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Die Erfindung betrifft einen Positionssensor mit einer Sensoranordnung, die zur Erfassung einer physikalischen Größe, die von einer Position eines beweglich längs eines Bewegungswegs in einem Aktorgehäuse aufgenommenen Abtriebselements abhängig ist, und zur Bereitstellung eines Sensorsignals in Abhängigkeit von der ermittelten physikalischen Größe ausgebildet ist und die in einem Sensorgehäuse angeordnet ist.
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Aus der
DE 201 06 178 U1 ist eine Befestigungsvorrichtung zur Befestigung eines zur Positionserfassung dienenden Sensors an der konvex gekrümmten Außenfläche eines beispielsweise vom Gehäuse eines fluidbetätigten Linearantriebs gebildeten Tragteils bekannt, bei dem der Sensor an der Außenfläche des Tragteils durch Klebemittel befestigt werden soll. Ferner wird ein Sensorhalter offenbart, der eine Einstellung einer Längsposition des Sensors nach Durchführung der Klebebefestigung für den Sensorhalter an der Außenfläche des Tragteils ermöglicht.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Positionsensor, einen Aktor zur Bereitstellung einer Bewegung sowie ein Verfahren zum Anbringen eines Positionssensors bereitzustellen, die eine vereinfachte auf Bauweise bzw. Handhabung aufweisen bzw. ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt für einen Positionssensor der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei ist vorgesehen, dass das Sensorgehäuse mit ersten Verbindungsmitteln versehen ist, die für eine Anhaftung an einem mit zweiten Verbindungsmitteln versehenen Aktorgehäuse für eine elastisch formschlüssige Verriegelung und/oder eine Adhäsion des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse ausgebildet sind. Vorzugsweise sind die Verbindungsmittel derart ausgestaltet, dass eine Anbringung und gegebenenfalls Entfernung des Sensorgehäuses am bzw. vom Aktorgehäuse werkzeuglos und zerstörungsfrei möglich ist. Während bei einer elastisch formschlüssigen Verriegelung sowohl am Sensorgehäuse als auch am Aktorgehäuse spezifisch ausgebildete Verbindungsmittel vorgesehen sein müssen, erfordert eine adhäsive Anbringung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse bei einer vorteilhaften Ausführungsform lediglich an einem der beiden Gehäuse ein entsprechend ausgebildetes Verbindungsmittel, während dann am gegenüberliegenden Gehäuse eine, vorzugsweise glatte, Oberfläche ausreichend ist, an der das Verbindungsmittel die entsprechenden Adhäsionskräfte aufbauen kann. Vorteilhaft hierbei ist es ferner, wenn der Positionssensor einen Erfassungsbereich für die Erfassung der Positionen des Abtriebselements aufweist, der größer als die räumliche Ausdehnung des Positionssensors ist und zudem eine Möglichkeit zum Einlernen wenigstens eines Schaltpunkts umfasst, so dass die Anordnung des Positionssensors längs des Bewegungswegs des Abtriebselements nur von untergeordneter Bedeutung ist, da eine Kalibrierung des Positionssensors und eine Festlegung des wenigstens einen Schaltpunkts unproblematisch nach der Festlegung des Positionssensors vorgenommen werden kann.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Zweckmäßig ist es, wenn die ersten Verbindungsmittel einstückig mit dem Sensorgehäuse ausgebildet sind. Hierdurch entfällt einerseits ein Zwischenschritt zur Anbringung der Verbindungsmittel am Sensorgehäuse, andererseits entfällt auch eine Schnittstelle zwischen dem Sensorgehäuse und den ersten Verbindungsmitteln, die beim Stand der Technik als Klebeverbindung ausgebildet ist. Exemplarisch kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsmittel im Zuge eines Gießprozesses oder Kunststoffspritzgussprozesses unmittelbar einstückig am Sensorgehäuse ausgebildet werden, wodurch eine besonders kostengünstige Herstellung des entsprechend ausgerüsteten Sensorgehäuses ermöglicht wird. Alternativ kann vorgesehen werden, dass die ersten Verbindungsmittel nach Herstellung des Sensorgehäuses in einem nachgelagerten Bearbeitungsschritt, insbesondere durch umformende oder spanende Verfahren, an wenigstens einer Oberfläche des Sensorgehäuses ausgebildet werden.
