DE102012011143B4

DE102012011143B4 - Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs

Info

Publication number: DE102012011143B4
Application number: DE102012011143.6A
Authority: DE
Inventors: André Minning; Kirsten Lieder; Udo Rademacher
Original assignee: Valmet Automotive Oy
Current assignee: Valmet Automotive Oy
Priority date: 2012-06-05
Filing date: 2012-06-05
Publication date: 2023-06-15
Anticipated expiration: 2032-06-06
Also published as: DE102012011143A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs (7) für ein Verdeck (3) eines Cabriolet-Fahrzeugs (1) mit wenigstens einer Polstermatte (11) und einem im Einbauzustand eine Außenhaut des Verdecks (3) bildenden Verdeckstoff (19), wobei die Polstermatte (11) zumindest bereichsweise vollflächig mit dem Verdeckstoff (19) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdeckstoff (19) zumindest vorkonfektioniert in eine wenigstens annähernd ein Negativ zur Form der Geometrie des Verdecks (3) darstellende Negativform eingelegt wird und die Polstermatte (11) mit dem in der Negativform angeordneten Verdeckstoff (19) verbunden wird, wobei sowohl der Verdeckstoff (19) als auch die Polstermatte (11) vor einer Verbindung miteinander bereits endgültige Abmessungen aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs für ein Verdeck eines Cabriolet-Fahrzeugs nach der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 3 näher definierten Art.
Aus der Praxis sind mit einem äußeren Verdeckstoff und einer Polstermatte ausgebildete Verdeckbezüge bekannt, bei denen die Polstermatte in einem planaren Verfahren mit dem Verdeckstoff verklebt wird. Allerdings sind Verklebungen nur in Bereichen herstellbar, welche auch im eingebauten Zustand des Verdecks eine wenigstens annähernd planare Form aufweisen, da sich die Polstermatte ansonsten während eines Einsatzes des Verdeckbezugs von dem Verdeckstoff lösen kann oder eine ungewünschte Faltenbildung auftreten kann.
Aus der DE 10 2008 009 431 A1 ist ein als Thermoformprodukt ausgebildetes Verdeckbezugelement bekannt, das in einer beliebigen gewünschten dreidimensionalen Form ausbildbar ist, wobei das Thermoformen über eine Positivform oder eine Negativform erfolgen kann. Hierzu wird das von einer Rolle kommende Flächenmaterial in einer Aufwärmstation erwärmt, danach mit einem Stempel dreidimensional geformt und anschließend in einer Stanzstation mit dem erforderlichen Maß herausgestanzt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs bereitzustellen, mittels welchem eine Polstermatte in sämtlichen gewünschten Bereichen mit einem Verdeckbezug vollflächig verbunden werden kann.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und einem Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs mit den Merkmalen des Patentanspruches 3 gelöst.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs für ein Verdeck eines Cabriolet-Fahrzeugs mit wenigstens einer Polstermatte und einem im Einbauzustand eine Außenhaut des Verdecks bildenden Verdeckstoff vorgeschlagen, wobei die Polstermatte zumindest bereichsweise vollflächig mit dem Verdeckstoff verbunden wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Verdeckstoff zumindest vorkonfektioniert in eine wenigstens annähernd ein Negativ zur Form der Geometrie des Verdecks darstellende Negativform eingelegt wird und die Polstermatte mit dem in der Negativform angeordneten Verdeckstoff verbunden wird, wobei sowohl der Verdeckstoff als auch die Polstermatte vor einer Verbindung miteinander bereits endgültige Abmessungen aufweisen.
Mit einem erfindungsgemäß hergestellten Verdeckbezug ist die Polstermatte mit dem Verdeckstoff in sämtlichen gewünschten Bereichen, d. h. insbesondere auch in heckseitigen Bereichen, welche im eingebauten Zustand stark gekrümmt sind, vollflächig verbindbar. Dies ist durch das dreidimensionale Verbindungsverfahren geschaffen, wobei die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verdeckbezüge zudem gute akustische Eigenschaften aufweisen. Ein erfindungsgemäß hergestellter Verdeckbezug weist zudem im gesamten Bereich eine geringe Neigung zur Faltenbildung auf.
Durch die vollflächige Verbindung zwischen der Polstermatte und dem Verdeckstoff wird eine Massekopplung zwischen der Polstermatte und dem Verdeckstoff erzielt, woraus verbesserte Dämmeigenschaften des Verdeckbezugs resultieren.
Um auf sichere Weise eine vollflächige Verklebung der Polstermatte mit dem Verdeckstoff in dem zu verklebenden Bereich zu erzielen, kann die Polstermatte mittels einer im Wesentlichen ein Gegenstück zu der Negativform darstellenden und wenigstens annähernd der Geometrie des Verdecks entsprechenden Form mit dem Verdeckstoff verbunden werden. Zur Verbindung der Polstermatte mit dem Verdeckstoff wird die Polstermatte auf der Form angeordnet und von dieser gegen den auf der Negativform angeordneten Verdeckstoff gedrückt.
Es wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs für ein Verdeck eines Cabriolet-Fahrzeugs mit wenigstens einer Polstermatte und einem im Einbauzustand eine Außenhaut des Verdecks bildenden Verdeckstoff vorgeschlagen, wobei die Polstermatte zumindest bereichsweise vollflächig mit dem Verdeckstoff verbunden wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Polstermatte auf einem zur Bewegung des Verdecks vorgesehenen Verdeckgestänge oder einer der Form des Verdeckgestänges wenigstens annähernd nachgebildeten Hilfseinrichtung angeordnet wird und der zumindest vorkonfektionierte Verdeckstoff mit der auf dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordneten Polstermatte verbunden wird, wobei sowohl der Verdeckstoff als auch die Polstermatte vor einer Verbindung miteinander bereits endgültige Abmessungen aufweisen.
