DE102012001293A1

DE102012001293A1 - Method for manufacturing timber material-mold part i.e. particle board, by using e.g. fibers and phenol formaldehyde, involves carrying out targeted decreasing of processing-air pressure prevailing in gap during pressing of mold part

Info

Publication number: DE102012001293A1
Application number: DE201210001293
Authority: DE
Inventors: Christoph Wenderdel; Björn Lilie; Marco Eidner; Dr. Nonninger Kurt
Original assignee: PFLEIDERER HOLZWERKSTOFFE; PFLEIDERER HOLZWERKSTOFFE GmbH
Current assignee: Pfleiderer Deutschland De GmbH
Priority date: 2012-01-25
Filing date: 2012-01-25
Publication date: 2013-07-25

Abstract

The method involves carrying out heat transmission to a timber material-mold part i.e. particle board (3), in the form of vapor shock for hardening thermosettable bonding agent. Processing-air pressure prevailing in a pressing gap (5) is increased against atmospheric air pressure prevailing at an outer side of the pressing gap before the heat transmission to the mold part, where targeted decreasing of the processing-air pressure is carried out during pressing of the mold part. Partial pressure discharge is carried out before the end of pressing time. An independent claim is also included for a press for manufacturing a timber material-mold part.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Holzwerkstoff-Formteiles unter Verwendung eines Holzwerkstoffgrundmaterials und eines wärmehärtbaren Bindemittels durch Pressen, wobei zum Aushärten des Bindemittels eine Wärmeübertragung in das Holzwerkstoff-Formteil in Form eines Dampfstoßes erfolgt.The invention relates to a method for producing a wood-based molded part using a wood-based material and a thermosetting binder by pressing, wherein for curing of the binder, a heat transfer into the wood-material molded part takes place in the form of a steam blast.

Derartige Verfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die Dauer der Preßzeit wird dabei in erster Linie davon beeinflußt, wie schnell das Bindemittel aushärtet. An dem Beispiel einer dreischichtig aufgebauten Holzwerkstoffplatte, die aus einer Mittelschicht, einer oberen und einer unteren Deckschicht besteht, werden nachfolgend die aus dem Stand der Technik bekannten Lösungsansätze beschrieben.Such methods are known in the art. The duration of the pressing time is primarily influenced by how fast the binder hardens. The example of a three-layer wood-based panel, which consists of a middle layer, an upper and a lower cover layer, the solutions known from the prior art are described below.

Zur Herstellung der Platte wird eine dreischichtig aufgebauten Holzwerkstoffmatte (Vlies), bestehend aus dem Holzwerkstoffgrundmaterial und einem wärmehärtbaren Bindemittel, einer Presse zugeführt. Anschließend findet ein Heißpreßvorgang statt. Das Aushärten des Bindemittels (Leim) in den äußeren Deckschichten erfolgt durch direkte Wärmezufuhr über beheizbare Preßplatten oder -bänder.To produce the plate, a three-layer constructed wood material mat (fleece), consisting of the wood material base material and a thermosetting binder, fed to a press. Subsequently, a Heißpreßvorgang takes place. The curing of the binder (glue) in the outer cover layers by direct heat through heated press plates or bands.

Aufgrund der in die Platte eingebrachten Wärmeenergie einerseits und der sich in der Platte befindenden Feuchtigkeit andererseits bildet sich in der Platte ein Wasserdampfdruckgefälle aus.Due to the heat energy introduced into the plate on the one hand and the moisture in the plate on the other hand, a water vapor pressure gradient is formed in the plate.

Die zum Aushärten der Mittelschicht benötigte Wärmeenergie wird über den sogenannten Dampfstoß in die Platte eingebracht. Hierzu werden die äußeren Preßplatten beispielsweise auf 200° Celsius erhitzt. Beim Pressen wird dann das Wasser (Leimwasser) in den Deckschichten erwärmt und bei Erreichen der Siedetemperatur (100°C), schlagartig in die Dampfphase überführt. Dieser Dampf schießt wegen des Wasserdampfdruckgefälles vertikal von beiden Seiten der Platte in Richtung Plattenmitte. Dieser Vorgang wird als Dampfstoß bezeichnet.The heat energy required to cure the middle layer is introduced into the plate via the so-called steam jet. For this purpose, the outer press plates are heated, for example, to 200 ° Celsius. When pressing the water (glue water) is then heated in the outer layers and transferred when the boiling point (100 ° C), suddenly in the vapor phase. This steam shoots vertically from both sides of the plate towards the center of the plate due to the water vapor pressure drop. This process is called steam shock.

Aufgrund des Temperaturgefälles zwischen den Außenseiten der Deckschichten und der Mitte der Mittelschicht (der Temperaturunterschied beträgt beispielsweise 75°C) kondensiert der Dampf in der noch kühlen Mittelschicht. Dabei wird Kondensationswärme freigesetzt, wodurch sich die Temperatur in der Mittelschicht erhöht. Die chemischen Aushärtungsreaktionen in der Mittelschicht laufen schneller ab und es vergeht weniger Zeit, bis das Bindemittel ausgehärtet ist, wodurch sich im Ergebnis die benötigte Preßzeit verkürzt. Dieses Dampfstoß-Prinzip wird bei der Herstellung von zahlreichen Holzwerkstoff-Formteilen eingesetzt, beispielsweise bei der Herstellung von Spanplatten, MDF, OSB etc.Due to the temperature gradient between the outer sides of the outer layers and the middle of the middle layer (the temperature difference is for example 75 ° C), the vapor condenses in the still cool middle layer. It releases heat of condensation, which raises the temperature in the middle layer. The chemical curing reactions in the middle layer are faster and it takes less time for the binder to harden, resulting in a shorter press time. This steam jet principle is used in the production of numerous wood-based molded parts, for example in the production of chipboard, MDF, OSB, etc.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, das Dampfstoß-Prinzip dadurch zu optimieren, daß der Wasserdampf zuvor erhitzt und als Heißdampf unter Druck in das Holzwerkstoff-Formteil eingeblasen wird. Man spricht dabei auch von der Dampfinjektionstechnik. Hierdurch ist in bedingtem Maße auch eine Verkürzung der Preßzeit möglich.From the prior art, it is known to optimize the steam pulse principle in that the water vapor is previously heated and injected as superheated steam under pressure in the wood material molding. This is also referred to as steam injection technology. As a result, a shortening of the pressing time is possible to a limited extent.

Von Nachteil ist es jedoch, daß bei der Dampfinjektionstechnik auch mehr Wasser in das Innere des Holzwerkstoff-Formteiles gelangt. Wegen des Grundprinzips von Druck und Gegendruck wird bei der Dampfinjektionstechnik der Innendruck in dem Holzwerkstoff-Formteil stark erhöht. Wenn sich die Presse öffnet, muß das Bindemittel im Inneren des Formteils bereits so weit ausgehärtet sein, daß der innere Dampfdruck nicht zu einer Beschädigung (Abplatzen von Teilen) oder Zerstörung des Formteils (Delaminieren) führt. Es wird versucht, diesem Nachteil mit aufwendigen Kühlvorrichtungen zum Kühlen der Formteile nach dem Heißpressen zu begegnen. Dennoch muß die Presse bei der Dampfinjektionstechnik vergleichsweise lange geschlossen bleiben, so daß der zeitliche Vorteil der schnellen Aushärtung des Bindemittels teilweise wieder aufgehoben wird.However, it is disadvantageous that in the steam injection technique more water also gets into the interior of the wood-based molded part. Because of the basic principle of pressure and counterpressure, the internal pressure in the wood-based molded part is greatly increased in the steam injection technique. When the press opens, the binder must already be cured inside the molding so far that the internal vapor pressure does not lead to damage (spalling of parts) or destruction of the molding (delamination). It is attempted to counter this disadvantage with expensive cooling devices for cooling the moldings after hot pressing. Nevertheless, the press must remain closed comparatively long in the steam injection technique, so that the time advantage of the rapid curing of the binder is partially canceled.

