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TECHNISCHES GEBIET
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbunds aus einer Formhaut und einem Lichtleiter, und einen solchen Verbund.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Es ist bekannt, die Beleuchtung von Fahrzeuginnenräumen auch mit Lichtleitern vorzunehmen. Der Lichtleiter dient hierbei sowohl zur Erzeugung unmittelbar sichtbarer Lichtlinien, als auch zur Erzeugung einer indirekten Beleuchtung, die auch als Ambientebeleuchtung bezeichnet wird.
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Herkömmlich wird der Lichtleiter sowohl bei der direkten als auch bei der Ambientebeleuchtung etwa in ein Interieurteil geklipst. Alternativ wird der Lichtleiter gemäß der
DE 197 24 486 A1 über eine Befestigungsfahne vernäht oder verklebt. Der Lichtleiter wird hierzu in eine Befestigungseinrichtung eingebracht, die ein längliches Hohlteil mit Befestigungsfahne aufweist. Das Hohlteil umschließt den Lichtleiter. Die Befestigungsfahne dient zum Vernähen oder Verkleben des Hohlteils mit einem Interieurteil.
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Das Verkleben oder Vernähen des Lichtleiters gemäß der
DE 197 24 487 A1 ist ein vergleichsweise aufwendiges und teures Verfahren, das in erster Linie in Oberklassefahrzeugen eingesetzt wird.
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BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Verbauung eines Lichtleiters an einem Interieurteil zu vereinfachen, insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem ein Lichtleiter auf einfache und stabile Weise mit einem Interieurteil verbunden werden kann, das mit einer Formhaut ausgestattet ist. Zudem ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen so hergestellten Verbund aus einer Formhaut und einem integrierten Lichtleiter anzugeben.
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Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1, einem Verfahren gemäß Anspruch 3 und einem Verbund mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
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Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbund ist insbesondere zur Verwendung in Fahrzeuginnenräumen vorgesehen. Die mit dem Lichtleiter versehene Formhaut kann rückseitig verstärkt werden, um damit ein Interieurteil auszubilden. Die rückseitige Verstärkung kann durch Aufkleben auf einen Träger, Hinterspritzen, Hinterschäumen oder auf andere Weise erfolgen. Insbesondere kann zwischen der Formhaut und einem etwaigen Träger eine Haptikschicht, beispielsweise aus einem Abstandsgewirke oder einem Schaum vorgesehen sein.
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Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein Lichtleiter bereitgestellt. Der Lichtleiter wird anschließend mit einer Schutzschicht oder Schutzhülle entlang der gesamten Mantelfläche des Lichtleiters umgeben. Die Mantelfläche bezeichnet hierbei die Umfangsfläche des Lichtleiters, ohne die senkrecht zu seiner Erstreckung vorgesehenen Querschnittsflächen. Hierbei wird die gesamte oder im Wesentlichen die gesamte Mantelfläche des Lichtleiters mit der Schutzschicht umgeben. Das heißt, wenn die Schutzschicht beispielsweise in Form einer Schutzhülle vorgesehen ist, dann kann diese geschlitzt sein, um den Lichtleiter einfacher einbringen zu können. Allerdings soll der Lichtleiter rundherum geschützt sein. In einem weiteren Schritt wird die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht in eine Spritzgussform bzw. Galvanoform (im Folgenden auch unter Spritzgussform zu verstehen) zur Ausbildung der Formhaut eingebracht. Anschließend wird eine Formhaut, beispielsweise eine Sprühhaut, eine Slushhaut, eine Haut aus PVC oder aus einem anderen Material gesprüht oder gegossen, wobei die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht gleichzeitig zumindest teilweise umsprüht bzw. umgossen wird, wodurch der Lichtleiter zumindest teilweise in die Formhaut eingebettet wird. Die Schutzschicht dient nicht nur zum Schutz des Lichtleiters vor äußeren Einflüssen, beispielsweise Berührungen durch den Fahrgast, sondern auch als Abstandhalter zur Formhaut, da beim direkten Kontakt des Lichtleiters zur Formhaut dessen Leuchtverhalten negativ beeinflusst wird.
