DE102013010642A1 - Verfahren und Vorrichtung einer Induktionsthermolyse zur kontinuierlichen Wiedergewinnung von Rohstoffen aus Abfallmaterialien - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung einer Induktionsthermolyse zur kontinuierlichen Wiedergewinnung von Rohstoffen aus Abfallmaterialien Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen (Induktionsthermolyse, Induktive – thermische – Aufspaltung von Stoffen) zur kontinuierlichen Wiedergewinnung von Rohstoffen durch thermische Behandlung von Abfallmaterialien. Insbesondere dient die Erfindung zur Wiedergewinnung von Rohstoffen aus Kunststoffabfällen, technischem Gummi (z. B. Altreifen), Abfällen aus der Elektronikindustrie, bituminösem Abfall, Krankenhausabfällen, sortiertem Hausmüll (trocken), Gärresten aus der Biogasanlage, Rapsschrot, Sonnenblumenschrot, nachwachsenden Rohstoffen (Strohgranulate), tierischen Abfällen (z. B. Tiermehl) und ölverschmutztem Sand. Mit der erfindungsgemäßen Lösung wurde ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Wiedergewinnung von Rohstoffen geschaffen, die eine schnellere, genauere und effizientere Steuerung der dazu erforderlichen Verfahrenstemperaturen ermöglichen und der Einsatz von Inertisierungsmittel nicht mehr erforderlich wird. Erreicht wird das dadurch, dass a) mit der Einrichtung zur Luftabsaugung die restliche Luft aus den zugeführten vorverdichteten Abfallmaterialien abgesaugt und gleichzeitig die Abfallmaterialien vom Luftstrom getrennt zum Verdichter befördert werden, b) eine direkte thermische Behandlung durch Zuführung von erhitztem Permanentgas erfolgt und parallel dazu c) eine indirekte thermische Behandlung der Abfallmaterialien ausgehend von der Außenfläche des Induktionsthermolysereaktors mittels gesteuert nach innen einwirkende magnetische Induktionen erfolgt. Vorzugsweise wird die Vorrichtung so ausgebildet, dass der Induktionsthermolysereaktor in Sandwichbauweise ausgeführt ist, bei der ein aus ferritischem Stahl bestehendes Außenrohr über einem aus austenitischem Stahl bestehendem Innenrohr angeordnet ist und bei der die indirekte Beheizung mittels über der äußeren Oberfläche des Außenrohres zugeordneter Induktoren erfolgt, die in funktioneller Verbindung mit HF- bzw. MF-Generatoren stehen, sowie die direkte Beheizung über eine dem Innenraum des Innenrohres zugeordnete Heißgasheizung erfolgt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und Vorrichtungen (Induktionsthermolyse, Induktive – thermische – Aufspaltung von Stoffen) zur direkten und indirekten thermischen Behandlung von Kunststoffabfällen, technischem Gummi (Altreifen), Abfälle aus der Elektronikindustrie, bituminösem Abfall, Krankenhausabfälle, sortierter Hausmüll (trocken), Gehrreste aus der Biogasanlage, Rapsschrot, Sonnenblumenschrot, nachwachsende Rohstoffe (Strohgranulate), tierische Abfälle (Tiermehl) und ölverschmutzten Sanden. Bei diesem Verfahren werden die besagten Abfallstoffe mittels Schneckenförderer 1.1 in den Verdichter 1.0 gegeben. Mit dem Flügelschaufler 1.8, der Antrieb erfolgt über die Antriebswelle 1.9 der Verdichterschnecke 1.7 nach unten zur Verdichterschnecke 1.7 geschlagen. Durch die Drehbewegung der Verdichterschnecke 1.7 werden die Inputmaterialien gepresst und nach unten transportiert. Von hier gelangen die Inputmaterialien über eine Zellradschleuse 2.0 in die Stopfschnecke 3.0 und durch diese über die Direktbeheizung (mitdrehend) 4.0 in einen horizontalen Induktionsthermolysereaktor 5.0. Durch die Drehbewegung des Induktionsthermolysereaktors 5.0 durchlaufen die eingetragenen Stoffe diesen von vorn nach hinten, je nach Eintragsmaterial und gewünschtem Outputmaterial, kommt eine Verfahrenstemperatur im Bereich von 300°C bis 1.000°C zur Anwendung. Die Inputmaterialien werden direkt über das Mittelsegment des Eintrages, Direktbeheizung (mitdrehend) 4.0 mit dem durch Induktion aufgeheizten Permanentgas und indirekt durch um den Induktionsthermolysereaktor 5.0 angeordneten Induktoren 8.0 in Verbindung mit den HF- bzw. MF-Generatoren aufgeheizt. Der Induktionsthermolysereaktor 5.0 ist aus einzelnen Segmenten im Sandwichsystem (Sandwich, Rohr in Rohr, außen ferritischer Stahl, innen austenitischer Stahl) gearbeitet, welche durch die Lagerräder 5.5 auf den gekühlten Rolllagern der Traggestelle 7.0 aufliegen. Durch die Verwendung kurzer Segmente, mit den entsprechenden Zwischenlagern ist es bei diesem Verfahren möglich, die Segmente sehr Dünnwandig auszulegen. Mit der Anwendung des Sandwichsystems (Sandwich, Rohr in Rohr, außen ferritischer Stahl, innen austenitischer Stahl) werden auf der einen Seite die magnetischen Eigenschaften des ferritischen Stahls für die induktive Aufheizung sowie die guten statischen Eigenschaften des austenitischen Stahles als Tragschicht genutzt. Da die induktive Aufheizung sehr schnell erfolgt, somit auch die entsprechende Ausdehnung der Stähle, war es notwendig das gesamte System gleitend (Eintrag und Austrag auf Rollen) zu lagern. Bei diesem Verfahren handelt es sich wie in dem Fliessbild 1 (Flussdiagramm) dargestellt um ein kontinuierliches Verfahren. Über den im Bild 1 dargestellten Schneckenförderer 1.1 werden die oben angeführten hochkalorischen, polymeren organischen Substanzen über die Schütte 1.2 in den oberen Bereich des Verdichters 1.0 gefördert. Durch einen Flügelschaufler 1.8 gelangen die Substanzen in den Verdichter 1.0. Der Verdichter 1.0 ist ein vertikaler Schneckenförderer. In dem Antriebssystem (Antriebswelle 1.9) des Verdichters 1.0 und dem Flügelschaufler 1.8 in der oberen Kammer des Verdichters befindet sich das Luftabsaugsystem 1.4. Durch die ständige Drehbewegung des Antriebssystems des Verdichters 1.0 und die gegenläufige Drehbewegung des Flügelschauflers 1.8 wird