Auch mit einem derartigen Verfahren sind Verdeckbezüge herstellbar, bei denen die Polstermatte in sämtlichen gewünschten Bereichen vollflächig mit dem Verdeckstoff verbunden werden kann. Auch solch ein Verdeckbezug weist im eingebauten Zustand eine geringe Neigung zur Faltenbildung auf und die Gefahr einer Ablösung des Verdeckstoffs von der Polstermatte im Einsatz des Verdeckbezugs ist gegenüber bekannten Verdeckbezügen reduziert.
Bei einem vorteilhaften Verfahren nach der Erfindung wird die Polstermatte mittels eines Klebstoffsystems mit dem Verdeckstoff verbunden. Der Verdeckbezug ist hierbei auf einfache Weise herstellbar. Zudem sind mit einem derartigen Verdeckbezug gute akustische Eigenschaften erzielbar.
Bei einem vorteilhaften Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst der Verdeckstoff bzw. die Polstermatte an der Negativform, dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordnet, anschließend das Klebstoffsystem insbesondere automatisiert auf den Verdeckstoff oder die Polstermatte aufgetragen und dann der Verdeckstoff mit der Polstermatte verbunden.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann es auch vorgesehen sein, dass zunächst das Klebstoffsystem insbesondere automatisiert auf den Verdeckstoff und/oder die Polstermatte aufgetragen wird, der Verdeckstoff bzw. die Polstermatte anschließend an der Negativform, dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordnet wird und anschließend der Verdeckstoff mit der Polstermatte verbunden wird.
Die Polstermatte weist insbesondere eine mit Schnittschaum ausgebildete Schaumschicht auf.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Schaumschicht der Polstermatte komprimiert und insbesondere im gleichen Arbeitsgang eine Verbindung einzelner, mehrerer oder aller Schichten des Verdeckbezugs miteinander durchgeführt. Durch ein derartiges Verfahren ist auf einfache und schnelle Weise in einem einzigen als Kaschieren bezeichneten Schritt sowohl eine Komprimierung der Schaumschicht als auch eine Verbindung von Schichten bewirkt. Dabei kann insbesondere ein Klebekaschieren zum Einsatz kommen. Unter Komprimierung wird hier und im Folgenden eine irreversible bzw. dauerhafte Reduzierung einer Aufbauhöhe einer Schaumschicht verstanden.
Als Klebstoffsystem kann beispielsweise ein thermisch reaktivierbares Klebstoffsystem eingesetzt werden, welches zum Verbinden der Polstermatte mit dem Verdeckstoff unter Wärmeeinwirkung aktiviert wird. Die Aktivierung des Klebstoffsystems kann beispielsweise durch eine Infrarotbeleuchtung oder eine Heizdecke vorgenommen werden, wobei die Heizdecke insbesondere flächig ohne Hohlräume auf dem Verdeckstoff aufliegt.
Alternativ hierzu kann auch ein Nass-in-Nass-Klebstoffsystem oder ein anderes bekanntes Klebstoffsystem zur Verbindung der Polstermatte mit dem Verdeckstoff eingesetzt werden.
Es kann vorgesehen sein, dass eine Verbindung, insbesondere Verklebung, der Postermatte mit dem Verdeckstoff bereichsweise unterbrochen ist. Hierbei nicht verklebte Bereiche können im Bereich von Zwangsfaltungsstellen des Verdeckbezugs angeordnet sein. Durch nicht verklebte Bereiche kann zudem auf einfache Weise eine Zwangsfaltung des Verdeckbezugs erreicht werden. Zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass im Einbauzustand des Verdeckbezugs beispielsweise nur vor einem Eckspriegel eine Verklebung und dahinter insbesondere aus Packagegründen bei geöffnetem Verdeck und optischen Gesichtspunkten keine Verbindung zwischen der Polstermatte und dem Verdeckstoff vorgesehen ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Polstermatte und/oder der Verdeckstoff vor einer Verklebung vorkonfektioniert bzw. fertigkonfektioniert sind, d. h. der Verdeckstoff und/oder die Polstermatte weisen vor der Verbindung des Verdeckstoffs mit der Polstermatte bereits im Wesentlichen die zur Anordnung an dem Verdeck vorgesehenen Abmessungen auf.
Alternativ oder insbesondere zusätzlich hierzu können der Verdeckstoff und/oder die Polstermatte vor der Verbindung miteinander mit der Heckscheibe, mit Anbindungselementen zur Anbindung des Verdeckbezugs an Verdeckelementen und/oder mit Positionier- bzw. Fixierelementen im eingebauten Zustand des Verdeckbezugs verbunden werden. Hierbei kann es sich beispielsweise um Keder, Anzugstreifen, Einfassbänder oder Besätze handeln. Einfassbänder können beispielsweise zum Schutz von Randbereichen der Polstermatte und/oder des Verdeckstoffs vorgesehen sein.
Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Teile der Polstermatte und/oder des Verdeckstoffs separat vorkonfektioniert werden und anschließend beispielsweise durch eine Naht oder einen Klettverschluss oder dergleichen miteinander verbunden werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn beispielsweise ein vorderer Bereich der Polstermatte mit dem Verdeckstoff verklebt und ein hinterer Bereich der Polstermatte nicht mit dem Verdeckstoff verklebt wird.
Besonders gute akustische Eigenschaften des Verdeckbezugs sind erzielbar, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte ein Raumgewicht größer 10 kg/m³, insbesondere zwischen 65 kg/m³ und 75 kg/m³, vorzugsweise von etwa 70 kg/m³ aufweist.
Die Schallabsorptionsfähigkeit des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs ist hoch, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte eine Tortuosität größer 1, insbesondere zwischen 1,0 und 1,2, vorzugsweise etwa 1,1 aufweist. Je größer ein Wert der Tortuosität der Schaumschicht ist, desto besser wirkt sich dies auf die akustischen Eigenschaften des Verdeckbezugs aus. Die Tortuosität kann beispielsweise dadurch ermittelt werden, dass die Schaumschicht mit einer leitenden Flüssigkeit getränkt wird, welche die Poren der Schaumschicht vollständig sättigt. Anschließend wird ein elektrischer Strom an zwei Elektroden angelegt, welche an jeweils einer Seite der Schaumschicht angelegt werden. Aus einem Vergleich eines Widerstands der leitenden Flüssigkeit allein und einem Widerstand der von der leitenden Flüssigkeit getränkten Schaumschicht ergibt sich der Wert der Tortuosität. Alternativ hierzu kann ein dünner Teil der Schaumschicht zwischen ein Mikrofon und eine Ultraschallquelle positioniert werden und aus einem Vergleich des Signals mit und ohne Schaumschicht auf die Tortuosität der Schaumschicht geschlossen werden.