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Der Einfachheit halber ist übrigens im Folgenden oft lediglich die Rede von „Lichtleiter”, auch wenn damit die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht gemeint ist. Ob es sich dabei nur um den Lichtleiter oder ob es sich um die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht handelt, geht aus dem Kontext hervor.
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Die Einbettung des Lichtleiters in die Formhaut kann auch auf alternative Weise erfolgen, nämlich indem nicht die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht bzw. Schutzhülle mit Kunststoffmaterial umsprüht oder umgossen wird, sondern indem die Spritzgussform einen Platzhalter aufweist, der umsprüht oder umgossen wird. Der Platzhalter sorgt für einen Hohlraum in der Formhaut, in den anschließend, nach Entnahme der Formhaut aus der Spritzgussform, die Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht eingebracht wird. Der Platzhalter kann hierbei integral mit der Spritzgussform vorgesehen sein, oder dieser kann nachträglich daran angebracht und/oder befestigt werden. Der Platzhalter kann lose oder fest vorgesehen sein. Die Spritzgussform kann beispielsweise nachträglich mit einem solchen Platzhalter für den Lichtleiter nachgerüstet werden.
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Die erfindungsgemäßen Verfahren ermöglichen eine Verbindung der Formhaut mit einem Lichtleiter auf einfache und dennoch stabile und optisch sehr ansprechende Art und Weise. Arbeitsschritte des gesonderten Anklebens oder Annähens einer Lichtleiter-/Hüllenkombination sind nicht erforderlich. Darüber hinaus bietet das Verfahren einen Schutz gegen Berühren und damit zerkratzen des Lichtleiters. Auf Klebeverbindungen oder Verbindungen, welche einen ungleichmäßigen Druck auf den Lichtleiter aufbringen, kann verzichtet werden, wodurch die Gleichförmigkeit der Lichtabstrahlung gewährleistet ist. Es zeichnen sich somit keine Strukturen aus hell und dunkel entlang des Lichtleiters ab, wenn eine solche Gleichförmigkeit der Lichtabstrahlung gewünscht ist.
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Wird der zu umsprühende oder zu umgießende Lichtleiter in die Spritzgussform eingebracht, so wird dieser vorzugsweise in der Form fixiert. Dies kann über temporäre Klebeverbindungen, über Klippverbindungen, über ein Vakuumbefestigungsverfahren oder auf andere Weise erfolgen. Wichtig ist, dass der Lichtleiter bei der Befestigung in der Spritzgussform nicht beschädigt wird. In manchen Fällen kann es ausreichen, wenn der Lichtleiter in eine entsprechend geformte Aufnahme in der Spritzgussform eingelegt wird. Auf zusätzliche Fixierungsmittel kann dann ggf. verzichtet werden.
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Vorzugsweise ist die Schutzschicht eine Textilschicht oder eine Folie. Da eine dreidimensionale Verlegung des Lichtleiters wünschenswert sein kann, eignen sich textile Schutzhüllen besonders gut. Hierbei ist darauf zu achten, dass das Textil eine ausreichend kleine Maschengröße hat, sodass das Material der Formhaut beim Umspritzen oder Umgießen nicht mit dem eigentlichen Lichtleitermaterial in Kontakt gerät, da sich dies nachteilig auf das Leuchtverhalten des Lichtleiters auswirken kann. Ähnlich wie eine Textilhülle, eignet sich auch eine Folie zum Schutz vor der Formhautoberfläche. Da die Konturbeleuchtung unter Umständen auch sehr stark dreidimensional, d. h. mit recht geringen Krümmungsradien beabsichtigt sein kann, ist es möglicherweise schwierig, eine plane, ebene Folie um den Lichtleiter zu legen. Deshalb sind darüber hinaus andere Szenarien vorstellbar. Insbesondere kann der Lichtleiter in eine vorgefertigte Formhülle eingelegt werden, und dieser Lichtleiter-Hüllenverbund wird anschließend in die Spritzgussform zum Umspritzen bzw. Umgießen gelegt. Alternativ kann der Lichtleiter in eine vorgefertigte, gegebenenfalls längsseitig geschlitzte Extrusionshülle gelegt werden. Extrusionshüllen sind oft als Meterware erhältlich und sollen möglichst flexibel sein, um der dreidimensionalen Kontur folgen zu können. Alternativ ist auch eine Beschichtung mittels Tauchens oder Lackierens des Lichtleiters mit einem klaren Material durchführbar. Hierbei ist darauf zu achten, wie im Übrigen auch bei den anderen Ummantelungen, dass der Brechungsindex der Beschichtung kleiner als der Brechungsindex des Lichtleiters ist, um die Bedingung für Totalreflexion zu erfüllen.