In DE 10 2008 026 258 wurde vorgeschlagen, den Dampfstoß unter erhöhtem Druck stattfinden zu lassen. Das dort beschrieben Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß vor der Wärmeübertragung in Form eines Dampfstoßes der im Preßraum herrschende Prozeß-Luftdruck gegenüber dem außerhalb des Preßraums herrschenden atmosphärischen Luftdruck erhöht wird, ohne jedoch darüber hinaus dem Holzwerkstoff-Formteil Feuchtigkeit, insbesondere in Form von Wasserdampf, zuzuführen. Eine für die Herstellung eines solchen Holzwerkstoff-Formteiles vorgesehene Presse ist gekennzeichnet durch einen Preßraum und eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Überdrucks derart, daß vor der Wärmeübertragung in Form eines Dampfstoßes der im Preßraum herrschende Prozeß-Luftdruck gegenüber dem außerhalb des Preßraums herrschenden atmosphärischen Luftdruck erhöht werden kann, ohne jedoch darüber hinaus dem Holzwerkstoff-Formteil Feuchtigkeit, insbesondere in Form von Wasserdampf, zuzuführen.In DE 10 2008 026 258 It was proposed to let the burst of steam under elevated pressure take place. The method described therein is characterized in that prior to the heat transfer in the form of a steam surge prevailing in the compression chamber process air pressure is increased relative to the prevailing outside the baling chamber atmospheric air pressure, but without the wood material molding moisture, especially in the form of water vapor to feed. A provided for the production of such a wood-based molded part press is characterized by a compression chamber and a device for generating an overpressure such that are increased before the heat transfer in the form of a burst of steam prevailing in the press room process air pressure relative to the prevailing outside of the baling chamber atmospheric air pressure can, but without, however, the wood material molding moisture, especially in the form of water vapor, supply.

Durch Anlegen und Aufrechterhalten eines äußeren Überdruckes während des Preßvorgangs wird bei DE 10 2008 026 258 erreicht, daß der Siedepunkt des Wassers über 100°C hinaus erhöht wird. Das hat zur Folge, daß mit einem Dampfstoß bei z. B. 120°C deutlich mehr Wärmeenergie in die Mittelschicht des Holzwerkstoff-Formteils eingebracht werden kann. Diese erhöhte Wärmemenge, die bei der Kondensation des Wasserdampfes in der noch kalten Mittelschicht frei wird, führt zu einer gegenüber der herkömmlichen Dampfstoß-Technik deutlich höheren Temperatur in der Mittelschicht, mit der Folge, daß die Aushärtungsreaktionen des Leimes deutlich schneller ablaufen. Zusammengefaßt erfolgt mit der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Technik der Dampfstoß bei einer höheren Temperatur, was zu einer Verkürzung der Preßzeit führt.By applying and maintaining an external overpressure during the pressing process is at DE 10 2008 026 258 ensures that the boiling point of the water is increased above 100 ° C addition. This has the consequence that with a shot of steam at z. B. 120 ° C significantly more heat energy can be introduced into the middle layer of the wood-based molding. This increased amount of heat, which is released in the condensation of the water vapor in the still cold middle layer, leads to a much higher temperature in the middle layer compared to the conventional steam injection technique, with the result that the curing reactions of the glue proceed much faster. Summarized with the in DE 10 2008 026 258 described technique of the shot of steam at a higher temperature, which leads to a shortening of the pressing time.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Technik zur Herstellung eines Holzwerkstoff-Formteiles bereitzustellen, mit deren Hilfe die Preßzeit noch weiter verkürzt werden kann.An object of the present invention is to provide a technique for producing a wood-based molded article with the aid of which the pressing time can be shortened even further.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 bzw. durch eine Presse nach Anspruch 5 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.This object is achieved by a method according to claim 1 or by a press according to claim 5. Advantageous embodiments of the invention are specified in the subclaims.

Die im Folgenden im Zusammenhang mit dem Verfahren erläuterten Vorteile und Ausgestaltungen gelten sinngemäß auch für die erfindungsgemäßen Vorrichtungen und umgekehrt.The advantages and embodiments explained below in connection with the method also apply mutatis mutandis to the devices according to the invention and vice versa.

Kern der vorliegenden Erfindung ist es, daß während des Pressens eine gezielte Absenkung des Prozeß-Luftdruckes zur Initiierung des Dampfstoßes erfolgt. Zu diesem Zweck ist eine erfindungsgemäße Presse mit einer Druckentlastungseinrichtung versehen, damit während des Pressens der Prozeß-Luftdruck gezielt absenkbar ist. Durch eine gezielte Druckentlastung während der Preßzeit erfolgt eine schlagartige Durchwärmung des Materials, wobei Zeitpunkt und Ablauf der Durchwärmung beeinflußbar sind.The core of the present invention is that during the pressing a targeted reduction of the process air pressure to initiate the steam pulse takes place. For this purpose, a press according to the invention is provided with a pressure relief device, so that the process air pressure can be selectively lowered during the pressing. By a targeted pressure relief during the pressing a sudden heating of the material, whereby timing and flow of the heating can be influenced.

Die vorliegende Erfindung beruht auf den in DE 10 2008 026 258 beschriebenen grundlegenden Erkenntnissen, wie sie nachfolgend beschrieben sind:
Danach wird die in eine technologische Sackgasse führende Dampfinjektionstechnik, bei der heißer Wasserdampf unter Druck in das Formteil eingepreßt wird, nicht mehr weiterverfolgt. Statt dessen erfolgt eine Rückkehr zu der ursprünglichen Dampfstoß-Technik, bei welcher der Dampfstoß selbsttätig bei Erreichen der Siedetemperatur erfolgt. Diese Dampfstoß-Technik wird in DE 10 2008 026 258 dadurch verbessert, daß während des Preßvorgangs zumindest im Preßraum der Presse der Luftdruck größer ist als der Atmosphärendruck der Umgebung. Der Preßvorgang findet mit anderen Worten unter Überdruck statt, z. B. bei 1,5 bar. Bei einem solchen Überdruck verdampft das Wasser bei höheren Temperaturen, beispielsweise bei 110°C. Der Dampfstoß erfolgt immer noch selbsttätig, diesmal allerdings bei einer höheren Temperatur. Im Vergleich mit einem unter Atmosphärendruck ablaufenden Verfahren erfolgt der Dampfstoß unter Umständen zwar zu einem etwas späteren Zeitpunkt, jedoch mit einem entsprechend der höheren Siedetemperatur wesentlich höheren Energiegehalt.The present invention is based on the in DE 10 2008 026 258 described basic knowledge, as described below:
Thereafter, leading to a technological dead end steam injection technique in which hot steam is pressed under pressure into the molding, no longer pursued. Instead, there is a return to the original steam shock technique, in which the steam pulse is automatically on reaching the boiling point. This steam shock technique will be in DE 10 2008 026 258 characterized in that during the pressing process, at least in the baling chamber of the press, the air pressure is greater than the atmospheric pressure of the environment. The pressing takes place in other words under pressure, z. B. at 1.5 bar. At such an overpressure, the water evaporates at higher temperatures, for example at 110 ° C. The shot of steam is still automatic, but this time at a higher temperature. In comparison with a running under atmospheric pressure process, the shot of steam may take place at a somewhat later date, but with a correspondingly higher energy content corresponding to the higher boiling temperature.