Es hat sich gezeigt, dass mit dem Verdeckbezug besonders gute Absorptionswerte erzielbar sind, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte eine Porosität, d. h. einen Anteil Luftvolumen am Gesamtvolumen zwischen 50 % und 99,5 %, insbesondere zwischen 94 % und 97 %, vorzugsweise etwa 95,5 % aufweist. Die Porosität der Schaumschicht ergibt sich aus einem Volumen der Poren der Schaumschicht durch ein Gesamtvolumen der Schaumschicht oder anders ausgedrückt als eins minus ein Skelettvolumen der Schaumschicht durch ein Gesamtvolumen der Schaumschicht.
Wenn eine Schaumschicht der Polstermatte eine Strömungsresistanz größer 5 kPa*s/m² aufweist, wirkt sich dies positiv auf die akustischen Eigenschaften des Verdeckbezugs aus. Besonders gut ist eine Absorptionsfähigkeit der Schaumschicht und damit des Verdeckbezugs, wenn die Strömungsresistanz der Schaumschicht zwischen 16 kPa*s/m² und 22 kPa*s/m², vorzugsweise bei etwa 19 kPa*s/m²liegt. Die Strömungsresistanz wird nach ISO 9053 bzw. EN 29053 ermittelt. Hierbei wird die Schaumschicht mit Luft durchblasen, wobei sich die Strömungsresistanz aus einem Druckverlust durch die Schaumschicht geteilt durch ein Produkt aus der Dicke der Schaumschicht und einer Durchflussgeschwindigkeit durch die Schaumschicht ergibt.
Akustische Eigenschaften des Verdeckbezugs sind besonders gut, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte eine möglichst große Stauchhärte RD40 nach DIN 53577 aufweist. Um auch eine gute Flexibilität aufzuweisen, liegen Werte der Stauchhärte der Schaumschicht vorteilhafterweise zwischen 3,3 kPa und 4,3 kPa, insbesondere bei etwa 3,8 kPa.
Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Verdeckbezug ist bei einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung mit einer Schaumschicht ausgebildet, die eine Dicke von 5 mm bis 30 mm, insbesondere zwischen 6 mm und 12 mm, vorzugsweise etwa 7 mm oder etwa 10 mm aufweist. Eine Aufbauhöhe der Polstermatte liegt insbesondere im Bereich zwischen 5 mm und 30 mm und der gesamte Verdeckbezug weist eine Dicke im Bereich von 5 mm und 50 mm auf.
Eine Schaumschicht der Polstermatte ist vorteilhafterweise gemischtzellig aufgebaut, d. h. sie weist offene und geschlossene Zellen auf, wobei vorzugsweise überwiegend offene Zellen vorliegen.
Bei einer hinsichtlich akustischer Eigenschaften besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Schaumschicht der Polstermatte zumindest bereichsweise derart irreversibel bzw. dauerhaft komprimiert ist, dass sie in dem komprimierten Bereich ein Raumgewicht größer 70 kg/m³, insbesondere größer als 100 kg/m³ und vorzugsweise im Bereich von 130 kg/m³ bis 150 kg/m³ aufweist.
Durch das insbesondere thermische Komprimieren der Schaumschicht wird eine Aufbauhöhe der Schaumschicht gegenüber einer Aufbauhöhe der Schaumschicht vor dem Komprimieren dauerhaft reduziert. Hieraus resultiert eine Erhöhung des Raumgewichts der komprimierten Schaumschicht gegenüber der unkomprimierten Schaumschicht, so dass Schaumschichten mit Raumgewichten größer als 70 kg/m³ erzielbar sind. Durch die entsprechend große Masse der Schaumschicht weist der Verdeckbezug zudem nur eine geringe Schwinganfälligkeit auf. Dies liegt darin begründet, dass die Schaumschicht einen hohen Verlustfaktor bildet. Hierdurch können im Einsatz des Verdeckbezugs insbesondere mittelfrequente Geräuschanteile in einem Frequenzbereich von etwa 150 Hz bis etwa 1000 Hz reduziert oder unterbunden werden, welche durch einen schwingenden Verdeckbezug in Richtung Fahrgastraum abgestrahlt werden.
Durch das Komprimieren der Schaumschicht wird die ursprüngliche Aufbauhöhe der Schaumschicht insbesondere um 25 % bis 75 % reduziert. Eine verbesserte Absorptionsfähigkeit der Schaumschicht ergibt sich durch die Umwandlung der im ursprünglichen Zustand der Schaumschicht in erster Näherung kugelförmigen Schaumzellen zu ellipsoiden Zellformen in der komprimierten Schaumschicht. Durch das Komprimieren der Schaumschicht, beispielsweise in einem sogenannten Thermoforming, kann das Raumgewicht einer Schaumschicht beispielsweise um einen Faktor von bis zu fünf erhöht werden. Die Komprimierung kann beispielsweise kontinuierlich mit einer Rollenpresse mit erhitzten Rollen oder diskontinuierlich mit einer zwei erhitzte planare Stempel aufweisenden Presse durchgeführt werden, wobei die Eigenschaften der Komprimierung maßgeblich durch Druck, Zeit und Temperatur beeinflusst werden.
Es hat sich gezeigt, dass eine Komprimierung einer Schaumschicht der Polstermatte bezüglich der Absorptionseigenschaften ähnlich wie eine Zunahme der Dicke der Schaumschicht wirkt. Somit kann durch das Komprimieren der Schaumschicht ein Verdeckbezug geschaffen werden, welcher gegenüber einer eine gleiche Dicke aufweisenden unkomprimierten Schaumschicht aus demselben Material deutlich bessere Absorptionswerte aufweist.