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Daraus geht hervor, dass insbesondere bevorzugt ist, dass das Lichtleitermaterial bis auf eine etwaige Luftschicht dazwischen direkt mit der Schutzschicht in Kontakt kommt, und die Schutzschicht wiederum direkt mit dem Material der Formhaut in Kontakt kommt. Die Schutzschicht liefert auf diese Weise einen synergetischen Effekt darin, dass sie nicht nur den Lichtleiter vor Beschädigungen oder anderen äußeren Einflüssen schützt, sondern darüber hinaus die Funktion einer Claddingschicht übernimmt. In diesem Fall muss keine „gesonderte” Cladding-Schicht vorgesehen sein. Es ist zu beachten, dass raue Oberflächen für die Lichtleiterhülle in der Regel besser geeignet sind als glatte. Glatte Oberflächen schmiegen sich großflächig an die Lichtleiteroberfläche und verschlechtern die Lichtleitung. Raue Oberflächen liegen nur punktuell an. Als Beispiel sei eine Lichtleiter-/Hüllenkombination genannt, bei der der Lichtleiter-Grundkörper aus PC gespritzt ist, und die Hülle bzw. die Schutzschicht aus PMMA, wobei hierbei der Brechungsindex NPC der PC Schicht 1,53 und der Brechungsindex NPMMA der PMMA-Schicht 1,49 betragen, wodurch die Bedingung für Totalreflexion erfüllt ist.
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Vorzugsweise weist die Schutzschicht eine Befestigungsfahne auf, die sich im Querschnitt des Lichtleiters gesehen vom Lichtleiter weg erstreckt und bei der Herstellung der Formhaut in die Formhaut eingebettet wird. Wird die Schutzschicht beispielsweise von einem Textil gebildet, dann kann diese um den eigentlichen Lichtleiter gelegt werden, wobei ein Materialstreifen übrig bleibt, der sich vom Lichtleiter weg erstreckt. Die Befestigungsfahne ist in diesem Fall einstückig mit der Schutzhülle ausgebildet. Dies ist allerdings nicht unbedingt erforderlich. Vielmehr kann eine oder können mehrere Befestigungsfahnen mit der Schutzhülle verbunden werden. Durch die Einbettung des oder der Befestigungsfahnen in die Formhaut wird eine stabilere Integration und genauer Positionierung des Lichtleiters in die Formhaut ermöglicht.
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Aufgrund der für den vorliegenden Einsatzzweck hervorragenden Eigenschaften ist als Lichtleiter insbesondere eine PMMA-Faser mit einem Durchmesser zwischen 0,2 bis 3,0 mm vorteilhaft. Wie es oben bereits erwähnt ist, ist es besonders vorteilhaft, wenn der Lichtleiter aus PMMA direkt mit der Schutzhülle in Kontakt steht und diese wiederum direkt mit der Formhaut in Kontakt steht. Auf zusätzliche Schichten, welche der Verstärkung dienen oder der Herstellung der Totalreflexion und dergleichen kann somit verzichtet werden.
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Vorzugsweise weist der Lichtleiter eine oder mehrere aufgeraute Bereiche auf. Die aufgerauten Bereiche können insbesondere linienförmig ausgebildet sein und sich entlang der Längsrichtung des Lichtleiters erstrecken. Werden mehrere aufgeraute Linien oder Bereiche bereitgestellt, können die Lichteigenschaften des Lichtleiters insbesondere gegen Verdrehungen des Lichtleiters relativ zur Formhaut invariant oder zumindest weniger anfällig gestaltet werden. Durch die Aufrauhung des Lichtleiters werden Bereiche der Lichtauskopplung bereitgestellt. Die Homogenität des abgestrahlten Lichts und andere Leuchteigenschaften können somit mit der Art und Weise der Aufrauhung eingestellt werden.
