DE102012016587A1

DE102012016587A1 - Verfahren zur Spleißkontrolle

Info

Publication number: DE102012016587A1
Application number: DE201210016587
Authority: DE
Inventors: Hartmut Hoops
Original assignee: Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH
Current assignee: Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH
Priority date: 2012-08-20
Filing date: 2012-08-20
Publication date: 2014-02-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Spleißkontrolle bei der Fertigung von Reifenrohlingen. Ein streifenförmiges Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) wird auf eine Trommel (23) aufgelegt. Dabei wird der Reifenaufbaumaterialanfang ermittelt. Während des Reifenaufbauprozesses wird das Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) unter einer Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) bewegt, wobei die Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) eine Lichtfläche (46, 51.1) auf das Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) projiziert. Eine auf die Lichtfläche (46, 51.1) gerichtete Kamera (21, 22, 31, 71) ermittelt den Höhenverlauf (H) der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials (34, 40, 47), der mittels eines Rechners ausgewertet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontrolle von Verbindungsstellen oder Spleißen von Reifenaufbaumaterialien bei der Anfertigung von Reifenrohlingen.
Bei der Anfertigung von Reifenrohlingen werden Materialstreifen oder -lagen auf Trommeln aufgewickelt, wobei die Länge der einzelnen Streifen im Wesentlichen der Umfangslänge der Trommel bzw. der ggf. bereits auf ihr aufgewickelten Lage entspricht. Ist die Länge des Materialstreifens identisch mit der Umfangslänge, so stoßen die Enden des Materialstreifens, insbesondere bei Gürtelstreifen, stumpf aneinander und bilden aufgrund der klebenden Wirkung des Materials eine im Folgenden auch als Spleiß bezeichnete Verbindungsstelle. Ist die Länge des Materialstreifens dagegen länger als die Umfangslänge, so bildet sich eine Verbindungsstelle mit Überlappstoß bzw. ein Spleiß mit sich überlappenden Enden, insbesondere bei Gewebestreifen einer kürzer ist als die Umfangslänge der Trommel bzw. der ggf. bereits auf ihr aufgewickelten Lage. In diesem Fall kommt es an dieser Stelle zu keinem Spleiß, d. h. zu keiner Verbindung der Enden des Materialstreifens und damit zu einer unzulässigen Festigkeitsminderung. Die Ausbildung der Spleiße, das sind ihre geometrische Form und ihre Abmessungen, und das Ausschließen eines seitlichen Versatzes der Enden eines Spleißes, eines sogenannten Spleißversatzes, sind von großer Bedeutung für die Qualität und Betriebssicherheit eines Reifens. Reifen, die von vorgegebenen Normwerten abweichen, müssen daher als Abfall ausrangiert werden. Bei der Anfertigung von Reifenrohlingen werden daher bestimmte Kontrollen hinsichtlich der Materialbreite und der Spleißausbildung zumindest stichprobenartig durchgeführt. Diese Kontrollen erfolgen visuell durch die Bedienungsperson der Reifenaufbaumaschine, den sogenannten Operator, im Maschinenstillstand. Die in der Reifenindustrie übliche Endkontrolle ermittelt, ob ein Reifen die vorgegebenen Abmessungen und Gebrauchseigenschaften aufweist oder abgewertet oder dem Abfall zugeführt werden muss. Die Gebrauchseigenschaften des fertigen Reifens können im Regelfall nicht verbessert werden.
Durch die visuelle Kontrolle durch die Bedienungsperson im Maschinenstillstand wird der Fertigungsprozess immer wieder unterbrochen, was zu einer Reduzierung der hergestellten Reifen führt. Abgesehen davon, dass eine umfassende Prozesskontrolle bei der visuellen Prüfung ohnehin nicht möglich ist, sind die visuellen Kontrollen von dem jeweiligen Sorgfaltsgrad der Bedienungsperson abhängig und damit nur bedingt zuverlässig.