Die in DE 10 2008 026 258 beschriebene Erfindung macht sich die Abhängigkeit von Siedetemperatur und Siededruck voneinander zu Nutze. Durch eine Druckerhöhung von beispielsweise 0,5 bar = 500 hPa wird eine Erhöhung der Siedetemperatur des Wassers von 100°C auf ungefähr 110°C erreicht. Dadurch erhöht sich der Energiegehalt des Wasserdampfes gegenüber einem bei Atmosphärendruck ablaufenden verfahren. Bei Einsatz der gleichen Menge Wasser kann mit Hilfe des Dampfstoßes mehr Wärme in das Innere des Holzwerkstoff-Formteils übertragen werden. Dadurch erhöht sich die erreichbare Temperatur in der Mittelschicht. Gemäß der van't-Hoffschen Regel (RGT-Regel), wonach sich die Reaktionsgeschwindigkeit etwa verdoppelt, wenn die Temperatur um 10°C erhöht wird, ergibt sich damit eine deutlich erhöhte Reaktionsgeschwindigkeit für die chemischen Aushärtungsreaktionen des Bindemittels. Im Ergebnis läßt sich die Preßzeit deutlich verkürzen, wobei die Gefahr einer Delaminierung nicht mehr vorhanden ist, da kein zusätzlicher Wasserdampf in das Formteil eingebracht wird.In the DE 10 2008 026 258 described invention makes use of the dependence of boiling temperature and boiling pressure of each other to advantage. By increasing the pressure, for example, 0.5 bar = 500 hPa, an increase in the boiling point of the water from 100 ° C to about 110 ° C is achieved. This increases the energy content of the water vapor compared to a process occurring at atmospheric pressure. When using the same amount of water, more heat can be transferred to the interior of the wood-based molding using the steam blast. This increases the achievable temperature in the middle class. According to the van't-Hoff rule (RGT rule), according to which the reaction rate is approximately doubled when the temperature is increased by 10 ° C, this results in a significantly increased reaction rate for the chemical curing reactions of the binder. As a result, the pressing time can be significantly shortened, the risk of delamination is no longer present, since no additional water vapor is introduced into the molded part.

Im Gegensatz zu der ursprünglichen Dampfstoß-Technik, bei dem die in das Holzwerkstoff-Formteil eingebrachte Wärmeenergie im wesentlichen dadurch erhöht wird, daß die Menge des verwendeten Wasserdampfes vergrößert wird, gründet die in DE 10 2008 026 258 beschriebene Erfindung auf der Überlegung, die Reaktionsgeschwindigkeit der Aushärtungsreaktionen des Bindemittels dadurch zu erhöhen, daß mit einer gleichen Menge Wasserdampf mehr Wärmeenergie übertragen wir. Dadurch kann ohne die Nachteile eines erhöhten Innendrucks eine hohe Prozeßtemperatur erreicht werden.In contrast to the original steam shock technique, in which the heat energy introduced into the wood material molding is substantially increased by the amount of water vapor used is increased, which is based in DE 10 2008 026 258 described invention on the idea to increase the reaction rate of the curing reactions of the binder in that with an equal amount of water vapor we transfer more heat energy. As a result, without the disadvantages of increased internal pressure, a high process temperature can be achieved.

Bei dem entstehenden Wasserdampf handelt es sich um diejenigen Feuchtigkeitsanteile der Luft, die – vorausgesetzt, daß keine trockene Luft als Prozeßatmosphäre verwendet wird – ohnehin bereits in der Luft enthalten sind, als auch um den Wasserdampf, der seinen Ursprung in dem Leimwasser der Deckschichten hat.The resulting water vapor is the moisture content of the air, which - provided that no dry air is used as a process atmosphere - already contained in the air, as well as the water vapor, which has its origin in the glue water of the outer layers.

Folgende Darstellung soll noch einmal den Unterschied zwischen der bekannten Dampfinjektionstechnik und der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Erfindung verdeutlichen:
Bei der herkömmlichen Dampfinjektionstechnik ergeben sich die Partialdruckverhältnisse aus einer Kombination von (feuchter) Luft einerseits und zusätzlich in das System eingebrachtem überhitzten Wasserdampf andererseits: p_gesamt = p(Luft) + p(H₂O) The following presentation should again the difference between the known steam injection technique and in DE 10 2008 026 258 illustrate the invention described:
In the conventional steam injection technique, the partial pressure ratios result from a combination of (moist) air on the one hand and additionally superheated steam introduced into the system on the other hand: p _total = p (air) + p (H ₂ O)

Bei Erreichen der Siedetemperatur von 100°C ergibt sich der Dampfstoß aus dem in der feuchten Luft enthaltenen Wasserdampf sowie aus dem Wasserdampf, der seinen Ursprung in dem Leimwasser der Deckschichten hat, sowie aus dem zusätzlich eingebrachten überhitzten Wasserdampf.Upon reaching the boiling point of 100 ° C, the steam comes from the water vapor contained in the humid air and from the water vapor, which originated in the Glue water of the top layers has, as well as from the additionally introduced superheated steam.

Bei der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Erfindung wird auf das Einbringen von überhitztem Wasserdampf verzichtet. In der Druckkammer befindet sich nur die übliche Prozeßatmasphäre, in der Regel Luft in üblicher Zusammensetzung (78% Stickstoff, 21% Sauerstoff, ...). Es folgt: p_gesamt = p(Luft) At the in DE 10 2008 026 258 described invention is dispensed with the introduction of superheated steam. In the pressure chamber is only the usual Prozeßatmasphäre, usually air in the usual composition (78% nitrogen, 21% oxygen, ...). It follows: p _total = p (air)

Der Dampfstoß, der sich bei Erreichen der (erhöhten) Siedetemperatur von beispielsweise 110°C ergibt, enthält deutlich weniger Feuchtigkeit und zugleich eine höhere Wärmeenergie, was zu den oben geschilderten Vorteilen führt.The burst of steam that results when reaching the (elevated) boiling temperature, for example, 110 ° C, contains significantly less moisture and at the same time a higher heat energy, which leads to the advantages described above.

Da der Preßvorgang unter Überdruck abläuft, ist eine Druckkammer vorgesehen, in welcher der gewünschte Überdruck herrscht. Unter dem atmosphärischen Luftdruck ist dann der außerhalb der Druckkammer in der Atmosphäre herrschende, durch das Gewicht der Luft verursachte Luftdruck zu verstehen. Unter Prozeß-Luftdruck ist hingegen der Luftdruck derjenigen Umgebung zu verstehen, in welcher der Preßvorgang stattfindet. Da der Preßvorgang stets in einem Preßraum stattfindet, beispielsweise in dem zwischen Preßplatten oder -bändern angeordneten Preßspalt, ist der Prozeß-Luftdruck mit anderen Worten der (zumindest) im Preßraum herrschende Luftdruck, dem das herzustellende Holzwerkstoff-Formteil ausgesetzt ist. In einer Ausführungsform der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Erfindung ist der Preßraum, insbesondere in Gestalt des Preßspaltes, zum Erreichen des gewünschten Überdrucks als eine im wesentlichen geschlossene Druckkammer ausgeführt. In einer anderen Ausführungsform der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Erfindung ist eine Druckkammer vorgesehen, die neben dem eigentlichen Preßraum weitere Teile der Presse umschließt. In einer weiteren Ausführungsform der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Erfindung weist die Presse eine sie vollständig umgebende Druckkammer auf; die gesamte Presse befindet sich dann innerhalb der Druckkammer.Since the pressing process takes place under overpressure, a pressure chamber is provided in which the desired overpressure prevails. Under the atmospheric air pressure is then the pressure prevailing outside of the pressure chamber in the atmosphere, caused by the weight of the air pressure to understand. By process air pressure, however, is to be understood the air pressure of the environment in which the pressing takes place. Since the pressing always takes place in a compression space, for example in the press nip arranged between press plates or belts, the process air pressure is in other words the (at least) prevailing in the compression chamber air pressure to which the wood-based molded part to be produced is exposed. In one embodiment of the in DE 10 2008 026 258 described invention, the baling chamber, in particular in the form of the press nip, designed to achieve the desired overpressure as a substantially closed pressure chamber. In another embodiment of the in DE 10 2008 026 258 described invention, a pressure chamber is provided which encloses next to the actual pressing chamber further parts of the press. In a further embodiment of the in DE 10 2008 026 258 described invention, the press on a completely surrounding pressure chamber; the entire press is then inside the pressure chamber.