die miteingetragene Luft frei und kann aus dem Behälter (Verdichter 1.0) abgesaugt. Durch die gegenläufige Drehbewegung des Flügelschauflers 1.8 kann es somit auch nicht zu einer Verstopfung des Luftabsaugsystems 1.4 kommen. Mit dem Einsatz des Luftabsaugsystems 1.4 kann auf den Eintrag von Inertisierungsmittel, wie zum Beispiel Stickstoff verzichtet werden. Die eingetragenen Substanzen (sog. Inputmaterial) werden durch den Verdichter 1.0 in den Schüttkasten (Eintrag Zellrad 2.1) der Zellradschleuse 2.0 weitergeleitet, fallen von hier in die Zellen der Zellradschleuse 2.0. Durch die Drehbewegung der Zellradschleuse 2.0 (gekoppelt mit dem Antrieb der Stopfschnecke 3.2) fällt das Inputmaterial in den Füllkasten-Stopfschnecke 3.3. Durch diese Drehbewegung der Zellradschleuse 2.0 wird einer konstante Befüllung der Stopfschnecke 3.0 erreicht. Mit der Stopfschnecke 3.0 wird das Inputmaterial durch die Drehdichtungen 4.4, 4.5 der Direktbeheizung 4.0 in den Induktionsthermolysereaktors 5.0 befördert. Beim Durchlaufen der Direktbeheizung (mitdrehend) 4.0 werden die Inputmaterialien mit dem aufgeheizten Permanentgas über die Gaslanzen 4.6 direkt mit dem Permanentgas bei einem Gasdruck von ca. 3 bis 5 bar beschossen und somit aufgeheizt. Durch diesen direkten Beschuss der Inputmaterialien mittels aufgeheizten Permanentgases kommt es zu einer sofortigen Reaktion der Inputmaterialen. Die Eintragsstoffe werden hierbei nicht nur aufgeheizt, sonder verlieren auch einen Teil ihrer Masse, welche als Spaltgas ausgetragen werden. Um ein Überschlagen der Temperatur aus der Direktbeheizung 4.0 hin zur Stopfschnecke 3.0 zu verhindern, ist in der Drehdichtung 4.4 und 4.5 der Direktbeheizung 4.0 ein Kühlsystem integriert.
  • Bei kleineren Anlagen sollte die Direktbeheizung, dargestellt in den Bildern 9 und 10 nicht mitdrehen sondern feststehend sein. Die Auslegung bei Kleinanlagen wäre zu filigran um einen Dauerbetrieb standzuhalten.
  • Durch das kontinuierliche Induktionsthermolyseverfahren, dargestellt im Flussdiagramm des Fliessbildes 1 werden die oben angeführten Eintragsstoffe beim Eintreten und Durchlaufen des Induktionsthermolysereaktors 5.0 in gasförmige und feste Induktionsthermolyseprodukte aufgespalten. Für die indirekte Beheizung des Induktionsthermolysereaktors 5.0 werden Induktoren ringförmig um den Induktionsthermolysereaktor 5.0, dargestellt im Bild 0.0 und 0.1, in Verbindung mit HF- bzw. MF-Generatoren verwendet.
  • Die Induktoren mit Traggestell 8.0 stellen eine gesonderte Konstruktion dar, dargestellt im Bild 24 und 25. Durch die ringförmige Anordnung der Induktionsspulen 8.1 um den Induktionsthermolysereaktor 5.0 baut sich zwischen Induktionsspule 8.1 und der ferrittischen äußeren Schale des Induktionsthermolysereaktors 5.0 ein Magnetfeld auf, wodurch es auf der Oberfläche der Röhre zu einem Energiefluss kommt, welcher zu deren Erhitzung führt.
  • Der entstehende feste, kohlenstoffreiche Rückstand (sog. Prozesskoks) wird am Ende des Induktionsthermolysereaktors 5.0, über den im Austrag 6.0 befindlichen Prozesskoksausfällstutzen 6.7 ausgetragen. Um das Eindringen von Luft zu verhindern, wird der Prozesskoksausfällstutzen 6.7 mittels Schneckenförderer mit einer Füllstandsmessung in der Zuleitung zum Schneckenförderer versehen. Das heißt, der Verschluss erfolgt durch den Prozesskoks und den Schneckenförderer. Möglich ist hier auch die Verwendung einer Zellradschleuse oder eines Doppelkegelverschlusses. Bei der Verwendung eines Doppelkegelverschlusses ist zu beachten, dass sich die Kegel wechselseitig öffnen und schließen. Der Prozesskoks kann durch Aktivierung der Oberfläche zu Aktivkohle in einem Drehrohrofen weiter verarbeitet, oder in der ausgetragenen Form als Adsorbtionsmittel mit einer BET-Oberfläche im Bereich von 60–100 m2/g verwendet werden.
  • Die entstehende Spaltgasfraktion wird am Ende des Induktionsthermolysereaktors 5.0 und dem Austrag 6.0 abgezogen und sofort in die Destillation 9.0 eingeleitet. In dieser Sofortdestillation 9.0 wird das Gas sehr schnell auf eine Temperatur von 30°C abgekühlt. Die kondensierbaren Bestandteile aus dem Spaltgas fallen als Öl über die Ölspindel 9.5 und als Gas über die Gasspindel 9.4 aus. Da das Gas in der Regel nachkondensiert, wird zwischen Gasspindel 9.4 und Ölspindel 9.5 für das Nachkondensat ein Bypass eingebaut.
  • Es besteht aber auch die Möglichkeit für den Einsatz einer Destillationskolonne. Hier wird das eingeleitete Spaltgas schrittweise in die einzelnen Destillationsstufen, bestehend aus einer ölbefüllten Schwerkraftheizung, kondensiert und als Fraktion ausgetragen. Der Vorteil der ölbefüllten Schwerkraftheizung als Kondensationsstufe liegt darin begründet, dass die Beheizung derselben einfacher regelbar und im Energieverbrauch wesentlich geringer ist als dampfbetriebene Destillationsstufen. Im unteren Bereich werden mittels der Prallblechkühlung die Schweröle und Destillationsrückstände sowie die mit dem Gas mitgeführten Kohlenstoffanteile über den Ölaustrag im Boden ausgetragen und einer Nachdestillation mittels Dünnschichtverdampfer zugeführt.
  • Vor der Zuführung zum Dünnschichtverdampfer kann das hier ausgetragene Öl (Schwersieder, Destillationsrückstand) einem großflächigem thermoelektrischem Generator für die Stromerzeugung zugeführt werden.
  • Im Destillationsturm erfolgt durch die fraktionierende Kondensation mittels der Glockenböden, welche eine ölbefüllten Schwerkraftheizung beinhalten und durch entsprechende Heizpatronen in Verbindung mit einer Temperatursteuerung beheizt werden, die Aufspaltung in Permanentgas und Ölfraktionen. Durch diese Glockenböden kann die gewünschte Kondensationstemperatur und somit die entsprechende Trennschärfe sehr genau eingestellt werden.