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Vorteilhaft ist es, wenn die ersten Verbindungsmittel als Bestandteile eines Klettverschlusses, insbesondere als Haken oder Flausch oder Pilze, ausgebildet sind. Mit einem Klettverschluss kann eine nahezu beliebige Ausrichtung des Positionssensors gegenüber dem Aktorgehäuse ermöglicht werden, so dass der Positionssensor auch bei schwierigen Montagebedingungen zumindest so am Aktorgehäuse festgelegt werden kann, dass er seine Aufgabe zur Ermittlung der Position des Abtriebselements wahrnehmen kann. Da bei einem Klettverschluss sowohl am Sensorgehäuse als auch am Aktorgehäuse entsprechende Verbindungsmittel vorgesehen sein müssen, kann es vorteilhaft sein, wenn die Verbindungsmittel am Aktorgehäuse gröber strukturiert sind als die Verbindungsmittel am Sensorgehäuse, um beispielsweise eine Reinigung der Oberfläche des Aktors zu erleichtern. Beispielsweise können die zweiten Verbindungsmittel als Haken oder Pilze eines Klettverschluss ausgebildet sein, während die ersten Verbindungsmittel als Flausch, beispielsweise in der Art von Gewebeschlingen, oder ebenfalls als Pilze ausgebildet sind.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die ersten Verbindungsmittel als Bestandteil einer Rasteinrichtung, vorzugsweise eines Druckknopfverschlusses, insbesondere als Pilzkopf oder Ausnehmung, bevorzugt mit Haltefeder, ausgebildet sind. Eine Rasteinrichtung, die vorzugsweise als Druckknopfverschluss ausgebildet sein kann, ermöglicht bei kompakter Gestaltung der Verbindungsmittel eine zuverlässige Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse. Je nach Ausgestaltung der Verbindungsmittel kann eine Montagerichtung für die Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse vorgegeben werden, dabei ist häufig eine Montagerichtung parallel oder normal zum Bewegungsweg vorteilhaft. Bei der Rasteinrichtung weist wenigstens ein Verbindungsmittel einen elastisch ausgebildeten Riegelbereich auf, der für einen formschlüssigen Eingriff in einen hinterschnitten ausgebildeten Rastbereich des anderen Verbindungsmittels ausgebildet ist. Vorzugsweise sind der wenigstens eine Riegelbereich und der wenigstens eine Rastbereich jeweils einstückig am Sensorgehäuse und am Aktorgehäuse ausgebildet und werden bei der Herstellung dieser Gehäuse jeweils mitgefertigt. Damit entfallen zum Einen mechanische Schnittstellen zwischen den jeweiligen Gehäusen und den Verbindungsmitteln, ferner entfallen zum Anderen auch Montageschritte, wie sie bei einer mehrteiligen Ausgestaltung von Gehäuse und zugeordnetem Verbindungsmittel erforderlich sind.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die ersten Verbindungsmittel als Adhäsionsmittel ausgebildet sind, insbesondere eine Vielzahl von mikroskopischen Elementen zur Ausbildung von Van-der-Waals-Kräften gegenüber den am Aktorgehäuse ausgebildeten zweiten Verbindungsmittel umfassen. Bei diesen Adhäsionsmitteln handelt es sich nicht um eine Klebeverbindung im üblichen Sinne, bei der ein Klebstoff zur Verbindung zweier unterschiedlicher Oberflächen eingesetzt wird. Bei einer ersten Alternative ist vorgesehen, dass der Klebstoff als Bestandteil des Sensorgehäuses, insbesondere in Form einer klebenden Vergussmasse, ausgebildet ist und sowohl zum Vergießen einer im Sensorgehäuse aufgenommenen Platine als auch zum Anhaften am Aktorgehäuse dient. Bei einer zweiten Alternative weisen die ersten Verbindungsmittel eine definierte Strukturierung der Oberfläche mit einer Vielzahl von mikroskopisch kleinen Härchen auf. Dabei ist ein Durchmesser der Härchen kleiner als der Durchmesser eines menschlichen Haars und die Härchen können in Wechselwirkung mit einer molekular dünnen Fluidschicht, insbesondere einer Wasserschicht, auf der Oberfläche des Aktorgehäuses durch elektrostatische Interaktion, die einer intermolekulare Anziehung ähnlich einem Magneten entspricht, die erforderliche Haftkraft aufbauen. Dieser Hafteffekt ist auch als Gecko-Hafteffekt bekannt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Adhäsionsmittel einstückig mit dem Sensorgehäuse ausgebildet sind, insbesondere bei der Herstellung des Sensorgehäuses mit erstellt werden.