Ein vorteilhafter Verdeckbezug mit einer zumindest bereichsweise irreversibel komprimierten Schaumschicht der Polstermatte, weist sehr gute Absorptionseigenschaften auf, wenn in dem komprimierten Bereich der Schaumschicht ein Anteil Luftvolumen zu einem Gesamtvolumen zwischen 50 % und 99,5 %, insbesondere zwischen 88 % und 92 %, vorzugsweise von etwa 90 % vorliegt.
Die Absorptionsfähigkeit einer Schaumschicht der Polstermatte und des gesamten Verdeckbezugs ist besonders hoch, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte derart irreversibel komprimiert ist, dass sie in dem komprimierten Bereich eine Tortuosität größer 1, insbesondere zwischen 1,4 und 1,6, vorzugsweise etwa 1,5 aufweist.
Eine Schaumschicht der Polstermatte kann zumindest bereichsweise derart irreversibel komprimiert sein, dass sie in dem komprimierten Bereich eine Dicke zwischen 5 mm und 30 mm, insbesondere zwischen 6 mm und 12 mm, vorzugsweise etwa 7 mm oder etwa 10 mm aufweist.
Es hat sich gezeigt, dass die akustischen Eigenschaften des Verdeckbezugs besonders gut sind, wenn eine Schaumschicht der Polstermatte zumindest bereichsweise derart irreversibel komprimiert ist, dass sie in dem komprimierten Bereich eine Strömungsresistanz größer 30 kPa*s/m², insbesondere zwischen 80 kPa*s/m² und 100 kPa*s/m², vorzugsweise von etwa 90 kPa*s/m² aufweist.
Eine Schaumschicht der Polstermatte kann in dem irreversibel komprimierten Bereich eine Stauchhärte kleiner 12 kPa, insbesondere kleiner 10 kPa, vorzugsweise kleiner 8 kPa aufweisen. Durch die Komprimierung erhöht sich ein Wert der Stauchhärte gegenüber einem Wert bei einer unkomprimierten Schaumschicht um einen Faktor von etwa 1,7 bis 2,8. Dennoch ist ein möglichst geringer Wert der Stauchhärte beim Einsatz der Schaumschicht in einem Verdeck erstrebenswert. Um für den Einsatz bei Verdecken von Cabriolet-Fahrzeugen besonders geeignet zu sein, weist die Schaumschicht bei -20°C einen nur geringfügig gegenüber einem Wert bei Raumtemperatur erhöhten Stauchhärtewert auf. Insbesondere erhöht sich die Stauchhärte bei -20°C um weniger als 30 % gegenüber dem Wert bei Raumtemperatur, so dass die Schaumschicht und somit der Verdeckbezug auch bei niedrigen Temperaturen ausreichend elastisch bleibt und im Einbauzustand zwischen der offenen und geschlossenen Verdeckposition bewegbar ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verdeckbezug sind Ausdünstungen im vorgegebenen Rahmen auf einfache Weise einhaltbar.
Die Schaumschicht des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs weist insbesondere einen Druckverformungsrest nach DIN EN ISO 1856 kleiner oder gleich 20 %, insbesondere kleiner oder gleich 8 % auf. Weiterhin weist die Schaumschicht eine gute Alterungsbeständigkeit nach DIN 53857 T1 derart auf, dass die Schaumschicht nicht zu Veränderungen neigt und insbesondere eine geringe Klebneigung, Brüchigkeit oder ähnliches aufweist.
Als Material für die Schaumschicht hat sich Polyurethan, insbesondere Polyether, als besonders vorteilhaft erwiesen.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann eine Dicke des Verdeckbezugs bereichsweise beispielsweise durch Abnähen einzelner, mehrerer oder aller Schichten des Verdeckbezugs oder durch Weglassen einer einzelnen oder mehrerer Schichten des Verdeckbezugs reduziert werden. Dies kann beispielsweise im Bereich von Querspriegeln vorgesehen sein, so dass eine von dem Querspriegel und dem Verdeckbezug gebildete Aufbaudicke reduziert werden kann.
Besonders einfach und günstig ist ein erfindungsgemäßer Verdeckbezug herstellbar, wenn die Polstermatte eine Rollenware ist.
Akustische Eigenschaften des Verdeckbezugs können weiter verbessert werden, wenn an der Polstermatte neben der Schaumschicht wenigstens eine schallabsorbierende Schicht, insbesondere aus Vlies oder Microfelt, angeordnet wird, welche mit der Schaumschicht vorzugsweise vernadelt oder verklebt ist. Diese Schicht kann eine Dicke von bis zu etwa 15 mm aufweisen. Das Vorsehen einer derartigen Schicht kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn die Schaumschicht bei höheren Frequenzen, beispielsweise ab etwa 3 kHz, abfallende Absorptionseigenschaften und die schallabsorbierende Schicht gute Absorptionseigenschaften bei hohen Frequenzen aufweist.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann an der Polstermatte neben der Schaumschicht wenigstens eine weitere Schicht angeordnet werden, welche insbesondere Gleiteigenschaften des Verdeckbezugs im Einsatz verbessert und eine Dicke von vorzugsweise bis zu 6 mm aufweist. Diese beispielsweise eine Abdeckvliesschicht darstellende Schicht bildet im Einbauzustand des Verdeckbezugs insbesondere eine in Richtung Fahrgastraum weisende Seite des Verdeckbezugs.
Es kann auch vorgesehen sein, dass bei einem mehrere Schichten umfassenden Verdeckbezug zwischen zwei Schichten eine Gewebeschicht angeordnet wird, durch welche insbesondere ein Durchhängen des Verdeckbezugs verhindert wird.