  • Die einzelnen Fraktionen können wie folgt unterteilt sein:
    – Leichtöle Siedetemperatur Ts < 100°C
    – Leichtnaphta 100°C Ts < 170°C
    – Schwernaphta 170°C Ts < 230°C
    – Mitteldestillat 1 230°C Ts < 270°C
    – Mitteldestillat 2 270°C Ts < 320°C
    – Schweröl Ts < 320°C
    – Destillationsrückstand Ts < 370°C
  • Am oberen Austrag des Destillationsturmes wird das Permanentgas, welches einen durchschnittlichen Heizwert im Bereich von Hu ~30.000 bis 43.000 kJ/Nm3 aufweist, mittels Vakuummembranpumpe abgesaugt und einer Restkühlung zugeleitet. Das abgezogene Permanentgas wird nun der mehrstufigen Gasreinigung zugeführt.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Vor Beschickung der Induktionsthermolyseanlage werden die zu bearbeitenden Stoffe entsprechend der beabsichtigten Verwertung nach dem Stand der Technik mittels Grobzerkleinerer, Trommeltrockner, Trommelsiebe, FE-Abscheider, NE-Abscheider, Nachzerkleinerer (Scherenhechler) sowie nach dem Bedarf der entsprechenden Fördertechnik wie Kettenförderer, Becherwerke und Gurtbandförderer aufgearbeitet (für die Weiterverarbeitung vorbereitet) und mit den Transportanlagen während der Aufarbeitung und in Folge zu einem Zwischenlager (Materialbunker) transportiert.
  • Aus den Materialbunkern wird das Eintragsmaterial in eine der Anlage vorgeschaltete Schütte transportiert und von hieraus mittels Schneckenförderer 1.1 über die Schütte 1.2 des Verdichters 1.0 eingetragen. Das Eintragsmaterial (Inputmaterial), wird bzw. kann bereits im Materialbunker durch die anfallende Abwärme des Prozesskokses oder der Abwärme aus dem Ölsammler auf eine Temperatur, je nach Inputmaterialien, auf 100°C bis 200°C vorgewärmt werden. Durch die Flügelschaufler 1.8, verbunden mit der Antriebswelle der Verdichterschnecke 1.7 werden die Stoffe in den mittigen Bereich der Verdichterschnecke 1.7 geleitet, von den Schneckenflügeln der Verdichterschnecke 1.7 erfasst und nach unten zum Eintrag-Zellrad 2.1 transportiert. Während dieses Vorganges arbeitet die Luftabsaugung 1.4 hinter den Flügelschauflern, um die miteingetragene Luft aus dem System abzusaugen.
  • Mit der Verdichterschnecke 1.7 werden in Folge die Inputmaterialien über das Eintrag-Zellrad 2.1 in die einzelnen Zellen der Zellradschleuse gepresst. Mit der Drehbewegung der Zellradschleuse 2.0 (gekoppelt mit der Stopfschnecke 3.2) fällt das Inputmaterial in den Füllkasten-Stopfschnecke 3.3. Hier werden diese von der Stopfschnecke 3.2 erfasst und in Richtung Induktionsthermolysereaktor 5.0 geschoben. Auf dem Stopfschnecken-Mantel 3.1 ist die Tragscheibe Direktbeheizung 4.11 aufgeschrumpft. Am Ende der Antriebswelle 3.4 der Stopfschnecke 3.0 befindet sich eine Kupplung für die Aufnahme der Schnecke-Direktbeheizung (dargestellt im Bild 13).
  • An der Tragscheibe Direktbeheizung 4.11 sind die festen Teile der Drehdichtung innen 4.3 und der Drehdichtung außen 4.4 befestigt. Der drehbare Teil der Drehdichtung innen 4.3 ist einerseits mit dem Mantel Direktbeheizung 4.5 und auf der anderen Seite mit der Haltespange Direktbeheizung innen 4.12 mit dem feststehenden Teil der Drehdichtung innen 4.3 verbunden. Der drehbare Teil der Drehdichtung 4.4 ist auf dem Mantel Direktbeheizung außen 4.7 und mit der Haltespange Direktbeheizung außen 4.13 verbunden. Mittels Anschlussflansch 4.9 und dem Mantel Direktbeheizung – Außen 4.7, bildet dieses Element die direkte Verbindung und Abdichtung zum Induktionsthermolysereaktor 5.0.
  • Die Zuleitung des Permanentgases für die Direktbeheizung der Inputstoffe erfolgt seitlich neben dem Induktionsthermolysereaktor 5.0. Vor der Verbindung zur Zuleitung Ringleitung 4.14 sind die Induktoren für die Erhitzung des Permanentgases um die Zuleitung des Permanentgases positioniert. Die Zuleitungen der Ringleitung 4.14 sind einmal im oberen Drittel und einmal im unteren Drittel der Ringgasleitung 4.1 montiert. Auf den Gasverteilerstutzen 4.2, die im feststehenden Teil der Drehdichtung innen 4.3 befestigt sind, wird die Ringgasleitung 4.1, wie im Bild 7 und 8 dargestellt montiert. Im drehenden Teil der Drehdichtung innen 4.3 sind ringförmig die Gasdüsen 4.10 angeordnet. In diesen Gasdüsen 4.10 sind die Gaslanzen 4.6 eingearbeitet. Nach außen, werden die Gaslanzen am Mantel Direktbeheizung 4.5 und nach innen mit der Schnecke-Direktbeheizung (dargestellt im Bild 11) verbunden.
  • Das Kühlsystem der Drehdichtungen Kühlung Drehdichtung 4.8 ist in der Drehdichtung innen und zwischen der inneren 4.3 und äußeren 4.4 platziert.
  • Bei kleineren Anlagen sollte die Direktbeheizung, dargestellt in den Bildern 9 und 10 nicht mitdrehen sondern feststehend sein. Die Auslegung bei Kleinanlagen wäre zu filigran um einen Dauerbetrieb standzuhalten.
  • Mit dem Anschlussflansch 4.9 ist das Eintragssystem, dargestellt im Bild 7 und 8 mit dem Segment Anschluss Eintrag 5.1 mit dem Induktionsthermolysereaktor 5.0 verbunden. Die Teile Mantel Direktbeheizung 4.5, Gaslanzen 4.6 und die Schnecke-Direktbeheizung (dargestellt im Bild 13) ragen direkt in den Induktionsthermolysereaktor 5.0 hinein und werden hier in einem Trägerbock zentriert gelagert. Um die Drehbewegung des Schneckenförderers zu garantieren kommen für diese Temperaturbereiche spezielle Rolllager aus Keramik zum Einsatz. Der Freiraum zwischen Mantel Direktbeheizung 4.5 und der Öffnung Anschluss Eintrag wird mit einer Schleifdichtung aus Keramikwolle verschlossen.