Ein Verfahren, das diese Nachteile teilweise vermeidet, ist in DE 100 36 010 A1 vorgestellt. Jedoch muss eine Ausgangslage vorgegeben werden, da mittels des Verfahrens der Materialanfang nicht ermittelt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die genannten Nachteile zu vermeiden und insbesondere ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Kontrolle der Spleiße von Reifenaufbaumaterialien bei der Anfertigung von Reifenrohlingen dahingehend zu verändern, dass durch die Kontrolle keine Unterbrechung der Fertigung notwendig wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das streifenförmige Reifenaufbaumaterial während des Reifenaufbauprozesses, d. h. während des Zuführens der Reifenaufbaumaterialien, wie Gürtelstreifen, Karkassenlagen, etc. auf die Gürtel- bzw. Konfektioniertrommel, unter mindestens einer Laserquelle bewegt wird, dass die Laserquelle eine streifen- oder punktförmige Lichtfläche auf das Reifenaufbaumaterial projiziert, dass eine externe oder in der Laserquelle integrierte, auf die Lichtfläche gerichtete, geeignete Kamera den Höhenverlauf der Oberfläche der Trommel und des Reifenaufbaumaterials während des Auflegens des Materials auf die Trommel ermittelt und dass die Position des der Ermittlung des Höhenverlaufs unterzogenen Reifenaufbaumaterials und damit die Position des Spleißes während der jeweiligen Höhenermittlung registriert wird.
Die erfindungsgemäße Kontrolle arbeitet berührungslos während des kontinuierlichen Zuführens der Reifenaufbaumaterialien auf einem Förderband bzw. auf die Gürteltrommel bzw. die Konfektioniertrommel ohne Stop, d. h. ohne eine Verlängerung der Fertigungszeit bzw. ohne Unterbrechung des Fertigungsprozesses. Die Ermittlung der Höhe der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials, z. B. in Bezug auf eine vorgebbare mittlere Nulllage, erfolgt durch eine geeignete Kamera in Verbindung mit einer Laserquelle, die eine streifen- oder punktförmige Lichtfläche auf das sich gegenüber der Laserquelle bewegende Reifenaufbaumaterial projiziert. Durch das Ermitteln und Weiterverarbeiten der gesammelten Daten vor, während und nach dem Aufwickeln ist eine Aussage über die Beschaffenheit des Spleißes gegeben und damit, ob der Spleiß an der ermittelten Stelle die geforderten Eigenschaften erfüllt. Die gesammelten Daten können mittels geeigneter mathematischer Methoden weiterverarbeitet oder aufbereitet werden. Sofern bei der Ermittlung des Höhenprofils der Spleißzone Abweichungen von zulässigen Toleranzen auftreten, kann die Bedienungsperson eine entsprechende Korrektur einleiten.
Das beschriebene Verfahren arbeitet automatisch und macht die visuelle Kontrolle der Bedienungsperson damit entbehrlich.
Die beschriebene Ermittlung der Höhen bzw. des Höhenprofils des Spleißes kann insbesondere beim Aufwickeln der Gürtellagen und des Laufstreifens auf die Gürteltrommel einer Reifenaufbaumaschine und beim Aufwickeln der Karkasse mit der Innenseele und den Seitenstreifen auf die Reifenaufbautrommel erfolgen.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben. So ist in einer Weiterbildung vorgesehen, das Höhenprofil kontinuierlich zu ermitteln. Es kann dann mit einem hinterlegten Referenzhöhenprofil in einem Rechner abgeglichen werden. Unter einer kontinuierlichen Ermittlung wird auch eine teilkontinuierliche Ermittlung verstanden, die zumindest in dem Winkelbereich, in dem der Spleiß zu erwarten ist, kontinuierlich arbeitet oder eine Messung, in zeitlich so kurzen Abständen, dass eine quasikontinuierliche Ermittlung des Höhenprofils möglich ist.