Die in DE 10 2008 026 258 beschriebene Presse weist hierfür geeignete technische Einrichtungen auf, die dem Fachmann geläufig sind und daher an dieser Stelle nicht im einzelnen aufgeführt werden müssen. Ist beispielsweise der Preßspalt als Druckkammer ausgebildet, so sind Vorrichtungen zum Abdichten des Preßspaltes vorgesehen, z. B. seitlich angebrachte Dichtungsringe, Andruckvorrichtungen etc. Bei diskontinuierlich arbeitenden Pressen, beispielsweise diskontinuierlich arbeitenden Ein- oder Mehretagenpressen, ist es möglich, seitliche Abdichtungsflächen bereitstellen, die beim Schließen der Presse alle vier Seiten abdichten. Neben den baulichen Elementen und Dichtungen zur Abgrenzung der Druckkammer ist eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Überdrucks bereitzustellen. Dabei kann es sich um einen Überdruckbehälter handeln, der einen Überdruck von beispielsweise 0,5 bis 10 bar bereitstellt. Aus diesem kann über Druckleitungen ein Überdruck in die Druckkammer eingespeist wird. So kann der Siedepunkt des Wassers auf z. B. 110°C bis 150°C eingestellt werden.In the DE 10 2008 026 258 For this purpose, the press described has suitable technical devices which are familiar to the person skilled in the art and therefore need not be listed in detail here. For example, if the press nip formed as a pressure chamber, so devices for sealing the press nip are provided, for. B. laterally mounted sealing rings, pressure devices, etc. In discontinuous presses, such as discontinuous single or multi-day presses, it is possible to provide lateral sealing surfaces that seal all four sides when closing the press. In addition to the structural elements and seals for delimiting the pressure chamber, a device for generating an overpressure is to be provided. It may be an overpressure container that provides an overpressure of, for example, 0.5 to 10 bar. For this an overpressure can be fed into the pressure chamber via pressure lines. Thus, the boiling point of the water on z. B. 110 ° C to 150 ° C are set.

Ergänzend zu den obigen Erkenntnissen, wie sie in DE 10 2008 026 258 beschrieben sind, beruht die vorliegende Erfindung auf folgenden Überlegungen:
Während bei dem ursprünglichen Dampfstoß-Verfahren der Dampfstoß stets spontan erfolgte und auch bei der in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Technik ein spontaner Dampfstoß hervorgerufen wird, schlägt die vorliegende Erfindung vor, das Prinzip des Dampfstoßes unter erhöhtem Druck beizubehalten, jedoch den Zeitpunkt des Dampfstoßes zu beeinflussen. Mit anderen Worten findet kein spontaner Dampfstoß mehr statt. Statt dessen wird der Zeitpunkt des Dampfstoßes gezielt gesteuert. Der Dampfstoß wird mit anderen Worten initiiert. Im folgenden wird daher auch von einem „forcierten Dampfstoß” gesprochen. Anders ausgedrückt wird durch eine geschickte Steuerung der Druckverläufe während des Preßvorgangs eine Dampfbewegung (Dampfstoß) innerhalb der Matte forciert.In addition to the above findings, as in DE 10 2008 026 258 The present invention is based on the following considerations:
While in the original steam shock process, the steam was always spontaneous and also in the DE 10 2008 026 258 described technique, a spontaneous shot of steam is caused, the present invention proposes to maintain the principle of the steam blast under increased pressure, but to influence the timing of the steam blast. In other words, there is no spontaneous burst of steam anymore. Instead, the timing of the steam blast is controlled specifically. The steam burst is in other words initiated. The following is therefore also spoken of a "forced steam blast". In other words, a skilful control of the pressure curves during the pressing operation forces a steam movement (shot of steam) inside the mat.

Eine Grundidee der vorliegenden Erfindung liegt somit in einem zusätzlichen Entlastungsschritt, nämlich einer gezielten Absenkung des zuvor aufgebauten Prozeß-Luftdruckes während des Pressens. Es erfolgt mit anderen Worten eine Druckentlastung vor Ende der Preßzeit. Diese Druckentlastung erfolgt, je nach Anwendungsfall, entweder teilweise oder vollständig. Anders ausgedrückt kann auch nach der Druckentlastung ein erhöhter Prozeß-Luftdruck vorhanden sein oder aber der Prozeß-Luftdruckes entspricht wieder dem außerhalb des Preßraums herrschenden atmosphärischen Luftdruck.A basic idea of the present invention is thus in an additional relief step, namely a targeted lowering of the previously established process air pressure during pressing. In other words, there is a pressure relief before the end of the pressing time. This pressure relief takes place, depending on the application, either partially or completely. In other words, even after the pressure relief, an increased process air pressure may be present or else the process air pressure corresponds again to the atmospheric air pressure prevailing outside the compression space.

Durch diesen gezielten Druckabbau werden extrem schnelle Temperaturanstiege in dem Vlies erzielt. Dabei steigt die Innentemperatur nicht nur besonders schnell, sondern auch auf Werte, die üblicherweise nicht erreicht werden. Damit liegt einer deutlich erhöhter Energiegehalt vor. Anders ausgedrückt kann mehr Energie in die Mittelschicht der Matte eingebracht werden. Es erfolgt eine schlagartige Durchwärmung des Materials, verbunden mit einem hohen Energieeintrag, was im Ergebnis zu einer deutlichen Verkürzung der Preßzeiten führt.This targeted pressure reduction extremely rapid temperature increases are achieved in the fleece. The internal temperature not only rises very fast, but also to levels that are usually not reached. This is a significantly increased energy content. In other words, more energy can be introduced into the middle layer of the mat. There is a sudden heating of the material, combined with a high energy input, which results in a significant reduction in pressing times.

Dieses Prinzip wird nachfolgend genauer erläutert. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das an der Oberfläche der Matte befindliche Wasser durch den erhöhten Druck am Sieden gehindert. Dadurch können an dieser Stelle Temperaturen von deutlich über 100°C erreicht werden. Durch ein gezieltes Absenken des Prozeß-Luftdruckes ist ein abrupter Anstieg der Innentemperatur der Matte zu verzeichnen, der durch den aufgrund der Druckentlastung schlagartig entstehenden Wasserdampf hervorgerufen wird. Wie bei dem Dampfstoß-Prinzip bekannt, kann sich auch hier der Wasserdampf ausschließlich in Richtung der Mitte der Matte ausbreiten, was zu sehr starken Temperaturanstiegen führt. Dabei können gegenüber allen anderen, aus dem Stand der Technik bekannten Dampfstoß-Techniken sehr viel größere Temperaturerhöhungen in äußerst kurzer Zeit gemessen werden. So wurde beispielsweise bei einem Vlies, bei dem eine Druckentlastung nach ca. 330 Minuten Preßzeit erfolgte, ein Anstieg der Innentemperatur von 70°C um 47K auf 117°C innerhalb von 10 Sekunden nach der Druckentlastung gemessen.This principle will be explained in more detail below. In the method according to the invention, the water located on the surface of the mat is prevented from boiling by the increased pressure. As a result, temperatures of well over 100 ° C can be achieved at this point. By deliberately lowering the process air pressure, there is an abrupt increase in the internal temperature of the mat, which is caused by the sudden formation of steam due to the pressure relief. As is known with the steam pulse principle, here too the water vapor can spread exclusively in the direction of the center of the mat, which leads to very high temperature increases. In this case, compared with all other steam injection techniques known from the prior art, much larger temperature increases can be measured in an extremely short time. Thus, for example, in the case of a nonwoven in which a pressure relief was performed after about 330 minutes pressing time, an increase in the internal temperature of 70 ° C by 47K to 117 ° C measured within 10 seconds after the pressure relief.

Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung ist es, daß durch das gezielte Forcieren des Dampfstoßes der Zeitpunkt des Dampfstoßes, d. h. der Zeitpunkt, zu dem die Energie in die Mittelschicht der Matte geschickt wird, optimal gewählt werden kann. Im Ergebnis führt dies zu einer nochmaligen Verkürzung der Preßzeit.A significant advantage of the present invention is that by the targeted forcing the steam blast the time of the steam blast, d. H. the time at which the energy is sent to the middle layer of the mat can be optimally selected. As a result, this leads to a further shortening of the pressing time.

Eine optimale Wahl des Zeitpunktes des Dampfstoßes bedeutet, daß der Zeitpunkt der Druckentlastung so gewählt wird, daß die verbleibende Restzeit, die das Vlies in der Presse verbleibt, gerade noch ausreicht, um das Holzwerkstoff-Formteil auszuhärten, d. h. die chemischen Bindungen zumindest so weit zu stabilisieren, daß das Holzwerkstoff-Formteil beim Öffnen der Presse nicht platzt (delaminiert).An optimal choice of the point in time of the steam blast means that the time of pressure release is chosen so that the remaining time left by the web in the press, just enough to cure the wood material molding, d. H. to stabilize the chemical bonds at least so far that the wood-base molding does not burst (delaminate) when the press is opened.

Zugleich bedeutet ein Forcieren des Dampfstoßes durch eine beeinflußbare Druckentlastung, daß die Stärke des Dampfstoßes gezielt beeinflußt werden kann. Anders ausgedrückt kann durch die Art und Weise, wie die Druckentlastung durchgeführt wird, beeinflußt werden, mit welcher Geschwindigkeit der Dampfstoß in Richtung Mittelschicht strömt. Dies kann geregelt werden durch ein definiertes Absenken des Prozeßdruckes. Läßt man beispielsweise den Prozeß-Luftdruck spontan auf 1 bar zusammenbrechen, wird der Dampfstoß vehement ausfallen. Wird der Druck innerhalb eines Zeitraums von beispielsweise einigen Sekunden abgebaut, ist dies für die Struktur der des Formteils schonender. Eine zu schnelle Druckentlastung, die möglicherweise zu einer Schädigung der Struktur der Holzmatrix führen könnte, wird somit vermieden. Mit anderen Worten kann ein verzögertes Absenken des Prozeß-Luftdruckes die Struktur des herzustellenden Holzwerkstoff-Formteils schonen. Daher ist es von Vorteil, wenn eine Drucksteuerung vorgesehen ist, mit deren Hilfe die Abdichtvorrichtung derart beeinflußbar ist, daß der Druck im Pressenraum gezielt verändert werden kann.At the same time, forcing the steam pulse through an influenceable pressure relief means that the strength of the steam pulse can be influenced in a targeted manner. In other words, the manner in which the depressurization is carried out can influence the speed with which the jet of steam flows in the direction of the middle layer. This can be regulated by a defined lowering of the process pressure. If, for example, the process air pressure is spontaneously reduced to 1 bar, the steam pulse will be vehement. If the pressure is reduced within a period of, for example, a few seconds, this is more gentle for the structure of the molding. Too rapid pressure relief, which could possibly lead to damage to the structure of the wood matrix, is thus avoided. In other words, a delayed lowering of the process air pressure can protect the structure of the wood-based material molding to be produced. Therefore, it is advantageous if a pressure control is provided by means of which the sealing device can be influenced so that the pressure in the press room can be selectively changed.

Aber auch ein beschleunigtes Absenken des Prozeß-Luftdruckes durch ein zusätzliches Anlegen von Vakuum und damit ein Erhöhen des Druckgefälles ist möglich und kann in bestimmten Anwendungsfällen sinnvoll sein. So wäre es beispielsweise zur Erhöhung der Druckdifferenz denkbar, am Pressenmaul einen Überdruck und am Pressenausgang ein Vakuum anzulegen. Durch das Anlegen eines Unterdruckes wird der Wasserdampf aus dem Holzwerkstoff-Formteil dann förmlich herausgesaugt.But also an accelerated lowering of the process air pressure by an additional application of vacuum and thus increasing the pressure gradient is possible and may be useful in certain applications. For example, to increase the pressure difference, it would be conceivable to apply an overpressure on the press mouth and a vacuum on the press outlet. By applying a negative pressure of the water vapor from the wood-based molded part is then sucked out formally.

Bei den bisher bekannten Verfahren mußte mit mehr oder weniger langen Prozeßzeiten gerechnet werden, die kaum zu beeinflussen waren. Eine Steuerung bzw. Regelung des Verfahrens war gar nicht bzw. nur teilweise möglich. Mit der vorliegenden Erfindung ist eine erweiterte Prozeßbeherrschung und -steuerung möglich. Während bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren als einziger Parameter der Prozeß-Luftdruck veränderbar war, ist bei der vorliegenden Erfindung neben diesem Prozeß-Luftdruck zusätzlich auch der Zeitpunkt des Druckabbaus („Druckentlastung”) und die Geschwindigkeit des Druckabbaus beeinflußbar. Hierdurch läßt sich in vorteilhafter Art und Weise auf die Materialstruktur der erzeugten Holzwerkstoff-Formteile und damit vor allem auf deren Festigkeitseigenschaften Einfluß nehmen.In the previously known methods had to be expected with more or less long process times that were difficult to influence. A control or regulation of the process was not or only partially possible. With the present invention, extended process control and control is possible. While in the known from the prior art method as the only parameter of the process air pressure was variable in the present invention in addition to this process air pressure in addition, the time of pressure reduction ("pressure relief") and the speed of pressure reduction can be influenced. As a result, it is possible in an advantageous manner to influence the material structure of the wood-base molded parts produced and thus, above all, their strength properties.

Ebenso wie dem in DE 10 2008 026 258 beschriebenen Verfahren ist es bei der vorliegenden Erfindung nicht vorgesehen, dem Holzwerkstoff-Formteil während des Pressens Feuchtigkeit, insbesondere in Form von Wasserdampf, zuzuführen. Die für den Dampfstoß erforderliche Feuchtigkeit ist bereits in der Holzwerkstoffmatte enthalten. Gleichwohl kann dem Formteil vor dem Preßvorgang unterstützend eine Menge an Feuchtigkeit hinzugefügt werden, vorzugsweise durch Aufsprühen oder anderweitiges Verteilen auf das Faservlies. Dabei kann die Menge des aufgesprühten Wassers, je nach Werkstoff, beispielsweise 1 bis 2 g je Seite und Millimeter Plattenstärke betragen. Durch das Einbringen dieser zusätzlicher Feuchtigkeit wird der spätere Dampfstoß noch verstärkt.As well as the in DE 10 2008 026 258 described method, it is not provided in the present invention, the wood-based molding during the pressing moisture, in particular in the form of water vapor supply. The moisture required for the steam pulse is already contained in the wood-based mat. However, an amount of moisture may be added to the molded article prior to the pressing operation, preferably by spraying or otherwise spreading onto the nonwoven fabric. The amount of sprayed water, depending on the material, for example, 1 to 2 g per side and millimeter plate thickness. By introducing this additional moisture, the subsequent burst of steam is enhanced.

Wie das in DE 10 2008 026 258 beschriebene Verfahren ist auch das vorliegende Verfahren bei der Herstellung von zahlreichen Holzwerkstoff-Formteilen einsetzbar, so beispielsweise bei der Herstellung von Spanplatten, MDF, HDF, OSB etc. Dabei kann es sich bei den Holzwerkstoff-Formteilen um Einzelteile oder um ein kontinuierlich durch die Presse laufendes Endlosteil handeln. Das Verfahren kann sowohl auf diskontinuierlich, als auch auf kontinuierlich arbeitenden Pressen eingesetzt werden, beispielsweise auf Ein- oder Mehretagenpressen, Doppelbandpressen usw.Like that in DE 10 2008 026 258 described method is also the present method in the production of numerous wood-based molded parts can be used, for example, in the production of particleboard, MDF, HDF, OSB, etc. It may be in the wood-based molded parts to individual parts or a continuous through the press to be running continuous part. The method can be used both on discontinuous, as well as on continuously operating presses, for example on Single or multi-day presses, double belt presses, etc.