  • Das Segment Anschluss Eintrag 5.1 besteht aus dem Flansch zur Befestigung des Eintragsystem, dargestellt im Bild 16 und 17, sowie einem inneren Stahlmantel und einem äußeren Stahlmantel für die Aufnahme von entsprechendem Dämmmaterial. Den Abschluss dieses Segmentes bildet eine Kreisscheibe. Auf dieser Kreisscheibe wird der Verbindungsflansch 5.6 aufgeschweißt. Am Innenkreis wird der Trichter archimedische Schnecke 5.8 befestigt. Wie besagt, dient der Trichter der Aufnahme der archimedischen Schnecke 5.9. Der Induktionsthermolysereaktor 5.0 ist aus einzelnen Segmenten gearbeitet. Wobei der innere Mantel 5.2, aus austenitischem Stahl und der äußere Mantel 5.3 aus ferritischem Stahl besteht. Bei der Verwendung dieses System ist darauf zu achten, dass sich beide Stähle bei der Erwärmung unterschiedlich ausdehnen. Sowohl in der Länge, als auch im Durchmesser. Um den Ausdehnungsdifferenzen im Durchmesser entgegenzuwirken, müssen für den Mantel 5.3 außen Falten in der Röhre eingearbeitet werden. Mit der Ausdehnung glätten sich die Falten und der Mantel außen 5.3 presst sich an das Innensegment 5.2. Auf den Innensegmenten des Induktionsthermolysereaktors 5.0, sind die Verbindungsflansche 5.4 aufgebracht. Diese sind aus demselben Stahl wie der Mantel innen 5.2. Die Lagerräder 5.5, ebenfalls aus demselben Stahl wie die Verbindungsflansche, werden zwischen den Verbindungsflanschen montiert. Für die Vorbewegung des Inputmaterials und dem Prozesskoks sind im Induktionsthermolysereaktor 5.0, schneckenförmig angeordnete Mitnehmer (Mitnehmerschnecke 5.4) montiert. Diese sind ringförmig an der Innenwandung 5.2 des Induktionsthermolysereaktors 5.0 wie ein Schneckenförderer angeordnet. Für die Mittnehmerschnecke 5.4 werden in dem Mantel innen Abstandshalter 5.10 eingebaut. In diese werden vorab Schlitze für die Aufnahme der Mittnehmerschnecke 5.4 geschnitten. Die Mittnehmerschnecke 5.4 können dann lose in diese Schlitze gesteckt werden. Mit der Erwärmung des Induktionsthermolysereaktors 5.0, erwärmt sich auch die Schnecke, mit der Erwärmung dehnt sich diese aus und verkeilt sich so an der Innenwandung des Induktionsthermolysereaktors 5.0. Durch diese schneckenförmige Anordnung der Mitnehmer 5.4 wird das Inputmaterial und der Prozesskoks in Richtung Austrag geschoben. Die Abstände der Mittnehmerschnecke und die Drehgeschwindigkeit des Induktionsthermolysereaktors 5.0 ermöglichen so eine konstante Durchflussgeschwindigkeit, sowie eine genaue Prozesssteuerung. Der Austragsbereich 6.0, am Ende des Induktionsthermolysereaktors 5.0 besteht aus dem Trichter-Austrag 6.1 für die Aufnahme der archimedischen Schnecke 6.2. An der Ausgangsöffnung des Trichters folgt eine Verlängerung 6.9 in welcher der Schneckenförderer 6.5 integriert ist. Um die Verlängerung Trichter 6.9 befindet sich der Mantel Austrag 6.3. Der Hohlraum zwischen beiden Elementen ist ebenfalls mit Keramikwolle ausgestopft. Am Anfang des Mantels Austrag 6.3 ist ein Verbindungsflansch 6.11 für die Verbindung zum Induktionsthermolysereaktor 5.0 aufmontiert. Den Abschluss zum Mantel-Austrag 6.3 bildet der Verschlussflansch 6.12. Am Ende der Verlängerung Trichter 6.9 ist der drehbare Teil der Drehdichtung Austrag 6.6 aufgeschrumpft. Beide Drehdichtungsteile sind wie bei den Drehdichtungen im Eintragsbereich mittels Haltespange verbunden. Ebenso wie bei den Eintragsdrehdichtungen ist der feststehende Teil der Drehdichtung Austrag an einer Tragscheibe, welche wiederum mit zum Tragsystem Austrag gehört montiert. Im Inneren der feststehenden Drehdichtung ist ein Stutzen 6.7 eingeschrumpft für die Aufnahme des Prozesskoksausfällstutzens 6.10. Über den Spaltgasausfällstutzen 6.8, der in die Verlängerung des Trichters hineinreicht, wird das Spaltgas in die Destillation abgeleitet. Das hineinreichen des Gasausfällstutzens ist notwendig, da es im Bereich der Prozesskoksausfällung zu entsprechenden Aufwirbelungen kommen kann. Die Feststoffe (Prozesskoks) werden mit dem Schneckenförderer 6.5 ausgetragen und fallen hierbei in den Prozesskoksausfällstutzen 6.10. Über den Prozesskoksausfällstutzen 6.10 fällt der Prozesskoks in einen Ausfällschacht und wird über einen Schneckenförderer in einen entsprechenden Bunker gefördert und dort gelagert werden.
  • Da die Lagerräder 5.5 des Induktionsthermolysereaktors 5.0 sich bei der induktiven Beheizung mit aufheizen und diese Wärme auf die Walze Rolllager 7.2 des Traggestelles 7.0 übertragen wird, wurde für diese Anlage ein gekühltes Rolllagersystem entwickelt. Mit der Aufgabe die aufgenommene Wärme der Lagerräder 5.5 des Induktionsthermolysereaktors 5.0 und der Walzen Rolllager 7.2 des Traggestelles 7.0 über die Kühlung des Traggestelles 7.0 abzuleiten. Wie in den Bildern 22 und 23 dargestellt, besteht das Traggestell 7.0 aus den Rolllagern für Drehbewegung des Induktionsthermolysereaktors 5.0, Stahlträgern und Verbindungselementen für die Lastableitung. Die Rolllager bestehen aus der Welle 7.1, der Walze 7.2, Wälzlagern 7.3, den Distanzscheiben 7.4, den Seitenschalen 7.5 und Simmerringen 7.6 als Dichtung. Die Kühlflüssigkeit wird durch eine Bohrung 7.7 in der Welle 7.1 in das Rolllager eingepumpt. Über ein Fallrohr 7.7 (nach unten weisend) gelangt die Kühlflüssigkeit in den Innenraum der Rolllager. Durch ein weiteres Standrohr 7.8 (nach oben weisend) entsteht eine maximale Befüllung des Innenraumes der Rolllager. Über das Standrohr 7.8 und einer zweiten Bohrung 7.8 auf der anderen Seite der Welle 7.1 ist ein optimaler durchlauf der Kühlflüssigkeit gegeben. Mittels Temperaturmessfühler wird die Durchflussgeschwindigkeit der Kühlflüssigkeit geregelt. Die Träger 7.10, die Knotenbleche 7.11 (Aussteifung) und die Grundplatten 7.12 bilden wie in den Bildern 22 und 23 dargestellt das statische (tragende) Element. Durch die Stützen 7.9 bilden beide Elemente eine Einheit.