In einer anderen Ausbildung der Erfindung erfolgt die Ermittlung des Reifenaufbaumaterialanfangs automatisch dadurch, dass schon vor dem Auflegen des Reifenaufbaumaterials ein Oberflächenprofil ermittelt wird. Das so ermittelte Signal kann als Referenz für den Abstand von der Trommel bei fehlendem Reifenaufbaumaterial genutzt und somit zur Eichung des Verfahrens verwendet werden. Die Zufuhr des Reifenaufbaumaterials kann dann als signifikante Änderung des Abstandes gemessen werden.
Die Ermittlung des Materialanfangs und der Spleißlänge ist auf besonders sichere Weise möglich, wenn das gemessene Signal aufbereitet wird. Dazu ist vorgesehen, dass eine Kantenuntersuchung erfolgt. Der Weiterbildung liegt die Idee zugrunde, dass die Absolutwerte der Oberflächenprofilhöhe verworfen werden können, da nur die Länge des Spleißes von Interesse ist. Damit kann das auszuwertende Endsignal in digitaler Form ausgewertet werden, wobei jede Kante durch eine Signaländerung dargestellt ist.
Die kontinuierliche Erfassung des Höhenprofils erlaubt eine Mittelwertbildung, die Messfehler reduziert und eine sichere Kantenerkennung ermöglicht. Durch andere oder weitere mathematische Verfahren kann die Kantenerkennung ebenfalls verbessert werden.
In einer nächsten Variante ist vorgesehen, dass die Laserquelle eine punktförmige Lichtfläche auf dem Reifenaufbaumaterial erzeugt. Die Laserquelle und die Kamera zur Detektierung können somit einfach gehalten werden. Unter einer Kamera sind nicht nur Kameras im engeren Sinne zu verstehen, sondern Sensoren, die das Laserlicht aufnehmen können.
In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass sich von den Laserquellen streifenförmige Lichtflächen ausgesandt werden, die die für die Spleißbildung zu erfassenden Materialkanten unter einem Winkel von 45° bis 90° schneiden, damit eine zuverlässige Messung erfolgen kann. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Winkel, unter dem sich die streifenförmigen Lichtflächen und die für die Spleißbildung zu erfassenden Materialkanten schneiden, 90° beträgt. Ein Winkel von 90° ist vor allem für die den Spleiß unmittelbar bildenden Kanten der Reifenaufbaumaterialien bei Karkassenlagen vorgesehen. Auch bei der Ermittlung eines Spleißversatzes ergibt sich eine qualitative Aussage zuverlässig, wenn die streifenförmigen Lichtflächen senkrecht, d. h. unter einem Winkel von 90° zu den Seiten des den Spleiß bildenden Reifenaufbaumaterials ausgerichtet sind.