Je nachdem, welche Art von Holzwerkstoff-Formteilen hergestellt werden soll, handelt es sich bei dem Holzwerkstoffgrundmaterial um Späne, Fasern, Stands usw. Als wärmehärtbare Bindemittel können beispielsweise Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharze bzw. Mischungen daraus oder Mischungen dieser Harze mit polymeren Diisocyanaten (PMDI) oder mit natürlichen Bindemitteln, wie Tannin- und/oder Ligninharzen zum Einsatz kommen.Depending on which type of wood-based molded articles is to be produced, the wood-base material is chips, fibers, stalls, etc. Thermosetting binders may be, for example, urea, melamine or phenolic resins or mixtures thereof or mixtures of these resins with polymeric diisocyanates (PMDI) or with natural binders, such as tannin and / or lignin resins are used.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigenEmbodiments of the invention are explained below with reference to the drawings. Show here

1 eine Darstellung der vorliegenden Erfindung anhand einer diskontinuierlich arbeitenden Einetagenpresse, 1 a representation of the present invention with reference to a discontinuous Einetagenpresse,

2 eine Darstellung der vorliegenden Erfindung anhand einer kontinuierlich arbeitenden Etagenpresse. 2 a representation of the present invention with reference to a continuously operating platen press.

Sämtliche Figuren zeigen die Erfindung lediglich schematisch und mit ihren wesentlichen Bestandteilen. Gleiche Bezugszeichen entsprechen dabei Elementen gleicher oder vergleichbarer Funktion.All figures show the invention only schematically and with its essential components. The same reference numerals correspond to elements of the same or comparable function.

Bei der Herstellung einer Spanplatte 3 werden in einem ersten Verfahrensschritt zuerst Holz, Holzreste, Holzformteile etc. zerspant, d. h. es wird durch geeignete Zerkleinerungsverfahren unter Anwendung von Messerringzerspanern, Langholzzerspanern etc. die gewünschte optimale Spanform hergestellt. In einem zweiten Verfahrensschritt werden die so erzeugten Späne getrocknet, bis Endfeuchten im Bereich von 0,5–2% erreicht sind. Anschließend werden die Späne fraktioniert, d. h. in Siebfraktionen aufgeteilt. Danach erfolgt die separate Beleimung der sog. „Deck- und Mittelschichtspäne” mit wärmehärtbaren Harzen, vornehmlich Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen bzw. Mischungen daraus bzw. mit polymeren Diisocyanaten (PMDI) oder auch mit natürlichen Bindemitteln wie Tannin- und/oder Ligninharzen. Nach Zerspanung, Trocknung und Beleimung erfolgt als vierter Verfahrensschritt die Streuung der beleimten Späne mittels Wind- oder Wurfstreuung, durch welche eine sogenannte „Spanmatte” 4 bzw. ein „Spanvlies” erzeugt wird. Über die Vlieshöhe betrachtet sind oben und unten vornehmlich die kleineren bzw. feineren Deckschichtspäne angeordnet, während sich die gröberen Mittelschichtspäne vornehmlich in der Mitte der Spanmatte 4 wiederfinden. In dieser Anordnung wird die beleimte Spanmatte 4 nun einer Presse 1 zugeführt, in welcher durch gleichzeitige Einwirkung von Hitze und Druck ein Komprimieren der Spanmatte 4 bis zur endgültigen gewünschten Spanplattendicke erfolgt bei gleichzeitigem Aushärten des wärmehärtbaren Bindemittels. In 1 ist beispielhaft eine diskontinuierlich arbeitende Einetagenpresse 1 dargestellt, die Preßplatten 2 aufweist.In the production of a chipboard 3 In a first process step, wood, wood residues, wood moldings etc. are first machined, ie the desired optimum chip shape is produced by suitable comminution methods using knife ring chippers, long wood chippers, etc. In a second process step, the chips thus produced are dried until final humidities in the range of 0.5-2% are reached. Subsequently, the chips are fractionated, ie divided into sieve fractions. Thereafter, the separate gluing of the so-called "top and middle layer chips" with thermosetting resins, especially urea, melamine or phenolic resins or mixtures thereof or with polymeric diisocyanates (PMDI) or with natural binders such as tannin and / or lignin , After machining, drying and gluing, the fourth step of the process is the scattering of the glued chips by means of wind or throw scattering, through which a so-called "chip mat" 4 or a "chipboard" is generated. Viewed over the fleece height, the smaller and finer cover shavings are primarily arranged at the top and bottom, while the coarser middle shavings are located predominantly in the middle of the chip mat 4 find. In this arrangement, the glued chip mat 4 now a press 1 fed, in which by simultaneous action of heat and pressure compression of the chip mat 4 to the final desired chipboard thickness takes place with simultaneous curing of the thermosetting binder. In 1 is an example of a discontinuous Einetagenpresse 1 represented, the press plates 2 having.

Die chemische Reaktivitäten der in der Deck- und Mittelschicht eingesetzten Bindemittel (UF, MF, PF, MUF, PMDI etc.) müssen dabei auf die Erfordernisse der Verdichtungsreaktionen abgestimmt sein. Umgekehrt muß auch der Feuchtigkeitshaushalt der gerade entstehenden Spanplatte genau so bemessen sein, daß eine optimale Aushärtungsreaktion in Deck- und Mittelschicht erfolgen kann und die Spanplatte 3 nicht in dem Moment, wenn sie die Presse 1 verläßt und der äußere Preßdruck somit wegfällt, durch zu hohen inneren Dampfdruck delaminiert, d. h. zerplatzt. Die Dauer der Preßzeit wird dabei in erster Linie davon beeinflußt, wie schnell das Bindemittel aushärtet.The chemical reactivities of the binders used in the top and middle layer (UF, MF, PF, MUF, PMDI, etc.) must be matched to the requirements of the compression reactions. Conversely, the moisture balance of the chipboard just emerging must be sized so that an optimal curing reaction in the top and middle layers can be done and the chipboard 3 not at the moment when they press 1 leaves and the external pressing pressure thus eliminated, delaminated by excessive internal vapor pressure, ie burst. The duration of the pressing time is primarily influenced by how fast the binder hardens.