  • Die Beheizung des Induktionsthermolysereaktors 5.0 erfolgt induktiv. Bei dieser Verfahrensweise werden die Induktionsspulen ringförmig um den Induktionsthermolysereaktor 5.0 in zwei Gruppen a vier Induktoren, getrennt durch das mittlere Lagerrad, angeordnet. Aus dieser Anordnung ist eine optimale Arbeitsweise der Induktoren für die Erhitzung bzw. Schaffung der Prozesswärme gegeben. Um eine Wärmeübertragungen der Induktoren untereinander zu minimieren, wurden die Traggestelle dieser, mit entsprechend unterbrochen Kupferfolien versehen. Wie in den Bildern 24 und 25, nach dem Stand der Technik, vereinfacht dargestellt, bestehen die Induktoren aus den gekühlten Spulen 8.1, den Stützen 8.2 und den Traggestellen 8.3.
  • Der Induktionsthermolysereaktor 5.0 wird indirekt mit Induktionsspulen in Verbindung mit den HF- bzw. MF-Generatoren beheizt. Elektrisch leitende Stoffe erhitzen sich, wenn sie einem hochfrequenten Magnetfeld ausgesetzt werden. Nach diesem physikalischen Gesetz funktioniert die Induktionserwärmung. Induktionswärme dringt berührungslos und schnell, punktgenau und exakt dosiert in Werkstücke ein, um eine Vielzahl von definierten Materialprozessen auszulösen. Für so gut wie alle Produktionsprozesse ist elektrischer Strom eine unentbehrliche Voraussetzung. Der vom Netzanbieter gelieferte Strom bekommt durch Generatoren ein spezielles Design bzw. eine definierte Form aus Frequenz und Leistung, welche an die Prozesse des Kunden angepasst werden. Ein Hochfrequenz-Generator besteht im Wesentlichen aus einem Oszillator, einem Modulator, diversen Verstärkern und einer Steuereinheit. Ähnlich einer Stimmgabel erzeugt der Oszillator als erstes Glied in der Kette gleichmäßig Schwingungen in einem vordefinierten Herzbereich. Da die Leistung des Signals, auch Amplitude genannt, noch viel zu schwach ist, wird sie im nächsten Schritt durch mehrere Verstärker geleitet. Am Ausgang des HF- bzw. MF-Generators wird die Leistung vom Steuergerät ständig gemessen und mit der geforderten Leistung verglichen. Entsprechend dem Ergebnis regelt das Steuergerät permanent den Modulator, der den Verstärkern Vorgeschalten ist. Der Modulator hat also die gleiche Funktion wie der Lautstärkenregler an der Stereoanlage. Das Steuergerät bestimmt so, wie viel Leistung am Ende der Verstärkerkette zur Verfügung gestellt wird. Innerhalb eines HF-Generators werden so aus einem Millionstel Watt z. B. 50.000 Watt bei gleich bleibender Frequenz von 13,56 MHz.
  • Die Spaltgasableitung erfolgt am Ende des Austrages des Induktionsthermolysereaktors 5.0 über den Gasausfällstutzen 6.8 und wird von hier in den Gaseintragsstutzen 9.2 der Direktdestillation 9.0 eingeleitet. Um die Ausdehnung des Induktionsthermolysereaktors 5.0 zur Direktdestillation abzufangen und auch die entsprechende Dichtigkeit zu gewährleisten, sind die teile Gasausfällstutzen 6.8 und der Gaseintragsstutzen 9.2 mit der Stauchdichtung 9.3 verbunden. Der Gaseintragsstutzen 8.2 besteht aus einem dünnwandigen, ringförmig gestauchten lamellenförmigen Edelstahl. Durch diese ringförmig gestauchten Lamellen entsteht eine große Oberfläche welche sich positiv bei der Kondensation des Gases auswirkt. Durch die schnelle Abkühlung, auf ca. 30°C, trennen sich die kondensierbaren aus dem Spaltgas und werden als Öl über die Ölspindel 9.5 abgeleitet. Das übrig bleibende Gas (jetzt Permanentgas, oder auch Synthesegas) wird über die Gasspindel 9.4 abgezogen. Da das Gas nachkondensiert, sind die Gasspindel 9.4 und die Ölspindel 9.5 am Ausgang mit einem Bypass verbunden. Das Gas wird in der Folge gereinigt und das Öl gefiltert. Anders als in der Direktdestillation, wird bei Verwendung einer Destillationskolonne das austretende Spaltgas stufenweise destilliert. Im Destillationsturm erfolgt durch die fraktionierende Kondensation mittels der Glockenböden welche eine ölbefüllten Schwerkraftheizung beinhalten und durch entsprechende Heizpatronen in Verbindung mit einer Temperatursteuerung beheizt werden, die Aufspaltung in Permanentgas und Ölfraktionen. Durch diese Glockenböden kann die gewünschte Kondensationstemperatur und somit die entsprechende Trennschärfe sehr genau eingestellt werden.
  • Die Strömungsgeschwindigkeit des Spaltgases wird durch die Leistung der Vakuummembranpumpe und einem Nachgeschaltetem Gasgebläse oder Gasverdichter für das Permanentgas geregelt. Hieraus resultierend entsteht bereits am Ende des Induktionsthermolysereaktors 5.0 ein Druckausgleich. Der durch das eingeblasene Permanentgas entstehende Überdruck von 3 bis zu 5 bar wird hier bereits wieder aufgehoben.
  • Die Gasfraktion – Spaltgas – wird am Ausgang des Induktionsthermolysereaktors 5.0 mit einer Temperatur im Bereich von vorzugsweise 650 bis 750°C abgezogen und über eine Kondensationsspirale oder ein Kühlprallblech mit einer Temperatur von 400°C bis 370°C geleitet. In diesem Bereich werden die Schweröle und die mit dem Spaltgas austretenden Koksanteile abgeleitet und einer entsprechenden Ölfiltration zugeführt.