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Sensoranordnung ein Sensorelement oder mehrere entlang einer Sensorachse aufgereihte Sensorelemente sowie eine Auswerteeinrichtung zur Verarbeitung von elektrischen Signalen des wenigstens einen Sensorelements umfasst, wobei das wenigstens eine Sensorelement und die Auswerteeinrichtung für eine Erfassung der positionsabhängigen physikalischen Größe längs eines Messabschnitts ausgebildet sind, wobei eine Längenausdehnung des Messabschnitts wenigstens das Zweifache einer Längenausdehnung des Sensorelements oder der aufgereihten Sensorelemente beträgt und wobei die Auswerteeinrichtung für eine frei programmierbare Festlegung wenigstens eines von der erfassten physikalischen Größe abhängigen Schaltpunkts ausgebildet ist. Durch die Verwendung einer derartigen Sensoranordnung, die die Position des Abtriebselements entweder über einen Teil des Bewegungswegs oder vorzugsweise über die gesamte Länge des Bewegungswegs erfassen kann, ist die Platzierung des Positionssensors am Aktorgehäuse von untergeordneter Bedeutung, da ein derartiger Positionssensor auch bei ungünstiger Platzierung am Aktorgehäuse mit ausreichender Genauigkeit die Position des Antriebselements feststellen kann und gegebenenfalls entsprechende Schaltsignale an vorgegebenen Funktionspositionen ausgeben kann.
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Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem zweiten Aspekt mit einem Aktor nach Anspruch 7 gelöst. Hierbei ist vorgesehen, dass der Aktor ein Aktorgehäuse und ein beweglich am Aktorgehäuse aufgenommenes, mit Antriebskräften beaufschlagbaren Abtriebselement sowie einen Positionssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 6 umfasst, wobei das Aktorgehäuse mit zweiten Verbindungsmitteln versehen ist, wobei die ersten Verbindungsmittel des Sensorgehäuses und die zweiten Verbindungsmittel Aktorgehäuses für eine Haftverbindung zwischen Sensorgehäuse und Aktorgehäuse ausgebildet sind und elastisch formschlüssige Verriegelungsmittel und/oder Adhäsionsmittel umfassen. Die zweiten Verbindungsmittel am Aktorgehäuse sind auf die an Sensorgehäuse ausgebildeten ersten Verbindungsmittel angepasst und ermöglichen damit eine vorteilhafte und zuverlässige Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des Aktors ist vorgesehen, dass die zweiten Verbindungsmittel, insbesondere mittels eines doppelseitig klebenden Klebestreifens, am Sensorgehäuse angeklebt sind. Dies ermöglicht zum einen eine freie Positionierung der zweiten Verbindungsmittel am Aktorgehäuse und ermöglicht zum anderen eine einfach herzustellende Oberflächengeometrie für das Aktorgehäuse, das beispielsweise im wesentlichen quaderförmig ausgebildet sein kann, wobei das zweite Verbindungsmittel an einer der eben ausgebildeten Oberflächen des Aktorgehäuses angebracht wird.
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In weiterer Ausgestaltung des Aktors ist vorgesehen, dass die zweiten Verbindungsmittel korrespondierend zu den ersten Verbindungsmitteln, insbesondere als Bestandteile eines Klettverschlusses oder eines Druckknopfverschlusses oder als Haftfläche, ausgebildet sind.