Sowohl die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale als auch die in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Gegenstands angegebenen Merkmale sind jeweils für sich alleine oder in beliebiger Kombination miteinander geeignet, den erfindungsgemäßen Gegenstand weiterzubilden. Die jeweiligen Merkmalskombinationen stellen hinsichtlich der Weiterbildung des Gegenstandes nach der Erfindung keine Einschränkung dar, sondern weisen im Wesentlichen lediglich beispielhaften Charakter auf.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Gegenstands ergeben sich aus den Patentansprüchen und dem nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung prinzipmäßig beschriebenen Ausführungsbeispiel.
Es zeigt:

1 eine vereinfachte dreidimensionale Ansicht eines Cabriolet-Fahrzeugs mit einem einen Verdeckbezug aufweisenden Verdeck;
2 eine schematisierte und nicht maßstäbliche Ansicht eines Aufbaus des Verdeckbezugs der 1;
3 eine vereinfachte Draufsicht auf einen Verdeckbezug eines Cabriolet-Fahrzeugs in Alleinstellung;
4 eine mikroskopische Aufnahme einer Schaumschicht eines Verdeckbezugs in unkomprimiertem Zustand;
5 eine mikroskopische Aufnahme der Schaumschicht des Verdeckbezugs gemäß der Erfindung in einem komprimierten Zustand;
6 ein Diagramm mit einem bei verschiedenen Frequenzen aufgetragenem Absorptionsgrad für Schaumschichten mit unterschiedlichem Komprimierungsgrad; und
7 ein der 6 entsprechendes Diagramm, wobei für zwei verschiedene Schaumschichten eine Kurve vor und nach einer Komprimierung gezeigt ist.

In 1 ist ein Cabriolet-Fahrzeug 1 mit einem Verdeck 3 gezeigt, welches zwischen einer Verdecköffnungsstellung und der in der 1 gezeigten, einen Fahrgastraum 5 überspannenden Verdeckschließstellung bewegbar ist.
Das als Soft-Top-Verdeck ausgebildete Verdeck 3 weist hier über seiner gesamten Länge einen flexiblen Verdeckbezug 7 auf, der in einem Heckbereich eine Heckscheibe 9 einfasst. Alternativ hierzu könnte das Verdeck 3 auch ganz oder teilweise starre Dachteile aufweisen zwischen denen oder auf denen der Verdeckbezug angeordnet ist.
In 2 ist ein Sandwichaufbau des bereits hergestellten Verdeckbezugs 7 näher ersichtlich. Der Verdeckbezug 7 weist eine Polstermatte 11 bzw. Polsterschicht auf, welche vorliegend aus einer Schaumschicht 13 und einer schallabsorbierenden Schicht 15, welche als Vlies-, insbesondere Nadelvlies-, Filz- oder Folienschicht ausgebildet sein kann, besteht.
Die Schaumschicht 13 und die schallabsorbierende Schicht 15 sind hier miteinander vernadelt, wobei die schallabsorbierende Schicht 15 auf einer dem Fahrgastraum 5 zugewandten Seite der Schaumschicht 13 angeordnet ist. Alternativ hierzu können die Schichten 13, 15 beispielsweise bereichsweise vernäht oder kaschiert sein. Die schallabsorbierende Schicht 15 ist insbesondere akustisch hochfrequent wirksam, so dass der Verdeckbezug 7 durch die in einem niedrigeren Frequenzbereich als die schallabsorbierende Schicht 15 wirksame Schaumschicht 13 in einem großen Frequenzbereich eine gute Absorptionsfähigkeit aufweist. Weiterhin dient die schallabsorbierende Schicht 15 insbesondere zur Gewährleistung eines Gleitverhaltens gegenüber Verdeckkomponenten sowie einem Innenhimmel. Alternativ hierzu kann zur Gewährleistung des Gleitverhaltens des Verdeckbezugs zusätzlich eine weitere Schicht, beispielsweise eine Abdeckvliesschicht, vorgesehen sein, welche an einer dem Fahrgastraum zugewandten Seite der Polstermatte angeordnet ist und eine Dicke von bis zu 6 mm aufweisen kann.
Auf einer dem Fahrgastraum 5 abgewandten Seite ist die Schaumschicht 13 und somit die Polstermatte 11 hier über ein Klebstoffsystem 17 mit einem Verdeckstoff 19, welcher eine Außenhaut des Verdeckbezugs 7 bildet, zumindest bereichsweise verklebt. Das Klebstoffsystem 17 ist vorliegend als thermisch reaktivierbares Klebstoffsystem ausgebildet, wobei eine Verbindung des Verdeckstoffs 19 mit der Polstermatte 11 unter einer das Klebstoffsystem 17 reaktivierenden Wärmeeinwirkung durchgeführt wird. Alternativ hierzu kann es zur Bildung einer geeigneten Klebeverbindung auch vorgesehen sein, dass auf die Polstermatte 11 eine als Haftvermittler dienende Schicht aufgetragen wird, welche anschließend mit dem Verdeckstoff 19 verklebt wird.
Die Verklebung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 kann beispielsweise mit einer vor- oder fertigkonfektionierten Polstermatte 11 und einem vor- oder fertigkonfektionierten Verdeckstoff 19 durchgeführt werden, wobei sowohl der Verdeckstoff 19 als auch die Polstermatte 11 vor einer Verbindung miteinander im Wesentlichen bereits endgültige Abmessungen aufweisen. Die vorkonfektionierte Polstermatte 11 wird hier durch ein Ausschneiden aus einer Polstermattenplatte und einer Anbringung von Anbindungselementen zur Anbindung des Verdeckbezugs 7 an Verdeckelementen, beispielsweise Keder zur Anordnung an Querspriegeln, und Positionier- bzw. Fixierelementen hergestellt. Die jeweiligen Elemente können an die Polstermatte 11 bzw. den Verdeckstoff 19 angenäht, angeklebt oder dergleichen werden. Auch kann die Heckscheibe 9 bereits vor einer Verbindung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 insbesondere an den Verdeckstoff 19 angebunden werden.