Die Spanmatte 4 wird der Presse 1 zugeführt, deren Preßspalt 5 als Druckkammer ausgebildet ist. Der Preßspalt 5 ist über Druckleitungen 6 mit einem Überdruckbehälter 7 verbunden, mit dessen Hilfe nach dem Einbringen der Spanmatte 4 und dem Verschließen des Preßspaltes 5 durch geeignete Dichtungen (nicht abgebildet) einen Überdruck von 0,5 bar in dem Preßspalt 5 erzeugt wird. Feuchtigkeit, insbesondere in Form von Wasserdampf, wird dem Preßspalt 5 bzw. der Spanmatte 4 nicht zugeführt. Durch die Erhöhung des Prozeß-Luftdruckes kommt es zu einer Erhöhung der Siedetemperatur innerhalb des Preßspaltes 5. Der bei 110°C entstehende Wasserdampf trägt einen deutlich höheren Energieinhalt mit sich, mit der Folge, daß mit dem Dampfstoß auch entsprechend deutlich mehr Kondensationswärme in der Mittelschicht der Spanmatte 4 ankommt. Dies führt wiederum dazu, daß die Aushärtungsreaktionen des Bindemittels in der Mittelschicht deutlich schneller ablaufen. Somit wird in der Mittelschicht deutlich schneller eine ausreichende Festigkeit erreicht. Damit kann die Preßzeit deutlich verkürzt bzw. die Vorschubgeschwindigkeit der Presse 1 deutlich erhöht werden, ohne daß Gefahr besteht, daß die Spanplatte 3 beim Ausfahren aus der Presse 1 delaminiert. Der Dampfstoß erfolgt nicht spontan, sondern wird durch dadurch initiiert, daß ein Druckentlastungsventil 8 vor Ablauf der Preßzeit geöffnet wird.The chip mat 4 gets the press 1 supplied, whose press nip 5 is designed as a pressure chamber. The press gap 5 is over pressure lines 6 with an overpressure container 7 connected, with the help of which after the introduction of the chip mat 4 and closing the press nip 5 by suitable seals (not shown), an overpressure of 0.5 bar in the press nip 5 is produced. Moisture, especially in the form of water vapor is the press nip 5 or the chip mat 4 not supplied. By increasing the process air pressure, there is an increase in the boiling temperature within the press nip 5 , The resulting at 110 ° C water vapor carries a much higher energy content, with the result that with the steam shot also significantly more condensation heat in the middle layer of the chip mat 4 arrives. This in turn means that the curing reactions of the binder in the middle layer proceed much faster. Thus, sufficient strength is achieved much faster in the middle layer. Thus, the pressing time can be significantly shortened or the feed rate of the press 1 be increased significantly without the risk that the chipboard 3 when extending from the press 1 delaminated. The burst of steam is not spontaneous, but is initiated by that a pressure relief valve 8th is opened before the end of the pressing time.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel wird unter Bezugnahme auf 2 beschrieben. Bei der Presse handelt es sich um eine kontinuierliche Etagenpresse 10 mit einem umlaufenden Preßband 12, aufweisend ein Ober- und ein Unterband. Die Preßbreite beträgt beispielsweise 2,20 m.Another embodiment will be with reference to 2 described. The press is a continuous platen press 10 with a circulating press belt 12 , comprising a top and a bottom band. The press width is for example 2.20 m.

Wenn das großvolumige Vlies in Gestalt einer zunächst beispielsweise 100 bis 120 mm dicken Spanmatte 4 der Presse 10 zugeführt wird, erfolgt während des sogenannten „Vorpressens” zunächst eine Kompression. Die Matte 4 wird dabei durch das Pressenmaul auf ihre Enddicke von beispielsweise 22 mm verdichtet. Die Preßbackentemperatur während des „Vorpressens” beträgt beispielsweise 250°C. Nach einer Vorwärmphase von beispielsweise 80 Sekunden beträgt die Temperatur des Wassers in den Deckschichten der Matte 4 im Anschluß an das „Vorpressen” z. B. 70 bis 80°C. Anschließend wird die Presse 10 abgedichtet. Dabei dient der Preßspalt 5 wiederum als Druckkammer.If the large volume fleece in the form of a first example, 100 to 120 mm thick chip mat 4 the press 10 is supplied takes place during the so-called "pre-pressing" initially a compression. The mat 4 is compressed by the press mouth to its final thickness of, for example, 22 mm. The Preßbackentemperatur during the "pre-pressing" is for example 250 ° C. After a preheating of, for example, 80 seconds, the temperature of the water in the outer layers of the mat 4 following the "pre-pressing" z. B. 70 to 80 ° C. Subsequently, the press 10 sealed. In this case, the press nip is used 5 again as a pressure chamber.

Zur Abdichtung der Presse 10 muß lediglich das Pressenmaul und der Preßspalt 5 abgedichtet werden. Eine Abdichtung der gesamten Presse 10 ist nicht erforderlich. Der Preßspalt 5 kann mit Hilfe einer einfachen Druckdichtung bzw. Anpreßdichtung abgedichtet werden. Es erfolgt hierzu eine seitliche Abdichtung des Preßspaltes 5 durch zu beiden Seiten der Presse 10 seitlich angebrachte Abdichtvorrichtungen. Der konstruktive Aufwand wird dadurch verringert, wenn jeder Seite der Presse 10 eine separate Abdichtvorrichtung zugeordnet ist.For sealing the press 10 only has the press mouth and the press nip 5 be sealed. A seal of the entire press 10 not necessary. The press gap 5 can be sealed using a simple pressure seal or pressure seal. This is done for a lateral sealing of the press nip 5 through to both sides of the press 10 Side-mounted sealing devices. The design effort is thereby reduced if each side of the press 10 a separate sealing device is assigned.

Bei einer solchen Abdichtvorrichtung handelt es sich beispielsweise um eine umlaufende, segmentiert Druckkette 19 oder um ein umlaufendes Druckband, welche eine Seite der Presse 10 abdichtet. Eine solche Druckkette 19 besteht aus aneinandergereihten Gliedern. Die Druckkette 19 bzw. das Druckband setzt dabei sowohl am Oberband, als auch am Unterband an und drückt zwischen den Bändern gegen die seitlichen Schmalflächen der Matte 4. Die Druckkette 19 bzw. das Druckband besteht dabei beispielsweise aus einem temperaturstabilen Hartgummi-Material.Such a sealing device is, for example, a circumferential, segmented pressure chain 19 or a circulating pressure band, which is one side of the press 10 seals. Such a pressure chain 19 consists of strung together limbs. The pressure chain 19 or the pressure belt sets in both the upper band, as well as on the lower band and presses between the bands against the lateral narrow surfaces of the mat 4 , The pressure chain 19 or the pressure band consists for example of a temperature-stable hard rubber material.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird die bereits durch das „Vorpressens” erfolgte Komprimierung der Matte 4 genutzt. Es kann dann sogar notwendig sein, während des „Vorpressens^„ oder im Anschluß daran und vor dem Anlegen einer Abdichtvorrichtung, Luft aus dem Preßraum abzulassen, um einen übermäßigen Druckanstieg zu verhindern.In a particular embodiment of the invention, the compression of the mat already effected by the "pre-pressing" is achieved 4 used. It may then even be necessary to vent air from the compression chamber during "prepressing ^" or subsequent thereto and before applying a sealing device to prevent excessive pressure rise.

Das Abdichten des Preßspaltes 5 erfolgt jedoch üblicherweise erst nach dem „Vorpressen”, also nachdem die Matte 4 ihre Enddicke erreicht hat, bzw. im unmittelbaren Anschluß daran. Erst an dieser entsprechenden Position der Presse 10 tritt die Abdichtvorrichtung in Betrieb, werden also beispielsweise die Druckketten 19 an die Seiten der Presse 10 angelegt. Diese Position befindet sich in der Regel relativ weit vorn, d. h. die Druckkette 19 setzt möglichst beginnend mit dem Pressenmaul an. Die Abdichtung zum Pressenmaul hin erfolgt vorzugsweise ohne einen weiteren konstruktiven Aufwand, allein aufgrund der Existenz der sich dort befindenden, bereits gepreßten, bzw. gerade zugeführten Matte 4.The sealing of the press nip 5 However, usually takes place only after the "pre-pressing", ie after the mat 4 has reached its final thickness, or immediately thereafter. Only at this corresponding position of the press 10 If the sealing device comes into operation, so for example, the pressure chains 19 to the pages of the press 10 created. This position is usually relatively far forward, ie the pressure chain 19 start as possible with the press mouth. The seal towards the press mouth is preferably carried out without any further design effort, solely on account of the existence of the already existing, already pressed, or just fed, mat 4 ,

Die Abdichtvorrichtungen 19 erstrecken sich zu beiden Seiten der Presse 10 in Richtung des Pressenausgangs. Sie reichen jedoch nicht bis zum Ende der Presse 10, sondern endet vorher. Dadurch wird der Zeitpunkt der Druckentlastung festgelegt.The sealing devices 19 extend to both sides of the press 10 in the direction of the press exit. They do not last until the end of the press 10 but ends before. This determines the time of the pressure release.