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Es wurden Verfahren zur Herstellung eines Verbunds aus Formhaut und Lichtleiter beschrieben. Ein solcher Verbund kann als Halbzeug vorgesehen sein, dass an anderer Stelle zu einem Interieurteil weiterverarbeitet wird. Obwohl die vorliegende Erfindung anhand des Anwendungsfalls eines Automobils erläutert wurde, versteht es sich, dass die vorliegende Erfindung auch in anderen Bereichen umgesetzt werden kann, zum Beispiel im Transportbereich, insbesondere der Luftfahrt und Schifffahrt, im Möbelbau, in der Haustechnik usw.. Allerdings ist die vorliegende Erfindung für Fahrzeuginnenräume ganz besonders geeignet, da es hier in ausgesprochen hohem Maße auf eine ansprechende Erscheinung bei hoher Herstellungsproduktivität ankommt. Darüber hinaus sind weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ersichtlich. Die dort beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben erwähnten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
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1A bis 1C zeigen schematisch einen Querschnitt durch eine Spritzgussform, in die eine Einheit aus Lichtleiter und Schutzschicht eingelegt ist.
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2 zeigt schematisch einen Schnitt durch eine Spritzgussform, die mit einem Platzhalter für einen Lichtleiter vorgesehen ist.
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3A zeigt einen Querschnitt durch eine Spritzgussform mit eingelegtem Lichtleiter und gespritzter Formhaut;
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3B zeigt den aus der Spritzgussform herausgenommenen Verbund aus Lichtleiter und Formhaut.
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4A und 4B zeigen dreidimensional einen Verbund aus Lichtleiter und Formhaut.
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5A und 5B zeigen eine Ausführungsform, in welcher der Lichtleiter zur Beleuchtung einer Fuge vorgesehen ist.
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6A und 6B zeigen eine andere Variante zur Fugenbeleuchtung, welche nicht Teil der Erfindung ist.
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7 zeigt einen Lichtleiter mit Schutzschicht, an der ein Befestigungselement angebracht ist.
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WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
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1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Spritgussform 1, die als Galvanoform ausgebildet ist. Die Spritzgussform 1 weist einen Einlegebereich 2 auf, in den eine Einheit aus Lichtleiter 10 und Schutzschicht 11 eingelegt wird. Der Einlegebereich 2 kann Mittel zur Befestigung des Lichtleiters 10 aufweisen. Beispielsweise kann der Lichtleiter 10, wie es in 1C gezeigt ist, mittels Vakuumfixierung an dem Einlegebereich 2 befestigt werden. An der Schutzhülle bzw. Schutzschicht 11 ist eine Befestigungsfahne 12 vorgesehen. Die Befestigungsfahne 12 wird auch als Befestigungsnase oder Befestigungsstreifen bezeichnet. Ist die Schutzhülle 11 aus einem Textil gefertigt, so kann die Befestigungsfahne 12 beispielsweise aus überstehenden Materialstreifen ausgebildet sein, die sich, wie es in den 1A bis 1C gezeigt ist, von dem Lichtleiter 10 weg erstrecken. Der Lichtleiter 10 wird teilweise und die Befestigungsfahne 12 vollständig in eine Formhaut 20 eingebettet, welche gegen die Spritzfläche 3 der Galvanoform 1 gespritzt oder gesprüht wird. Dadurch wird zum einen eine Dekorfläche 21 der Formhaut 20 ausgebildet, zum anderen wird der Lichtleiter 10 teilweise in die Formhaut 20 eingebettet. Die Befestigungsfahne 12 ist hierbei vollständig in die Formhaut 20 eingebettet, wodurch eine noch innigere Integration des Lichtleiters 10 erfolgt. 1B stellt einen alternativen Querschnitt der Formhaut 20 mit integriertem Lichtleiter 10 dar.
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In der 1C ist eine Spritgussform 1 mit einer Vakuumöffnung 5 zur Fixierung des Lichtleiters 10 gezeigt. Durch Erzeugen eines Vakuums oder eines Unterdrucks in der Öffnung 5 und in dem sich daran anschließenden Kanal wird der Lichtleiter 10 auf der anderen Seite des Kanals angesaugt, wodurch eine temporäre und schonende Befestigung des Lichtleiters 10 für die Zeit des Umspritzens bzw. Umgießens bewerkstelligt wird.