  • Die restlichen Spaltgasfraktionen durchlaufen den Destillationsturm, ausgestattet mit Glockenböden und Schwerkraftheizung um die einzelnen Ölfraktionen abzuleiten.
  • Bei der Ölfiltration handelt es sich um ein Dreikammersystem. Diese sind, die Ölfiltration, der Auffangbehälter mit Erhitzer und dem Überlauf zum abgeteilten Auffangbehälter mit Pumpensystem zur Weiterleitung der Ölfraktion in den Ölkühler. Nach durchlauf der Ölfiltration werden die Schweröle durch den Erhitzer auf Temperatur gehalten und können dann einem großflächigem thermoelektrischen Generator für die Stromerzeugung zugeführt. Nach durchlaufen der Schweröle durch den thermoelektrischen Generator und der dabei erfolgenden Abkühlung der Schweröle, können diese nun als Kühlmedium für das Prallkühlblech genutzt werden.
  • Der thermoelektrische Generator besteht aus einer Reihe von Thermoelementen die flächenartig kontaktiert sind. Eine zusätzliche ausgewählte Beschichtung zwischen den einzelnen Thermoelementen wirkt als niederohmiger Richtleiter (”Diophant”), der die Elektronen im Verhältnis 1:3000 in Richtung Minuspol leitet. Die durch Wärmeeinwirkung gewonnenen Thermospannung addieren sich mit jedem zusätzlich kontaktierten Element und durch die Temperaturzunahme freigewordenen Elektronen werden dem Verbraucher zugeleitet, ”der kalten Seite”, zum Potentialausgleich.
  • Die elektrische Leistung ist bestimmt durch die verwendeten thermoelektrischen Materialien, der Größe der kontaktierten aktiven Fläche zwischen den unterschiedlichen Materialien und der zugelassenen Maximaltemperatur. Thermoelektrische Materialien handelsüblicher Elemente erreichen im Stromkreislauf pro mm2 Kontaktfläche 0,02–0,5 Ampere mm2.
  • Voraussetzung für die Herstellung eines Thermogenerators ist die Fertigung eines großflächigen Thermoelementes mit min. 2.500 mm2 aktiver Kontaktfläche. Die vielfältigen möglichen Bauformen der Generator Kompaktblöcke sind überall dort als elektrischen Stromerzeuger angepasst einsetzbar, wo überschüssige Wärmeenergie zu Verfügung steht, im Haus oder Industrie.
  • Durch das kombinierte Gas-Öl Kühlsystem, werden die Ölfraktionen und das Permanentgas auf Raumtemperatur herunter gekühlt. Nach der Trennung von anfallendem Wasser, kann das Öl nun über eine weitere Filtration in entsprechende Tanks geleitet werden und dann zur Weiterverarbeitung an die chemische Industrie verkauft werden.
  • Das verbleibende Restgas wird einem Schüttschichtfilter zugeführt. In der Schüttschicht des Filters werden ca. 50 bis 80% der im Prozessgas vorhandenen Schwefelverbindungen durch ein Additiv gebunden und kontinuierlich ausgetragen. Das Additiv besteht vorzugsweise aus ca. 60 Gew.-% Zementklinker, ca. 20 Gew.-% Kalkstein und ca. 20 Gew.-% Kalkhydrat.
  • Die weitere Reinigung, das aus der Schüttschicht kommende Prozessgas erfolgt in einem zweistufigen Nasswäscher mit Vorgeschalteter Venturi-Quenche. In der ersten Stufe erfolgt eine saure Wäsche, in der zweiten Stufe eine leicht alkalische Wäsche, wobei durch Fällung und anschließender Filtrierung Schwermetalle ausgetragen werden. Alternativ ist auch eine trockene Abgasreinigung möglich.
  • Die Ausfällung der Chlorbestandteile, erfolgt in einem weiteren Gaswäscher mit einer Natriumlösung. Chlor und Natrium verbinden sich hierbei zu Natriumchlorid. Das Salz wird dann über ein Salzabscheideventil ausgetragen.
  • Das Permanentgas mit einem durchschnittlichen Heizwert im Bereich von Hu ~30.000 bis 43.000 kJ/Nm3 wird mittels Gasverdichter zum Schwachgasmotor gefördert und dient zur autarken Energieversorgung des Prozesses. Ein Teilstrom des Permanentgases wird für die Direktbeheizung über einen Bypass zum Bereich des Eintragsystem (Direktbeheizung) gefördert und mit dem dort installierten Induktor auf eine Temperatur im Bereich von vorzugsweise ca. 750 bis 850°C erhitzt.
  • Beispiel für den Bau eines erfindungsgemäßen Induktionsthermolysereaktor mit einem Materialdurchsatz von ca., 1.500 kg/h Kunststoffgranulat.
    Gesamtlänge über alles; 23.180 mm
    Länge Induktionsthermolysereaktor; 13.200 mm
    Länge der Induktoren; 11.605 mm
    Innendurchmesser; 1.200 mm
  • Die Wärmebelasteten Bauteile werden je nach Temperaturbelastung aus wärmebeständigem Stahl z. B. 1.4762 Din/Din NE X10CrAlSi25, 1.4862 Din/Din NE X8NiCrSi38-18, 1.4893 Din/Din NE X9CrNiSiNCe21-11-2 o. ä. Werkstoffen gefertigt, so dass Betriebstemperaturen bis zu 1.150°C möglich sind. Durch eine vollkommene Einkapselung des Induktionsthermolysereaktors 5.0 mit einer optimalen Isolierungsausführung von Innen (Eintragsbereich), (Austragsbereich) und von außen, sind die Wärmeverluste sehr gering.
  • Für den Bau des Induktionsthermolysereaktors sind folgende Parameter einzuhalten. Die Gesamtlänge des Induktionsthermolysereaktors beträgt 13.200 mm, bei einem Innendurchmesser von 1.200 mm und einem Außendurchmesser von 1.214 mm. Dieses entspricht einem Gesamtvolumen von 14,93 m3.
  • Beheizt wird der Induktionsthermolysereaktor auf eine Länge von 13.065 mm. Dieses entspricht einer Fläche von 44,26 m2.