Zur Kontrolle des Herstellprozesses ist weiter vorgesehen, dass der ermittelte Höhenverlaufwährend des Auflegens der Reifenaufbaumaterialien durch den Rechner automatisch weiterverarbeitet wird und über vorgebbare Parameter und Toleranzen eine Aussage über den Spleiß trifft. Dieser Vorgang findet während des laufenden Herstellprozesses statt und bedingt keinerlei Verzögerung. Im Falle einer unzulässigen Abweichung des ermittelten Spleißes und damit im Falle eines nicht ordnungsgemäßen Spleißes wird ein Signal ausgelöst, damit von der Bedienungsperson ggf. eine Nachbesserung eingeleitet werden kann. Soweit eine Korrektur durch Eingreifen der Bedienungsperson nicht möglich ist, wird der Herstellprozess für den betreffenden Reifen abgebrochen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der schematisch dargestellten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
1 eine Gürteltrommel und eine Konfektioniertrommel einer Reifenaufbaumaschine in einer Draufsicht,
2 das Anlegen eines Materialstreifens an eine Trommel zum Aufwickeln in einer Seitenansicht,
3 einen Zwischenzustand beim Aufwickeln des Materialstreifens an die Trommel in einer Seitenansicht,
4 das Bilden eines Spleißes im Falle einer Karkassenlage in einer Seitenansicht,
5 das Bilden eines Spleißes im Falle eines Gürtelstreifens in einem Querschnitt senkrecht zur Trommelachse,
6 einen ordnungsgemäßen Spleiß in einem Längsschnitt,
7 einen Spleiß mit einer zu großen Anhäufung von Material in einem Längsschnitt,
8 einen Spleiß mit einer zu geringen Anhäufung von Material in einem Längsschnitt,
9 einen überlappenden Spleiß bei der Auswertung,
10 einen ordnungsgemäßen Spleiß bei der Auswertung,
11 einen offenen Spleiß bei der Auswertung und
12 einen überlappenden Spleiß bei der Auswertung in gegenüber 9 vergrößerter Darstellung.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
In 1 ist links die Gürteltrommel 10 (im folgenden zusammen mit dem Bezugszeichen 10 auch nur kurz als Trommel bezeichnet) mit zwei Gürtelzuführbändern oder Gürtelservern 11, 12 dargestellt. Die Gürteltrommel 10 ist längs ihrer Achse 13 zwischen den beiden Gürtelzuführbändern 11, 12 auf einer Welle 14 längsverschieblich angeordnet, wobei sie in ihrer Position vor dem Gürtelzuführband 11 in gestrichelten und in ihrer Position vor dem Gürtelzuführband 12 in ausgezogenen Linien dargestellt ist. Die Welle 14 ist in einem Maschinenständer mit einem Servomotor 15 und einem Getriebe 16 antreibbar gelagert. An ihrem von der Gürteltrommel 10 abgewandten Ende ist die Welle 14 mit einem Winkelgeber 17 versehen. Sowohl der Servomotor 15 als auch der Winkelgeber 17 sind über Leitungen zur Übertragung von Informations- und Steuerungsdaten mit einem ersten Schaltschrank 18 verbunden. Jedem Gürtelzuführband 11, 12 sind Laserquellen 19 und Kameras 21, 22 zugeordnet, auf die im Laufe der weiteren Beschreibung noch näher eingegangen wird.
Rechts in 1 ist eine Reifenaufbau- oder Konfektioniertrommel 23 (im folgenden zusammen mit dem Bezugszeichen 23 auch nur kurz als Trommel bezeichnet) auf einer Welle 24, die fliegend in einem Maschinenständer mit einem Servomotor 25 und einem Getriebe 26 antreibbar gelagert ist, dargestellt. An ihrem rückwärtigen Ende ist die Welle 24 wiederum mit einem Winkelgeber 27 versehen. Der Servomotor 25 und der Winkelgeber 27 sind über Leitungen zur Übertragung von Informations- und Steuerungsdaten mit einem zweiten Schaltschrank 28 verbunden. Auch der Konfektioniertrommel 23 sind Laserquellen 29.1, 29.2, 30.1 und 30.2 und Kameras 31, 32 zugeordnet, auf die im Laufe der weiteren Beschreibung noch näher eingegangen wird. Sowohl die Laserquellen 19 und 29, 30 als auch die Kameras 21, 22 und 31, 32 sind über Leitungen zur Übertragung von Informations- und Steuerungsdaten mit einem Bedienungspult mit Rechner 33, einer sogenannten Workstation, verbunden. Die Kamera 32 ist in einer Baueinheit versetzt zur Laserquelle 30.2 angeordnet, während die übrigen Kamera-Laserquellenpaare aneinandergrenzen. Die Laserquellen 29.2 und 30.2 erzeugen punktförmige Lichtflächen.