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Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem dritten Aspekt mit einem im Anspruch 10 angegebenen Verfahren zum Anbringen eines Positionssensors nach Anspruch 6 an einem Aktor nach einem der Ansprüche 7 bis 9 gelöst. Das Verfahren umfasst hierbei die Schritte: Festlegung einer Grobposition für den Positionssensor längs des Bewegungswegs des Abtriebselements, Herstellen einer Haftverbindung zwischen Sensorgehäuse und Aktorgehäuse mittels der ersten und zweiten Verbindungsmittel, Bereitstellen von elektrischer Energie an den Positionssensor, Bewegen des Abtriebselements in wenigstens eine Funktionsposition und Berechnen sowie Speichern der in der Funktionsposition von der wenigstens einen Sensoranordnung ermittelten physikalischen Größe in der Auswerteeinrichtung der Sensoranordnung, um bei erneutem Erreichen der Funktionsposition eine Bereitstellung eines Schaltsignals durch den Positionssensor zu ermöglichen.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Hierbei zeigt:
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1 eine schematische Darstellung eines Automatisierungssystems mit einem erfindungsgemäßen Sensorsystem,
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2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Sensorsystems,
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3 eine detaillierte Darstellung einer ersten Ausführungsform von Verbindungsmitteln zur Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse,
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4 eine detaillierte Darstellung einer zweiten Ausführungsform von Verbindungsmitteln zur Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse,
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5 eine detaillierte Darstellung einer dritten Ausführungsform von Verbindungsmitteln zur Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse und
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6 eine detaillierte Darstellung einer vierten Ausführungsform von Verbindungsmitteln zur Festlegung des Sensorgehäuses am Aktorgehäuse.
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In der 1 ist ein Automatisierungssystem 1 dargestellt, das exemplarisch eine Steuereinheit 2, zwei mit der Steuereinheit 2 verbundene Ventileinheiten 3, 4, eine Eingabeeinheit 5 sowie einen beispielhaft als Pneumatikzylinder ausgebildeten Aktor 6 umfasst. Am Aktor 6 ist ein als Positionssensor ausgebildetes Sensorsystem 7 angeordnet, das zur Ermittlung einer Position eines Messobjekts, vorliegend eines als Kolben 8 ausgebildeten Abtriebselements, relativ zum Sensorsystem 7 ausgebildet ist.
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Das Automatisierungssystem 1 kann beispielhaft zur zeitweiligen Klemmung eines nicht dargestellten Werkstücks eingesetzt werden. Hierzu kann der Kolben 8 mit der daran angebrachten Kolbenstange 9 durch gezielte Fluid-Druckbeaufschlagung wenigstens eines Arbeitsraums 10, 11 eines Zylindergehäuses 12 des Aktors 6 zwischen verschiedenen Arbeitspostionen längs eines exemplarisch als Bewegungsachse 15 ausgebildeten Bewegungswegs verschoben werden. Für eine Unterscheidung zwischen einem geklemmten Zustand des Werkstücks und einem freigegebenen Zustand des Werkstücks ist das Sensorsystem 7 vorgesehen, das zur Bestimmung der relativen Lage des Kolbens 8 vorgesehen ist. Exemplarisch ist der Kolben 8 mit einem Ringmagneten 16 ausgestattet, der ein nicht eingezeichnetes Magnetfeld mit axialen und radialen Magnetfeldkomponenten bereitstellt. Das Sensorsystem 7 ist zur Erfassung wenigstens einer dieser Magnetfeldkomponenten ausgebildet und soll dazu eingesetzt werden, immer dann ein Positionssignal an die Eingabeeinheit 5 auszugeben, wenn der Kolben 8 genau eine oder wenigstens eine Arbeitsposition längs eines parallel zur Bewegungsachse 15 verlaufenden Bewegungswegs 14 erreicht. Dabei ist das Sensorsystem 7 derart ausgebildet, dass es die Arbeitspositionen längs der Bewegungsachse 15 selber ermitteln kann und nur dann ein Positionssignal ausgibt, wenn der Kolben 8 die jeweils ermittelte Arbeitsposition erreicht. Dabei soll eine Arbeitsposition dadurch gekennzeichnet sein, dass der Kolben 8 an einem Ort längs der Bewegungsachse 15 über einen gewissen, vorgebbaren Zeitraum ruht, beispielsweise in einer Klemmstellung zur Festlegung des Werkstücks.