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Eine weitere Geometrie aus Formhaut 20 und Lichtleiter 10, die insbesondere zur indirekten Beleuchtung geeignet ist, ist in den 3A und 3B gezeigt. Die Abstrahlungsrichtung des Lichtleiters 10 ist hierbei zum großen Teil gegen die Formhaut 20 gerichtet. Ferner ist der Lichtleiter 10 so verborgen, dass er nicht direkt für einen Fahrgast sichtbar ist.
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In den oben dargestellten Ausführungsformen wird der Lichtleiter 10 in die Galvanoform 1 eingelegt. Alternativ kann die Spritzgussform 1 einen Platzhalter 4 aufweisen, wie es in 2 dargestellt ist. Beim Anspritzen oder Angießen des Kunststoffmaterials zur Ausbildung der Formhaut 20 entsteht in der Formhaut 20 eine Aussparung durch den Platzhalter 4, in die nach Herausnahme der Formhaut 20 aus der Spritzgussform 1 der Lichtleiter 10 bzw. die Einheit aus Lichtleiter 10 und Schutzschicht 11 eingebracht wird. In der 2 ist der Platzhalter 4 einstückig mit der Spritzgussform 1 dargestellt. Allerdings kann der Platzhalter 4 auch als separates Teil vorgesehen sein, das bei Bedarf in die Spritzgussform 1 eingebracht wird.
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Die 4A und 4B zeigen ein fertiges Halbzeug aus Formhaut 20 und Lichtleiter 10. Der Lichtleiter 10 ist von einer Schutzhülle 11 umgeben, die wiederum mit einer Befestigungsfahne 12 ausgestattet ist. Aus den 4A und 4B geht insbesondere die Flexibilität des Verbunds hervor, die mit den beschriebenen Verfahren erzielt werden kann. Damit lassen sich beinahe beliebige Beleuchtungskonturen im Fahrzeuginnenraum erzeugen.
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Beim Umsprühen bzw. Umgießen des Lichtleiters 10 mit dem Kunststoffmaterial der Formhaut 20, die beispielsweise eine Sprühhaut, eine Slushhaut, eine Haut aus PVC usw. ist, wird der Lichtleiter 10 bereits bei der Herstellung der Formhaut 20 in die Formhaut 20 integriert. Dadurch kann ein späterer Verbau des Lichtleiters 10 unterbleiben.
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Alternativ kann, wie es oben beschrieben ist, in der Spritzgussform 1 ein Platzhalter 4 oder Dummy-Lichtleiter verbaut sein, wodurch nach der Entnahme aus der Form eine Aussparung in der Formhaut 20 für den Lichtleiter 10 verbleibt. Der Lichtleiter 10 kann dann später in die Formhaut 20 oder auch erst nach der Fertigstellung des Interieurteils verbaut werden. Insbesondere kann der Lichtleiter 10 nach einer etwaigen Hinterschäumung der Formhaut 20 verbaut werden, was unter Umständen einen Verfahrensvorteil bringt.
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Die Schutzschicht 11 des Lichtleiters 10 muss so vorgesehen sein, dass das flüssige Oberflächenmaterial für die Formhaut 20 nicht auf die Lichtleiteroberfläche gelangt. Da die Konturbeleuchtung darüber hinaus unter Umständen dreidimensional vorgesehen sein soll, ist es möglicherweise schwierig, eine ebene, plane Folie um den Lichtleiter 10 zu legen. Deshalb sind neben dem bereits angesprochen Textil folgende Szenarien vorstellbar: der Lichtleiter 10 kann in eine vorgefertigte Schutzhülle gelegt werden, und dieser Lichtleiter-/Hüllenverbund kann in die Spritzgussform 1 eingelegt werden. Der Lichtleiter 10 könnte in eine vorgefertigte, gegebenenfalls längsseitig geschlitzte Extrusionshülle gelegt werden. Die Extrusionshülle sollte dabei sehr flexibel sein, um der dreidimensionalen Kontur zu folgen. Eine Beschichtung durch Tauchen oder Lackieren des Lichtleiters 10 ist ebenso denkbar, beispielsweise mit einem klaren Material, wobei die relativen Brechungsindizes zwischen dem Lichtleiter 10 und der Schutzhülle 11 zur Totalreflexion erfüllt sein müssen. Raue Oberflächen sind für die Lichtleiterhülle 11 besser geeignet als glatte. Glatte Oberflächen schmiegen sich großflächig an die Lichtleiteroberfläche und verschlechtern in der Regel die Lichtleitung. Raue Oberflächen, hingegen, liegen nur punktuell an.