Anschließend wird die vorkonfektionierte Polstermatte mit dem vorkonfektionierten Verdeckstoff 19 verbunden, hier verklebt, wobei der beispielsweise bereits mit Spannseilkanälen und dergleichen versehene Verdeckstoff 19 hierzu zunächst in eine wenigstens annähernd ein Negativ zur Form einer Geometrie des Verdecks 3 entsprechende Negativform eingelegt wird. Nachdem das Klebstoffsystem 17 insbesondere automatisiert durch einen Roboter auf den Verdeckstoff 19 oder die Polstermatte 11 aufgetragen wurde, wird die ebenfalls fertig konfektionierte Polstermatte 11 an einer im Wesentlichen ein Gegenstück zu der Negativform darstellenden und im Wesentlichen der Geometrie des Verdecks 3 entsprechenden Form angeordnet und mit dieser auf dem in der Negativform angeordneten Verdeckstoff 19 positioniert und gegen diese gedrückt. Wird ein reaktivierbares Klebstoffsystem 17 verwendet, wird das Klebstoffsystem 17 entweder vor dem Positionieren der an der Form angeordneten Postermatte 11 im Bereich des an der Negativform angeordneten Verdeckstoffs 19 beispielsweise durch einen Heizstrahler oder nach dem Positionieren der Polstermatte 11 beispielsweise durch ein Erhitzen der Form bzw. Negativform reaktiviert.
Alternativ hierzu kann die Polstermatte 11 zunächst auf einem Verdeckgestell oder einer dem Verdeckgestell wenigstens annähernd entsprechenden Hilfseinrichtung angeordnet werden und der mit dem Klebstoffsystem 17 versehene Verdeckstoff 19 anschließend ebenfalls auf das Verdeckgestell bzw. die Hilfseinrichtung montiert werden. Bei Verwendung eines thermisch aktivierbaren Klebstoffsystems 17 wird eine Verklebung beispielsweise durch die Verwendung einer Heizdecke reaktiviert.
Eine Aufbaudicke des Verdeckbezugs 7 liegt zwischen 5 mm und 50 mm, wobei die Polstermatte 11 eine Stärke zwischen 5 mm und 30 mm und die Schaumschicht eine Dicke zwischen 5 mm und 30 mm, insbesondere zwischen 9 mm und 11 mm vorzugsweise etwa 10 mm aufweist.
Der Verdeckstoff 19 ist vorliegend dreilagig ausgebildet, wobei eine dem Fahrgastraum 5 zugewandte, ein Untergewebe 21 bildende Schicht des Verdeckstoffs 19 mit Polyester (PES)-Fasern ausgebildet ist. Ein der PES-Faserschicht gegenüberliegendes, eine Außenhaut des Verdecks 3 bildendes Obergewebe 23 des Verdeckstoffs 19 ist mit Polyacrylnitril (PAN)-Fasern und/oder Polyester (PES)-Fasern ausgebildet. Zwischen der PAN/PES-Schicht und der PES-Schicht ist eine Hohlräume aufweisende Zwischenschicht 25 ausgebildet, welche insbesondere eine Butylschicht oder eine Chloropren-Gummischicht sein kann. Alternativ hierzu kann der Verdeckstoff 19 auch einlagig, zweilagig oder mehrlagig ausgebildet sein.
Die Schaumschicht 13 ist vorliegend mit viskoelastischem Polyurethanschnittschaum, insbesondere Polyetherschnittschaum, ausgebildet.
Die akustisch wirksame Schaumschicht 13 der Polstermatte 11 ist hier vor der Verbindung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 und vor der Verbindung mit weiteren Schichten der Polstermatte 11 komprimiert worden, wobei ein Ausgangsmaterial durch ein Komprimierungsverfahren in seiner Aufbauhöhe insbesondere im Bereich von 25 % bis 75 % reduziert wird. Beispielsweise weist das Ausgangsmaterial eine Schichtdicke von etwa 20 mm auf. Im komprimierten Zustand weist die Schaumschicht 13 bei einer Komprimierung um 50 % eine Aufbauhöhe von hier etwa 10 mm auf.
Die unkomprimierte Schaumschicht 13 weist insbesondere ein Raumgewicht zwischen 67,5 kg/m³ und 72,5 kg/m³, vorzugsweise etwa 70 kg/m³, eine Porosität zwischen 94 % und 97 %, vorzugsweise etwa 95,5 %, eine Tortuosität zwischen 1 und 1,2, vorzugsweise etwa 1,1, eine Stauchhärte zwischen 3,3 kPa und 4,3 kPa, vorzugsweise etwa 3,8 kPa und eine Strömungsresistanz im Bereich von 16 kPa*s/m² und 22 kPa*s/m², vorzugsweise etwa 19 kPa*s/m² auf.
Durch die Komprimierung des Ausgangsmaterials weist die Schaumschicht 13 ein gegenüber dem Ausgangsmaterial um bis zu fünf mal größeres Raumgewicht, hier insbesondere im Bereich zwischen 130 kg/m³ und 150 kg/m³ auf. Durch das hohe Raumgewicht wird eine sehr gute Dämmung, d. h. eine große Schallreflexion durch die Schaumschicht 13 erzielt.
Die Komprimierung hat eine Verbesserung einer Absorptionsfähigkeit der Schaumschicht 13 zur Folge, wobei dies in einer Umwandlung einer Zellstruktur begründet ist. Ausgehend von einer in 4 in unkomprimiertem Zustand gezeigten Mikroskopaufnahme mit einer vorwiegend kugel- bzw. kreisförmigen Zellstruktur der Schaumschicht ändert sich die Zellstruktur - wie der Mikroskopaufnahme des komprimierten Zustands in 5 zu entnehmen ist - bei der Komprimierung in Richtung einer vorwiegend ellipsoid- bzw. ellipsenförmigen Zellstruktur der Schaumschicht 13. Bei der Komprimierung entsteht in der gemischtzelligen Struktur mit überwiegend offenzelligem Anteil der Schaumschicht 13 eine komplexe Labyrinthstruktur.
Die komprimierte Schaumschicht 13 weist vorliegend eine Porosität, d. h. einen Anteil Luftvolumen zu einem Gesamtvolumen, von etwa 90 %, eine Tortuosität von etwa 1,5 und eine Strömungsresistanz von etwa 90 kPa*s/m² auf.