    1. Länge des Induktionsthermolysereaktor 13.200 mm
    2. Länge beheizt 11.605 mm
    3. Innendurchmesser 1.200 mm
    4. Außendurchmesser 1.214 mm
    5. Beheizte Trommelfläche 44,26 m2
    6. Gesamtvolumen 14,93 m3
    Durchsatz Kunststoffgranulat: 1.500 kg/h
    Energiebedarf des Kunststoffmaterials: 0,474 kWh/kg max. Wert ohne Verluste 0,790 kWh/kg 60% Verluste eingerechnet
    Drehzahl des Drehrohres: 0,5–0,75 U/min
    Genauigkeit der Drehbewegung: +/–25 mm
    Arbeitstemperatur: 650–700°C (mit Sicherheitsreserve: 750°C)
    Festlegung zur Induktorauslegung:
    Innendurchmesser der Induktoren: 1.414 mm
    Außendurchmesser der Induktoren: 1.454 mm
    Thermische Isolierung bei einem Durchmesser von 1214 mm–100 mm Umlaufend Weitere Baugruppen:
    • – Umrichter
    • – Kompensationseinheit mit MF-Verteilerschiene
    • – Teilinduktoren 8 Stück, in 2 Gruppen nebeneinander angeordnet
    • – Kompressorkühler für die Kühlung des Umrichters und der
    • – Kompensationseinheit
    • – Kühler für die Kühlung der Induktoren und der MF-Verteilerschiene
    • – Kühlwasserverteilung und Überwachung
  • Infolge dessen kann das gesamte Induktionsthermolyseverfahren kontinuierlich nach Art eines stabilen Fließgleichgewichts durchgeführt werden. Die mit einem lediglich chargenweisen Betrieb entsprechend dem Stand der Technik einhergehenden Nachteile und praktischen Schwierigkeiten werden somit vermieden.
  • Das Verfahren erfüllt uneingeschränkt die Anforderungen des Kreislaufwirtschaftsgesetzes zur Schonung der natürlichen Ressourcen, des Abfallgesetzes zur Abfallvermeidung und Abfallverwertung.
  • Einige der wichtigsten technologischen und wirtschaftlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Induktionsthermolyseverfahrens gegenüber konventionellen Pyrolysedrehrohren nach dem bisherigen Standes der Technik sind z. B.
    • 1. Vielfältige Einsatzmöglichkeit der Anlage [Kunststoffabfällen, technischem Gummi (Altreifen), Abfälle aus der Elektronikindustrie, bituminösem Abfall, Krankenhausabfälle, sortierter Hausmüll (trocken), Gärreste aus der Biogasanlage, Rapsschrot, Sonnenblumenschrot, nachwachsende Rohstoffe (Strohgranulate), tierische Abfälle (Tiermehl) und ölverschmutzten Sanden].
    • 2. Hoher Wirkungsbereich 300°C bis 1.000°C durch die Verwendung des Sandwichsystems bei dem Induktionsthermolysereaktor und die Verwendung neuer Materialien im Lagerbereich.
    • 3. Kompakter Aufbau der Anlagen nach einem Baukastenprinzip.
    • 4. Dichtigkeit der Anlage bis zu einem Druck von 5,0 bar.
    • 5. Hoher Wirkungsgrad durch die direkte und indirekte Beheizung.
    • 6. Hohe Energieausbeute durch die effiziente Nutzung der anfallenden Abwärme.
    • 7. Beste Ausnutzung der eingesetzten Energie bei der Betreibung der Anlage.
  • Das erfindungsgemäße Induktionsthermolyseverfahren und die entsprechend ausgebildeten Vorrichtungen wird/werden im Rahmen des nachfolgenden Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Figuren näher beschrieben.
  • Ausführungsbeispiele
  • Die Versuche wurden mit Altreifen, Shredderleichtfraktion, Altkabelabfällen, Kunststoffabfällen (Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polystyrol) und Säureharzen sowie Gemischen dieser Einsatzstoffe durchgeführt. In allen Einsatzstoffen wurden insgesamt 16 Elemente analytisch bestimmt (Tabellen 1). Tabelle 1.1
    Element Altreifen Shredder-Leichtfraktionen Altkabelabfälle
    C 68,3 46,5 23,6
    H 5,8 5,3 2,8
    O 6,5 13,3 13,7
    N 0,39 0,70 0,05
    S 1,4 1,2 0,13
    Cl 0,74 1,6 12,4
    F 0,04 0,04 0,02
    P 0,02 0,07 0,02
    Fe 12,0 3,4 0,41
    Hg 0,38 ppm 1,6 ppm 0,52 ppm
    Cu 1,0 2,3 Ca. 40
    Al 0,12 1,2 0,52
    Zn 1,8 1,2 0,10
    Pb 0,08 0,1 0,26
    Cd 7 2 ppm 2 ppm
    Ca - 11,7 3,2
    Tabelle 1.2
    Element Polyvinylchlorid Kunststoffabfälle Säureharze
    C 40,1 74,5 43,9
    H 5,1 10,6 7,2
    0 1,6 2,9 33,1
    N 0,05 0,02 0,35
    S 1,1 0,07 11,2
    Cl 50,8 2,5 1,2
    F 0,02 0,01 0,02
    P 0,02 0,02 0,22
    Fe - 0,08 0,43
    Hg 0,46 ppm 13,5 0,8 ppm
    Cu - Ca. 8 0,01
    Al - 0,1 0,03
    Zn 0,07 0,17 0,15
    Pb 0,03 0,11 0,07
    Cd 2 ppm 7 ppm 1 ppm
    Ca - 0,6 -
  • Bei unterschiedlichen Einsatzstoffen ergaben Input/Output-Elementbilanzen mittlere Bilanzierbarkeiten für Kohlenstoff von 96%, für Wasserstoff von 80% und für Schwefel von 99%. Die Produkte des Pyrolyseverfahrens sind hocharomatisches Pyrolyseöl für die Gewinnung von aromatischen Chemieprodukten (Tabelle 2.1 und 2.2), zum Teil wieder verwertbarer Metalle, Koks und Ruß (für die Herstellung von hochreinem Kohlenstoff) sowie Pyrolysegas (Tabelle 2) für den Autothermen Betrieb der Anlage (Heizwerte im Mittel bei 40.000 kJ/m3) Input/Output-Mengenbilanzen, die sich auf der Produktseite auf Pyrolyseöl, Feststoffe (Metalle und Kohlenstoff), Pyrolysegas und anorganische Verbindungen erstreckten, ergaben im Mittel eine Bilanzierbarkeit von 93,5%. Tabelle 2.1
    Pyrolyseöl Altreifen in % Kunststoffabfälle in %
    Ausbeute 50,2 59.8
    Kohlenwasserstoffe 3,8 4,9
    Benzol 11,2 15,9
    Toluol 17,8 20,5
    Ethylbenzol 3,7 7,4
    m/p-Xylol 7,7 4,4
    Xylol 2,2 1,4
    Styrol 4,6 19,5
    Mesitylen 2,7 2,0
    1-Metylstyrol 1,3 2,4
    Vinyltoleöl 3,0 2,2
    Siedebegleicher 1,1 0,3
    Inden 1,9 1,5
    Methylindene 3,4 1,4
    Naphthalin 2,6 3,2
    Dimethylindene 0,6 0,2
    2-Methylnaphthalin 1,7 1,3
    3-Methylnaphthalin 1,4 0,8
    Diphenyl 0,7 0,7
    Dimethylnaphthaline 1,5 0,6
    Acenaphthylen 0,4 0,4
    Acenaphthen 0,1 -
    Dibenzofuran 0,4 -
    Fluoren 0,5 0,1
    Methylfluorene 0,3 0,3
    Phenanthren 0,3 0,4
    Anthracen 0,1 0,2
    Methylphenanthrene 0,4 0,7
    Fluoranthen Spur 0,1
    Pyren 0,1 0,1
    Bencoflurene 0,1 Spur
    Chrysen Spur -
    Benzofluoranthene Spur -
    Kondensierte Aromate 24,5 7,1
    Tabelle 2.2
    Pyrolysegas Altreifen in % Kunststoffabfälle in %
    Ausbeute 17,0 35,0
    Sauerstoff 1,3 0,6
    Stickstoff 0,8 6,8
    Kohlenmonoxid 3,9 1,4
    Kohlendioxid 4,3 1,1
    Wasserstoff 10,0 6,9
    Methan 32,7 26,8
    Ethan 11,0 10,3
    Ethan 7,9 8,5
    Propen 7,7 12,7
    Propan 1,6 1,3
    Butan Spur -
    Buten-1 5,0 6,1
    Buten-2 1,4 0,1
    n-Butan Spur -
    Penten, Pentan 1,8 1,6
    Hexen, Hexan 0,1 0,2
    Benzol 0,8 0,7
    Schwefelwasserstoff 0,1 -
    Wasser 9,6 14,4
  • Für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens sind die Zusammensetzung des Öles (erwünscht ist ein hoher Gehalt an Aromaten) und die Ölausbeute (Tabelle 2). In beiderlei Hinsicht erwies sich für die unterschiedlichsten Einsatzstoffe eine Pyrolysetemperatur von ca. 600 bis 750 Grad Celsius als optimal.