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Die 5A und 5B zeigen die Anwendung des Lichtleiter-/Formhautverbunds zur Fugeninszenierung. Die 5B stellt hierbei einen vergrößerten Ausschnitt aus der 5A dar. Mit dem Bezugszeichen 31 soll hierbei ein Bereich im Cockpit bezeichnet sein, der in eine Fuge 30 übergeht. Auf der anderen Seite befindet sich der Türbereich 32, der teilweise, nämlich im Bereich 33 im Schatten liegt. Der Lichtleiter 10 produziert eine indirekte Beleuchtung, hier eine indirekte Fugenbeleuchtung. Durch die Kante 34 im Türbereich wird eine indirekt beleuchtete Linie mit definierter Breite B erzeugt. Die Geometrie des sichtbaren Fugenbereichs ist so gestaltet, dass der Eindruck einer direkten Lichtlinie entsteht. Unabhängig von der Spaltbreite erscheint dem Betrachter immer ein gleich breites Lichtband. Dieser angestrahlte Bereich sollte nach Möglichkeit eine von schwarz verschiedene, hellere Farbe haben, damit sich der Bereich bei Beleuchtung deutlich von der Umgebung abhebt. Als Beleuchtungselement eignet sich ein wie oben dargelegter spritzgegossener Lichtleiter 10, der in eine Formhaut des Dekorteils integriert ist.
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Der Lichtleiter 10 kann beispielsweise einen Durchmesser von 1 mm aufweisen, wobei Lichtleiter mit einem Durchmesser bis 5 mm denkbar sind. Der Verbund aus Lichtleiter 10 und Schutzschicht 11 wurde umspritzt bzw. umgossen. Die maximal sichtbare Breite der Linienbeleuchtung wird dann durch den Schutzschichtdurchmesser bestimmt, typischerweise kleiner 2 mm, in dem obigen Fall.
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Eine alternative Ausführungsform zur Fugeninszenierung, die nicht Teil der Erfindung ist aber zum Verständnis der Erfindung dient, ist in den 6A und 6B gezeigt. Hierbei stellt die 6B wiederum einen vergrößerten Ausschnitt aus der 6A dar. Bei dieser Anordnung liegt der Lichtleiter 10 sichtbar direkt im Spalt, beispielsweise zwischen Tür 32 und Cockpit 31. Man kann sich vorstellen, dass der flexible Lichtleiter 10 auf einem gummiähnlichen Element 40 befestigt ist und dadurch eine beleuchtete Nullfuge entsteht.
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Die 7 zeigt einen Lichtleiter 10 mit Schutzschicht 11, an der eine Befestigungsfahne 12 vorgesehen ist. Um die Integration zwischen Lichtleiter 10 und Formhaut 20 noch weiter zu verbessern, kann an der Befestigungsfahne 12 ein Befestigungselement 13 vorgesehen sein. Mit diesem Befestigungselement 13 wird der Lichtleiter 10 sicher gehalten. Insbesondere dann, wenn der Lichtleiter 10 ein sehr filigranes Element von beispielsweise 1 mm Durchmesser ist, ist ein zusätzliches Befestigungselement 13 vorteilhaft, das beispielsweise dann einen Durchmesser von 2 mm aufweisen kann. Das Befestigungselement 13 kann einen geeigneten Querschnitt aufweisen, beispielsweise in Form einer Tannenbaumstruktur mit Widerhaken. Die Schutzschicht 11 kann hierbei vorteilhafterweise als Schutzhülle 11 ausgelegt sein, die gegebenenfalls als Extrusionshülle vorliegt und mit einem Hohlraum zur Aufnahme des Lichtleiters 10 ausgestattet ist. Das nachträgliche Einstecken des Lichtleiters 10 in diesen Hohlraum hat auch den Vorteil, dass die Lichtleitung weniger stark beeinflusst wird, da sich eine Luftschicht zwischen Mantel und Lichtleiter 10 befindet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19724486 A1 [0003]
- DE 19724487 A1 [0004]