In dem in 6 gezeigten Diagramm, bei dem eine Absorptionsfähigkeit auf der Hochachse gegenüber einer Frequenz in Hertz auf der Querachse aufgetragen ist, ist die Auswirkung einer Komprimierung auf die Absorptionsfähigkeit der Schaumschicht 13 ersichtlich. Es sind vorliegend vier das gleiche. Material aufweisende Schaumschichten mit unterschiedlichen Raumgewichten untersucht worden. Eine erste Kennlinie KL-1 zeigt ein Absorptionsverhalten einer Schaumschicht mit unkomprimiertem Schaum. Eine zweite Kennlinie KL-2 zeigt ein Absorptionsverhalten einer Schaumschicht mit um 50 % erhöhtem Raumgewicht, eine dritte Kennlinie KL-3 mit um 100 % erhöhtem Raumgewicht und eine vierte Kennlinie KL-4 mit um 150 % erhöhtem Raumgewicht.
Dem Diagramm ist zu entnehmen, dass durch eine Komprimierung eine Absorptionsfähigkeit der Schaumschicht grundsätzlich zunimmt, wobei stärkere Zunahmewerte bei tieferen Frequenzen erzielt werden. Durch die Komprimierung verschiebt sich ein Absorptionsmaximum A_max-1 bis A_max-4 in Richtung tieferer Frequenzen. Das größte Absorptionsmaximum A_max-3 wird vorliegend bei der Schaumschicht mit um 100 % erhöhtem Raumgewicht erzielt. Dieses weist hier einen höheren Wert als das Absorptionsmaximum A_max-4 auf.
In 7 ist ein weiteres Diagramm gezeigt, bei dem wiederum eine Absorptionsfähigkeit auf der Hochachse einer Frequenz auf der Querachse gegenübergestellt ist. Hierbei wurde die Auswirkung der Komprimierung auf Schaumschichten mit Schäumen ähnlicher mechanischer Eigenschaften untersucht. Eine erste Schaumschicht ist in der Kennlinie KL-5 in unkomprimiertem Zustand und in der Kennlinie KL-6 mit um 100 % erhöhtem Raumgewicht gezeigt. Eine zweite Schaumschicht, welche in unkomprimiertem Zustand ein vergleichbares Raumgewicht wie die unkomprimierte erste Schaumschicht aufweist, ist in der Kennlinie KL-7 im unkomprimierten Zustand und in der Kennlinie KL-8 mit einem um 100 % erhöhtem Raumgewicht gezeigt.
Es ist ersichtlich, dass die zweite Schaumschicht im unkomprimierten Zustand schlechtere Absorptionswerte als die erste Schaumschicht aufweist. Allerdings ist festzustellen, dass unabhängig von der Qualität des Ausgangsmaterials durch eine Komprimierung der Schaumschicht eine Verbesserung der Absorptionsfähigkeit der jeweiligen Schaumschicht erzielbar ist. Mit der bereits im unkomprimierten Zustand bessere Absorptionswerte aufweisenden ersten Schaumschicht sind auch im komprimierten Zustand bessere Absorptionswerte als mit der komprimierten zweiten Schaumschicht erzielbar.
In 3 ist der Verdeckbezug 7 in einer Ansicht von unten in Alleinstellung gezeigt. Der Verdeckbezug 7 nimmt eine der geschlossenen Verdeckposition entsprechende dreidimensionale Stellung ein, in der der Verdeckbezug 7 in der oben beschriebenen Weise hergestellt ist. Der fertig hergestellte Verdeckbezug 7 ist in der 3 mit integrierter Heckscheibe 9 ersichtlich, wobei der Verdeckbezug 7 einen im Einbauzustand vorderen Bereich 31 aufweist, in dem die Polstermatte 11 vollflächig mit dem Verdeckstoff 19 verklebt ist. Der vordere Bereich 31 erstreckt sich im Wesentlichen von einer im Einbauzustand im Bereich eines Windschutzscheibenrahmens angeordneten vorderen Kante 33 über eine gesamte Verdeckbreite bis zu einer hinteren Kante 35, welche vorliegend heckwärts eines Bereichs angeordnet ist, in welchem im Einbauzustand ein Eckspriegel des Verdecks 3 vorgesehen ist.
Die vollflächige Verklebung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 im Bereich 31 kann auch weiter heckwärts reichen oder den gesamten Verdeckbezug umfassen. Zudem können in dem Bereich 31 Bereiche vorgesehen sein, in denen keine Verklebung vorgesehen ist. Weiterhin kann die Verklebung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 in dem vorderen Bereich 31 auch in einem kleineren Flächenbereich, welcher beispielsweise nicht bis zu Seitenbereichen des Verdeckbezugs 7 reicht und einen Abstand hierzu aufweist, durchgeführt sein.
Zur Verklebung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 wird das Klebstoffsystem 17 beispielsweise auf den zu verklebenden Bereich des Verdeckstoffs 19 aufgetragen, die Polstermatte 11 und der Verdeckstoff 19 auf ein Verdeckgestell montiert und anschließend eine vorgeheizte Heizdecke auf dem Verdeckbezug 7 positioniert. Die Heizdecke wiederum wird insbesondere mit einer Schweißdecke beschwert um sicherzustellen, dass die Heizdecke im gesamten zu verklebenden Bereich an dem Verdeckbezug 7 ohne Hohlräume anliegt.
In einem hinteren Bereich 37 des Verdeckbezugs 7, welcher sich von der Kante 35 bis zu einer hinteren Kante 41, welche im Einbauzustand des Verdeckbezugs 7 im Bereich eines Spannbügels des Verdecks 3 angeordnet ist, erstreckt, sind die Polstermatte 11 und der Verdeckstoff 19 vorliegend nicht miteinander verklebt. Die teilweise Nicht-Verklebung der Polstermatte 11 mit dem Verdeckstoff 19 kann aus optischen Gesichtspunkten aber auch aus Packagegründen vorgesehen sein.