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Das Sensorsystem 7 umfasst gemäß der exemplarischen Darstellung der 2 ein geschlossenes Sensorgehäuse 17, das beispielsweise aus zwei stoffschlüssig miteinander verbundenen Gehäusehalbschalen 28, 29 gebildet ist. Das Sensorgehäuse 17 wird beispielhaft an einem stirnseitigen Endbereich von einem Anschlusskabel 18 durchsetzt, dessen nicht näher bezeichneter Außenmantel mit dem Sensorgehäuse 17 stoffschlüssig verbunden ist und dessen Anschlusslitzen 19 in das Sensorgehäuse 17 hineinragen und eine elektrische Verbindung mit der Eingabeeinheit 5 ermöglichen. In dem Sensorgehäuse 17 ist eine als mehrlagige gedruckte Schaltung ausgebildete Platine 20 aufgenommen, die mit mehreren elektrischen und elektronischen Bauteilen bestückt ist, die eine elektronische Schaltung bilden.
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Als wesentliche elektronische Bauteile dieser Schaltung sind exemplarisch ein Magnetfeldsensor 21 und ein Mikrocontroller 22 vorgesehen, die mittels der Platine 20 elektrisch miteinander verbunden sind. Beispielhaft ist der Magnetfeldsensor als Hall-Sensor oder MR-Sensor (magnetoresistiver Sensor), vorzugsweise als 2-achsiger, insbesondere als 3-achsiger, Hall-Sensor, ausgebildet. Der Magnetfeldsensor 21 liefert ein Magnetfeldsignal an den Mikrocontroller 22, das in Abhängigkeit zu wenigstens einer Magnetfeldkomponente des Ringmagneten 16 steht. Vorzugsweise liefert der Magnetfeldsensor 21 zwei Magnetfeldsignale, die die radiale und axiale Magnetfeldkomponente des Ringmagnets 16 repräsentieren. Der Mikrocontroller 22 kann derart ausgebildet und/oder programmiert sein, dass er die beiden Magnetfeldsignale zu einem einzigen Sensorsignal vorverarbeitet und dieses Sensorsignal für die nachstehend näher beschriebene Weiterverarbeitung nutzt. Alternativ kann diese Signalverarbeitung auch durch den Magnetfeldsensor 21 erfolgen.
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Exemplarisch ist das Sensorsystem 7 dazu ausgebildet, wenigstens eine Arbeitsposition selbsttätig zu bestimmen und nach Durchführung dieser Bestimmung immer dann ein Positionssignal an die Eingabeeinheit 5 auszugeben, wenn der als Messobjekt dienende Kolben 8 die wenigstens eine, bestimmte Arbeitsposition einnimmt.
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Die Vorteile einer selbsttätigen Bestimmung der wenigstens einen Arbeitsposition durch das Sensorsystem 7 liegen in der Möglichkeit zur Anbringung des Sensorsystems 7 am Aktor 6 vor der endgültigen Montage des Aktors 6 in das Automatisierungssystem 1 sowie in der Möglichkeit zur Nachführung der wenigstens einen Arbeitsposition für den Fall einer mechanisch bedingten Änderung dieser Arbeitsposition im Laufe der Zeit, beispielsweise durch Setzvorgänge im Aktor 6 und/oder an anderen, nicht dargestellten Komponenten des Automatisierungssystems 1, die mit dem Aktor 6 in mechanischer Wechselwirkung stehen.
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Sensorsysteme, die nicht für eine selbsttätige Bestimmung der wenigstens einen Schaltposition ausgebildet sind, können bereits vor der endgültigen Montage des Aktors am Aktor angebracht werden, müssen jedoch nach der Montage des Aktors in das Automatisierungssystem mit Hilfe eines separaten Programmiergeräts oder mit Hilfe einer integrierten Programmierfunktion oder mit Hilfe einer Programmierfunktion einer übergeordneten Steuerung, beispielsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung, programmiert werden.