  • Bei der Verarbeitung von Sonderabfallgemischen wurde hinsichtlich der Öl-Ausbeute und Zusammensetzung ein additives Verhalten der einzelnen Sonderabfälle beobachtet, das heißt es treten keine synergistischen Effekte auf.
  • Die Ausbeute des Spaltgases ist stärker vom Einsatzmaterial als von der Pyrolysetemperatur abhängig.
  • Bei gleichem Einsatzmaterial nimmt die Gasausbeute mit der Prozesstemperatur zu. Im Mittel der durchgeführten Versuche lag der Gasanfall bei 25 Gew.-%, bezogen auf den metallfrei gerechneten Einsatz.

Claims (1)

  1. A) Verfahrenspatente 1. Verfahren zur Wiedergewinnung von Rohstoffen aus Abfallmaterialien durch kontinuierliche Behandlung der Materialien mit geregelten Induktionsfeldern in einem abgedichteten Thermolysereaktorraum, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Material durch den Reaktorraum durchgeleitet und dabei auf eine materialbezogene Verfahrenstemperatur von 300°C bis 1.000°C erwärmt wird und dadurch im Inneren des Reaktorraums eine Entgasungsreaktion mit Druckanstieg stattfindet, b) eine direkte thermische Behandlung der Materialien durch Zuführung von erhitztem Permanentgas erfolgt und parallel dazu eine indirekte thermische Behandlung ausgehend von der Außenfläche des Reaktors mittels gesteuerter und nach innen einwirkender magnetischer Induktion erfolgt c) keine zusätzlichen Stoffe dem Prozeß zugeführt werden müssen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die indirekte Erwärmung auf die Verfahrenstemperatur durch die Verwendung von Induktoren in Verbindung mit Hochfrequenz-Generatoren erfolgt. 3. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrenstemperatur (je nach Abfallstoff) bei gleichzeitiger räumlicher Varianz von 300°C bis 1.000°C vorgegeben wird. 4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Betriebsdruck im Inneren des Induktionsthermolysereaktors im Bereich von 5 bis 5,5 bar vorgegeben wird. 5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehdichtungen des Induktionsthermolysereaktors für Gasdichtigkeit bis zu einem Gasdruck von 5,5 bar ausgelegt sind. 6. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der jeweiligen Stoffe im Induktionsthermolysereaktor im Bereich von 30 min bis 45 min vorgegeben wird. 7. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgefällten Schweröle nach der Ölfiltration direkt zur Betreibung eines thermoelektrischen Generators genutzt werden können. B. Sachpatente 8. Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Rohstoffen aus Abfallstoffen mit einem gasdicht ausgeführten und horizontal angeordneten Induktionsthermolysereaktors, der einen zylindrischen Reaktormantel aufweist, sowie innere Einbauten, vorzugsweise Mitnehmer für die Materialvorwärtsbewegung, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des dem Eintrag des Induktionsthermolysereaktors zugeordneten Bereiches eine optimale direkte Beheizung der eingetragenen Materialien durch zylindrisch angeordnete Gaslanzen erfolgt. 9. Vorrichtung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Induktionsthermolysereaktor in Sandwichbauweise ausgeführt ist, bei der ein aus ferritischem Stahl bestehendes Außenrohr in einem aus austenitischer Stahl bestehendem Innenrohr angeordnet ist und b) die indirekte Beheizung mittels über der äußeren Oberfläche des Außenrohres zugeordneter Induktoren erfolgt, die in funktioneller Verbindung mit HF- bzw. MF-Generatoren stehen, sowie die direkte Beheizung über eine dem Innenraum des Innenrohres zugeordnete Gasheizung erfolgt. 10. Vorrichtung nach den Patentansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung in ihrer Gesamtheit als transportable Kleinanlage bis zu einer Gesamtlänge von 20 m ausgebildet ist. 11. Vorrichtung nach den Patentansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass a) an die Vorrichtung eine Destillationskolonne zur fraktionierenden Kondensation von Spaltgasströmen, vorzugsweise ein Destillationsturm, bei dem mehrere Kondensationsböden, vorzugsweise Glockenböden mit ölbefüllten Schwerkraftheizungen und einer Heizpatrone in Verbindung mit einer Temperatursteuerung, angeschlossen ist, und b) die Kondensationsböden miteinander in räumlicher Verbindung stehend, übereinander oder nacheinander so angeordnet sind, dass deren Betriebstemperatur unabhängig voneinander vorgegeben und aufrechterhalten werden kann und die Kondensation der Spaltgase im jeweiligen Kondensationsmodul durch Fraktionskondensate dieses speziellen Moduls erfolgt. 12. Vorrichtung nach Patentanspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung in modifizierter Bauweise zur Extrahierung von Kohlenstoff (Karbon) aus den zugeführten Abfallstoffen genutzt wird.
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