Im vorderen Bereich 31 des Verdeckbezugs 7 sind vorliegend zwei in Verdeckquerrichtung verlaufende Bereiche 43 vorgesehen, in denen die Aufbauhöhe des Verdeckbezugs 7 reduziert ist und welche in Einbauposition des Verdeckbezugs 7 vorliegend mit Querspriegeln des Verdecks 3 zusammenwirken. Durch die Bereiche 43 wird eine Gesamtaufbauhöhe des Verdeckbezugs 7 zusammen mit den Querspriegeln reduziert.
Zudem können an dem Verdeckbezug 7 weitere Bereiche mit reduzierter Aufbauhöhe zur Vorgabe von Stellen zur Zwangsfaltung des Verdeckbezugs 7 vorgesehen werden. Zur Reduzierung der Aufbauhöhe des Verdeckbezugs 7 können beispielsweise in die akustisch wirksame Polsterschicht 11, insbesondere in einem Randbereich des Verdeckbezugs 4 Schnitte oder eine Perforation eingebracht werden. Alternativ hierzu können zur Schaffung einer definierten Knickstelle durch den Laserenergieeintrag auch Konturen mit einem anschließenden Auslösen eines Innenkörpers geschnitten werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs (7) für ein Verdeck (3) eines Cabriolet-Fahrzeugs (1) mit wenigstens einer Polstermatte (11) und einem im Einbauzustand eine Außenhaut des Verdecks (3) bildenden Verdeckstoff (19), wobei die Polstermatte (11) zumindest bereichsweise vollflächig mit dem Verdeckstoff (19) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdeckstoff (19) zumindest vorkonfektioniert in eine wenigstens annähernd ein Negativ zur Form der Geometrie des Verdecks (3) darstellende Negativform eingelegt wird und die Polstermatte (11) mit dem in der Negativform angeordneten Verdeckstoff (19) verbunden wird, wobei sowohl der Verdeckstoff (19) als auch die Polstermatte (11) vor einer Verbindung miteinander bereits endgültige Abmessungen aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polstermatte (11) über eine im Wesentlichen ein Gegenstück zu der Negativform darstellenden und wenigstens annähernd der Geometrie des Verdecks (3) entsprechenden Form mit dem Verdeckstoff (19) verbunden wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verdeckbezugs (7) für ein Verdeck (3) eines Cabriolet-Fahrzeugs (1) mit wenigstens einer Polstermatte (11) und einem im Einbauzustand eine Außenhaut des Verdecks (3) bildenden Verdeckstoff (19), wobei die Polstermatte (11) zumindest bereichsweise vollflächig mit dem Verdeckstoff verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Polstermatte (11) auf einem zur Bewegung des Verdecks (3) vorgesehenen Verdeckgestänge oder einer der Form des Verdeckgestänges wenigstens annähernd nachgebildeten Hilfseinrichtung angeordnet wird und der zumindest vorkonfektionierte Verdeckstoff (19) mit der auf dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordneten Polstermatte (11) verbunden wird, wobei sowohl der Verdeckstoff (19) als auch die Polstermatte (11) vor einer Verbindung miteinander bereits endgültige Abmessungen aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polstermatte (11) mittels eines Klebstoffsystems (17) mit dem Verdeckstoff (19) verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst der Verdeckstoff (19) bzw. die Polstermatte (11) an der Form, dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordnet wird, anschließend das Klebstoffsystem (17) insbesondere automatisiert auf den Verdeckstoff (19) oder die Polstermatte (11) aufgetragen wird und dann der Verdeckstoff (19) mit der Polstermatte (11) verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Klebstoffsystem (17) insbesondere automatisiert auf den Verdeckstoff (19) und/oder die Polstermatte (11) aufgetragen wird, der Verdeckstoff (19) bzw. die Polstermatte (11) anschließend an der Form, dem Verdeckgestänge oder der Hilfseinrichtung angeordnet wird und anschließend der Verdeckstoff (19) mit der Polstermatte (11) verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumschicht (13) der Polstermatte (11) komprimiert wird und im gleichen Arbeitsgang eine Verbindung einzelner, mehrerer oder aller Schichten des Verdeckbezugs (7) miteinander durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebstoffsystem (17) ein thermisch reaktivierbares Klebstoffsystem ist, welches zum Verbinden der Polstermatte (11) mit dem Verdeckstoff (19) unter Wärmeeinwirkung aktiviert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verbindung der Postermatte (11) mit dem Verdeckstoff (19) bereichsweise unterbrochen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verbindung des Verdeckstoffs (19) mit der Polstermatte (11) der Verdeckstoff (19) und/oder die Polstermatte (11) bereits die zur Anordnung an dem Verdeck (3) vorgesehenen Abmessungen aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verbindung des Verdeckstoffs (19) mit der Polstermatte (11) der Verdeckstoff (19) und/oder die Polstermatte (11) mit der Heckscheibe (9), mit Anbindungselementen zur Anbindung an Verdeckelemente und/oder mit Positionier- bzw. Fixierelemente im eingebauten Zustand des Verdeckbezugs (7) verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumschicht (13) der Polstermatte (11) ein Raumgewicht größer 10 kg/m³, insbesondere zwischen 65 kg/m³ und 75 kg/m³, vorzugsweise von etwa 70 kg/m³ aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumschicht (13) der Polstermatte (11) eine Tortuosität größer 1, insbesondere zwischen 1 und 1,2, vorzugsweise etwa 1,1 aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumschicht (13) der Polstermatte (11) einen Anteil Luftvolumen am Gesamtvolumen zwischen 50 % und 99,5 %, insbesondere zwischen 94 % und 97 %, vorzugsweise etwa 95,5 % aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaumschicht (13) der Polstermatte (11) eine Strömungsresistanz größer 5 kPa*s/m², insbesondere im Bereich von 16 kPa*s/m² bis 22 kPa*s/m², vorzugsweise etwa 19 kPa*s/m² aufweist.