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Bei einer selbsttätigen Bestimmung der wenigstens einen Arbeitsposition durch das Sensorsystem 7 besteht die Möglichkeit, die wenigstens eine Arbeitsposition während des Betriebs des Automatisierungssystems nachzuführen, also automatisch zu korrigieren. Exemplarisch kann vorgesehen sein, diese automatische Nachführung durch ein Sperrsignal an das Sensorsystem 7 zu blockieren oder das Sensorsystem 7 kann derart eingerichtet sein, dass eine Nachführung der wenigstens einen Arbeitsposition nur dann vorgenommen wird, wenn ein Freigabesignal an das Sensorsystem 7 angelegt wird.
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Exemplarisch sind an der Oberseite des beispielhaft als Zylindergehäuse 12 ausgeführten Aktorgehäuses sowie an der größten Oberfläche der unteren Gehäusehalbschale 29 des Sensorgehäuses 17 die in den 3 bis 6 näher dargestellten Ausführungsformen von Verbindungsmitteln 31, 30 ausgebildet, die für eine Festlegung des Sensorgehäuses 17 am Zylindergehäuse 12 vorgesehen sind und die auch kumulativ eingesetzt werden können.
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Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform der Verbindungsmittel 31a, 30a umfassen die dem Zylindergehäuse 12a zugeordneten Verbindungsmittel 31a sowie die der unteren Gehäusehalbschale 29a des Sensorgehäuses 17a zugeordneten Verbindungsmittel 30a jeweils pilzartig ausgebildete Verbindungsnoppen 32, die entsprechend der Detaildarstellung der 3 durch elastische Deformation derart ineinander verhakt werden können, das eine formschlüssige Festlegung des Sensorgehäuses 17a am Ventilgehäuse 12a erreicht wird. Vorzugsweise sind die Verbindungsnoppen 32 zumindest am Sensorgehäuse 17a und/oder am Zylindergehäuse 12a einstückig angeformt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Sensorgehäuse 17a und/oder das Zylindergehäuse 12a aus Kunststoff hergestellt sind, so dass die Verbindungsnoppen 32 entweder bei der Herstellung des jeweiligen Gehäuses 12a, 17a angeformt werden können oder durch einen der Herstellung des Gehäuses 12a, 17a nachgelagerten Bearbeitungsschritt, insbesondere einen Umformvorgang, beispielsweise aus zunächst stabförmig ausgebildeten Rohstrukturen geformt werden. Diese Formung kann beispielsweise unter Zuhilfenahme von Wärmeeintrag, insbesondere durch Ultraschallbeaufschlagung der Rohstrukturen, erfolgen.
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Bei einer nicht dargestellten Abwandlung der in 3 dargestellten Ausführungsform können die Verbindungsnoppen an einem Trägermaterial festgelegt sein, das seinerseits am Zylindergehäuse und/oder am Sensorgehäuse festgelegt wird. Diese Festlegung erfolgt bevorzugt stoffschlüssig, insbesondere durch Verkleben oder Verschweißen des Trägermaterials mit dem jeweiligen Gehäuse.
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Bei der in 4 dargestellten Ausführungsform ist das Zylindergehäuse 12b bereichsweise glattflächig ausgeführt und ermöglicht damit die Anhaftung des als Adhäsionsmittel ausgebildeten Verbindungsmittels 30b. Dabei umfasst das Verbindungsmittel 30b eine Vielzahl von zeichnerisch nicht dargestellten, mikroskopischen Elementen zur Ausbildung von Van-der-Waals-Kräften gegenüber dem am Zylindergehäuse 12b ausgebildeten zweiten Verbindungsmittel 31b. Dabei ist vorteilhaft, dass die Haftkräfte zwischen Zylindergehäuse 12b und Sensorgehäuse 17b zumindest weitgehend unabhängig von der Oberfläche des Zylindergehäuses 12b sind, so dass es insbesondere keine erhebliche Rolle spielt, ob die Oberfläche des Zylindergehäuses 12b bei der Anbringung des Sensorgehäuses 17b öl- bzw. fettfrei ist, da sich die Van-der-Waals-Kräfte zwischen Sensorgehäuse 17b und Ventilgehäuse 12b auch bei derart verunreinigten Oberflächen ausbilden. Vorzugsweise ist das Verbindungsmittel 30b einstückig an der unteren Gehäusehalbschale 29b des Ventilgehäuses 17b angeformt oder alternativ als strukturierte Klebefolie an der unteren Gehäusehalbschale 29b befestigt.