In den 2 bis 5 ist die Funktion der Laserquellen und Kameras erläutert. 2 zeigt den Zustand, in dem ein Materialstreifen 34, z. B. eine Karkassenlage, an die Konfektioniertrommel 23 angelegt wird. Die Länge des Materialstreifens 34 entspricht dabei im wesentlichen der Umfangslänge der Trommel 23. Die Laserquellen und die Kameras – der 2 liegen die Laserquelle 29.1 und die Kamera 31 zugrunde – befinden sich in einer beispielsweise waagerechten Ebene 37, wobei die Kamera vor und die Laserquelle hinter der Zeichenebene zu denken ist. Die Ebene 37 geht durch die Achse 23' der Trommel 23 und ist gegenüber der durch die Achse 23' und den Anlegepunkt 35 gehenden Ebene 38 angeordnet. Nach dem Anlegen des Materialstreifens 34 wird die Trommel 23 in Drehung versetzt und damit der Auflegevorgang des Materials gestartet. Parallel dazu wird das Oberflächenprofil der Trommel 23 und des Materials, welches unter der Laserquelle vorbeigeführt wird, aufgezeichnet. Die Trommel 23 wird so lange weitergedreht, bis auch das Materialende unter der Laserquelle vorbeigeführt ist, damit dieses aufgezeichnet werden kann.
Im Falle einer Karkassenlage kann der Spleiß 39 durch eine geringfügige Überlappung gebildet sein, wie sie in 4 dargestellt ist. Im Falle des Aufwickelns eines Gürtelstreifens auf der Gürteltrommel 10 ist der Spleiß 48 vorzugsweise durch ein Aneinanderstoßen der vorderen und der hinteren Kante des Gürtelstreifens gebildet, wie dies in 5 in einem Querschnitt senkrecht zur Trommelachse 13 dargestellt ist.
Die 10 bis 13 zeigen die aus dem Verfahren zur Spleißkontrolle gewonnenen Messergebnisse für die Fälle, dass ein überlappender Spleiß (10), ein ordnungsgemäßer Spleiß (11) oder ein offener Spleiß (12) vorliegen. Das Oberflächenprofil wird bereits aufgenommen, während das Reifenmaterial auf die Trommel 23 gelegt wird (Bereich 0° bis 5°). Mittels einer Kantenuntersuchung kann der Materialanfang 81 ermittelt werden. Die Kantenuntersuchung wird über die gesamte Messung durchgeführt. Auf diese Weise lässt sich dann in der Folge erkennen, ob ein überlappender Spleiß 82, ein ordnungsgemäßer Spleiß 83 oder ein offener Spleiß 84 entstanden sind.
Die initiale Ermittlung des Materialanfangs 81 ist essentiell, da für die Frage der Verwendbarkeit des so hergestellten Reifenrohlings weniger auf die Gesamtbreite B der gegenüber dem übrigen Reifenaufbaumaterial vorliegenden Erhöhung abzustellen ist als vielmehr auf den Spleißbereich S, in dem die Teile des Reifenaufbaumaterials tatsächlich überlappen (5).
Damit die Kantenuntersuchung zuverlässig den Materialanfang entdeckt, ist es nötig, dass das Oberflächenprofil vor dem Auflegen des Materials aufgezeichnet wird (in den Bildern 0 bis 5 Grad). Diese Messung liefert Vorinformationen wie z. B. den Messabstand von dem Material. Durch diese Informationen ist es auch möglich, dynamisch zur Laufzeit flexibel auf Änderungen reagieren zu können, beispielsweise auf unterschiedliche Zeitpunkte, zu denen das Reifenaufbaumaterial auf die Trommel aufgelegt wird.
Zur Verbesserung der Spleißerkennung werden direkt nach der Messerfassung verschiedene mathematische Filter eingesetzt, welche die Kanten besser sichtbar machen, ohne diese zu verändern.
Der Seitenwände 42 bestehen ausschließlich aus elastischem Material. Zur Spleißbildung sind sie an der vorderen und hinteren Kante schräg angeschnitten. In 6 ist eine gute Spleißbildung – zur Vereinfachung in gestreckter Lage – dargestellt, bei der die Oberfläche ohne Höhenunterschiede verläuft und eine ”mittlere Nulllinie” als Bezug für Höhenabweichungen bildet.