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Bei der Ausführungsform gemäß 5 umfasst das Sensorgehäuse 17c exemplarisch nur die obere Gehäusehalbschale 28c. Die im Sensorgehäuse 17c aufgenommene Platine 20 wird wie bei den Ausführungsformen gemäß den 3 und 4 von einer Vergussmasse 32c umgeben, die jedoch bei der Ausführungsform gemäß 5 eine Außenoberfläche des Sensorgehäuses 17c und damit das Verbindungsmittel 30c bildet. Vorzugsweise ist die Vergussmasse 32c derart ausgebildet, dass sie gegenüber der vorzugsweise eben ausgebildeten Oberfläche des Zylindergehäuses 12c, die als Verbindungsmittel 31c dient, eine Klebewirkung ausbilden kann. Exemplarisch ist vorgesehen, dass nach dem Einbau der Platine 20 in die obere Gehäusehalbschale 28c ein Vergussvorgang erfolgt, bei dem eine gestaltlose Klebemasse in die nach oben offene und in einer Giessform aufgenommene Gehäusehalbschale 28c gegossen wird. Nach erfolgter Aushärtung der Klebemasse, die mit Hilfe der Giessform geringfügig über den Rand der oberen Gehäusehalbschale 28c überstehen kann und die auch nach der Aushärtung ihre Klebeeigenschaften behält, wird die größte Oberfläche der Klebemasse, die zur Anhaftung am Zylindergehäuse 12c vorgesehen ist, mit einer Abdeckfolie abdeckt. Die Abdeckfolie wird unmittelbar vor Anbringung des Sensorgehäuses 17 am Zylindergehäuse 12c abgezogen und gibt somit die klebeaktive Oberfläche bzw. das Verbindungsmittel 30c frei. Bei dieser Aufbauweise für das Sensorgehäuse 17c ergeben sich zwei Vorteile gegenüber dem aus dem Stand der Technik bekannten Sensorgehäuse. Zum einen weist die obere Gehäusehalbschale 28c einen einfachen Aufbau auf und auf die untere Gehäusehalbschale kann vollständig verzichtet werden. Zum anderen ist die Klebeschicht unmittelbar mit der oberen Gehäusehalbschale 28c verbunden, eine Schnittstelle zwischen dem Sensorgehäuse und einer Klebeschicht, wie sie beim Stand der Technik erforderlich ist, entfällt.
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Bei der Ausführungsform gemäß 6 sind an der unteren Gehäusehalbschale 29d des Sensorgehäuses 17d exemplarisch zwei Rastelemente 35 einstückig angeordnet, die zum Eingriff in eine Rastplatte 36 vorgesehen sind. Die Rastplatte 36 bildet das dem Zylindergehäuse 12d zugeordnete zweite Verbindungsmittel 31d und ist vorzugsweise als separates Bauteil ausgebildet, das mit Hilfe einer nicht näher dargestellten Klebeverbindung am Zylindergehäuse 12d angebracht ist. In der Rastplatte 36 sind zwei Rastausnehmungen 37 angeordnet, die an die exemplarisch kugelförmig ausgebildeten Rastelemente 35 derart angepasst sind, dass sie für die Rastelemente 35 jeweils einen Hinterschnitt bilden und somit eine formschlüssige und lösbare Verbindung zwischen Sensorgehäuse 17d und Zylindergehäuse 12d ermöglichen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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