Bei der in 7 dargestellten Ausbildung weist der Spleiß eine Erhebung bzw. Verdickung 43 und damit zu viel Material im Spleißbereich auf. Der in 8 dargestellte Spleiß weist zu wenig Material auf und ist an einem im Spleißbereich an der Oberfläche ausgebildeten Tal 44 erkennbar. Durch das beschriebene Meßsystem, bestehend aus Laserquellen und Kameras und Rechner, lassen sich diese Stellen ohne Unterbrechung des Fertigungsprozesses erkennen. Überschreiten die Abmessungen, insbesondere die längen- bzw. umfangsbezogene Höhenabweichung eines Spleißes gemäß 7 bzw. 8, vorgegebene Toleranzwerte, so ist die Lage mit dem Seitenstreifen für den weiteren Reifenaufbau nicht verwendbar.
Ein Spleißversatz 45 bei einem Spleiß 39 einer Karkassenlage 40 auf der Konfektioniertrommel 23 lässt sich quantitativ einwandfrei ermitteln, wenn die von der betreffenden Laserquelle ausgesandten Lichtstreifen 46 parallel zur Achse 23' der Trommel 23 und damit senkrecht zur Lauf- bzw. Umfangsrichtung ausgerichtet sind. Auch bei der Spleißmessung von Gürtelstreifen 47 ist es wegen des schrägen Anschnitts der Stirnkanten und damit der schrägen Ausrichtung des Spleißes 48 – vgl. 1 – günstig, die Lichtstreifen 48 auszurichten.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10036010 A1 [0004]

Claims

Verfahren zur Spleißkontrolle bei der Fertigung von Reifenrohlingen, wobei ein streifenförmiges Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) auf eine Trommel (23) aufgelegt wird, das Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) während des Reifenaufbauprozesses unter einer Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) bewegt wird, die Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) eine Lichtfläche (46, 51.1) auf das Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) projiziert, eine auf die Lichtfläche (46, 51.1) gerichtete Kamera (21, 22, 31, 71) den Höhenverlauf (H) der Oberfläche des Reifenaufbaumaterials (34, 40, 47) ermittelt dadurch gekennzeichnet, dass der Reifenaufbaumaterialanfang während des Auflegens des Reifenaufbaumaterials (34, 40, 47) auf die Trommel (23) durch die Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) und die auf die Lichtfläche (46, 51.1) gerichtete Kamera (21, 22, 31, 71) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung des Höhenverlaufs (H) kontinuierlich erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung des Reifenaufbaumaterialanfangs automatisch dadurch erfolgt, dass schon vor dem Auflegen des Reifenaufbaumaterials (34, 40, 47) ein Oberflächenprofil zur Eichung ermittelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) eine punktförmige Lichtfläche (46, 51.1) auf dem Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) erzeugt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserquelle (19, 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) eine streifenförmige Lichtfläche (46, 51.1) auf dem Reifenaufbaumaterial (34, 40, 47) erzeugt, die sich mit den für die Spleißbildung zu erfassenden Materialkanten unter einem Winkel von 45° bis 90° schneidet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der von dem den jeweiligen Spleiß (39, 48) bildenden Reifenaufbaumaterialien (34, 40, 47) ermittelte Höhenverlauf (H) im Spleißbereich (S) durch den Rechner. automatisch mit einem vorgegebenen Höhenverlauf einschließlich Toleranzen verglichen wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle einer unzulässigen Abweichung des ermittelten Höhenverlaufs (H) von dem vorgegebenen Höhenverlauf ein Signal ausgelöst wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Bauteil aufweist, das gemeinsam sowohl die Kamera (21, 22, 31, 71) als auch die Laserquelle (19; 29.1, 29.2, 30, 30.1, 30.2) aufweist.