Während derjenigen Preßzeit, in der die Druckkette 19 den Preßspalt 5 abdichtet, erfolgt gesteuert ein weiterer Anstieg von Temperatur und Druck bis zu den gewünschten Zielwerten, oder diese Werte sind bereits erreicht und werden nur noch konstant gehalten. Vor Ablauf der Preßzeit erfolgt dann eine Entlastung des aufgebauten Druckes. Hierzu öffnet man die Seitenflächen der Matte 4, indem die Druckkette 19 entfernt wird. Dies wird vorteilhafterweise gezielt, schrittweise und unter Zuhilfenahme einer entsprechenden Drucksteuerung bewerkstelligt. Sodann findet mehr oder weniger schlagartig der gewünschte Dampfstoß statt. Genauer gesagt ergibt sich bei einem Prozeß-Luftdruck von beispielsweise 3 bar eine Temperatur von beispielsweise 115°C bis 123°C in der Deckschicht der Matte 4. Findet dann erfindungsgemäß eine Entlastung (Entspannung) statt, weil die Druckkette 19 nicht mehr an den Seiten der Presse 10 anliegt, dann kann Luft aus der porösen Mittelschicht nach außen entweichen. Mit der Druckentlastung verdampft das Wasser aus den Deckschichten der Matte 4. Es entsteht schlagartig sehr viel Wasserstoff, der sich in die Mittelschicht hineinbewegt („forcierter Dampfstoß”). In der Mittelschicht angekommen, kondensiert der Wasserdampf wieder. Dadurch wird so viel Wärme in die Mittelschicht eingebracht, daß dort die Temperatur (Platteninnentemperatur) sehr schnell stark ansteigt. Es kommt zu einem schlagartigen Durchwärmen der Matte 4. Dies führt zu einem im Vergleich zu der bisherigen Technik sehr viel schnelleren Aushärten. Chemische Reaktionen laufen schneller ab. Dadurch verkürzen sich die Preßzeiten. Die Geschwindigkeit der Presse kann je nach Ausführung um 15% oder mehr erhöht werden.During the pressing time, in which the pressure chain 19 the press gap 5 seals, there is a further increase of temperature and pressure up to the desired target values, or these values have already been reached and are only kept constant. Before the expiration of the pressing time then takes place a discharge of the pressure built up. To do this, open the side surfaces of the mat 4 by removing the pressure chain 19 Will get removed. This is advantageously targeted, gradually and accomplished with the aid of a corresponding pressure control. Then takes place more or less suddenly the desired steam burst. More precisely, at a process air pressure of, for example, 3 bar, a temperature of for example 115 ° C. to 123 ° C. results in the cover layer of the mat 4 , Then according to the invention takes place a discharge (relaxation), because the pressure chain 19 no longer on the pages of the press 10 is present, then air can escape from the porous middle layer to the outside. With the pressure relief, the water evaporates from the cover layers of the mat 4 , It suddenly produces a lot of hydrogen, which moves into the middle class ("forced steam blast"). Once in the middle class, the steam condenses again. As a result, so much heat is introduced into the middle layer, that there the temperature (internal plate temperature) increases very quickly. It comes to a sudden warming of the mat 4 , This leads to a much faster curing compared to the prior art. Chemical reactions are faster. This shortens the pressing times. Depending on the version, the speed of the press can be increased by 15% or more.

Es kann vorgesehen sein, die Presse 10 zunächst ganz normal zu betreiben, bis die gewünschte Vorschubgeschwindigkeit erreicht ist, z. B. 4 Sekunden pro Millimeter Plattendicke. Ist dies der Fall, wird unter Einsatz der entsprechenden Drucksteuerung die erfindungsgemäße Abdichtung, beispielsweise in Form der Druckketten 19, „zugeschaltet”. Die genauen Positionen, an denen die Druckketten 19 angelegt bzw. wieder entfernt werden, können je nach Pressenanlage und Betriebsbedingungen variieren. Vorzugsweise ist die Presse 10 derart ausgebildet, daß eine variable Positionierung der Abdichtvorrichtung möglich ist. Liegt die Abdichtvorrichtung an, kann die Vorschubgeschwindigkeit erhöht werden, beispielsweise auf 3 Sekunden pro Millimeter Plattendicke.It can be provided the press 10 initially operate normally, until the desired feed rate is reached, z. B. 4 seconds per millimeter plate thickness. If this is the case, using the appropriate pressure control, the seal according to the invention, for example in the form of pressure chains 19 , "Connected". The exact positions where the pressure chains 19 can be applied or removed depending on the press system and operating conditions. Preferably, the press 10 designed such that a variable positioning of the sealing device is possible. If the sealing device is on, the feed rate can be increased, for example to 3 seconds per millimeter plate thickness.

Um die beschriebene Funktionalität zu erreichen, ist es vorzugsweise vorgesehen, die Druckkette 19 segmentiert auszubilden. Diese Segmentierung der Druckkette 19 ist demnach vorteilhafterweise nicht nur so ausgebildet, daß sie eine Umlenkung der Druckkette und damit eine vergleichsweise einfache Handhabung erlaubt. Vielmehr erlaubt eine entsprechend Ausgestaltung der Druckkette 19 auch ein örtlich variables Anlegen und Abheben der Kette. Mit anderen Worten ist die Abdichtvorrichtung vorzugsweise derart ausgebildet, daß sowohl diejenige Stelle an der Seite der Presse 10, an der die Abdichtvorrichtung angelegt wird, ein Abdichten also beginnt, als auch diejenige Stelle, an der die Abdichtvorrichtung wieder abgenommen wird, das Abdichten also aufgehoben wird, variabel, insbesondere frei wählbar ist.In order to achieve the described functionality, it is preferably provided that the pressure chain 19 segmented form. These Segmentation of the pressure chain 19 is therefore advantageously not only designed so that it allows a deflection of the print chain and thus a comparatively simple handling. Rather, allows a corresponding design of the print chain 19 also a locally variable applying and lifting the chain. In other words, the sealing device is preferably designed such that both the point on the side of the press 10 at which the sealing device is applied, a sealing thus begins, as well as the point at which the sealing device is removed again, the sealing is thus canceled, is variable, in particular freely selectable.

Alle in der Beschreibung, der Figur und den nachfolgenden Ansprüchen dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.All features described in the description, the figure and the following claims may be essential to the invention both individually and in any combination with one another.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: PressePress
22: Preßplattepress plate
33: Spanplattechipboard
44: Spanmattechip mat
55: Preßspaltnip
66: Druckleitungpressure line
77: ÜberdruckbehälterPressure vessels
88th: DruckentlastungsventilPressure relief valve
1010: PressePress
1212: Preßbandpress belt
1919: Druckkettepressure chain

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102008026258 [0009, 0010, 0010, 0015, 0015, 0016, 0017, 0019, 0021, 0023, 0023, 0023, 0024, 0025, 0025, 0034, 0035]

Claims

Process for producing a wood-based material molding ( 3 ) using a wood-based material and a thermosetting binder by pressing, wherein for the curing of the binder, a heat transfer into the wood-material molded part takes place in the form of a steam pulse, and wherein before the heat transfer in the form of a steam blast in the baling chamber ( 5 ) prevailing process air pressure compared to the outside of the press room ( 5 ) prevailing atmospheric pressure is increased, characterized in that during the pressing a targeted reduction of the process air pressure takes place.

A method according to claim 1, characterized in that before the end of the pressing time, a partial pressure relief takes place.

A method according to claim 1, characterized in that before the end of the pressing time a complete pressure relief takes place.

Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the process air pressure is at least 0.5 bar above the atmospheric air pressure.

Press ( 1 . 10 ) for the production of a wood-based molded part ( 3 ) using a wood-based material and a thermosetting binder, wherein for the curing of the binder, a heat transfer into the wood-material molding in the form of a steam blast, wherein the press ( 1 . 10 ) a press room ( 5 ) and a device ( 6 . 7 ) for generating an overpressure such that before the heat transfer in the form of a burst of steam in the baling chamber ( 5 ) prevailing process air pressure compared to the outside of the press room ( 5 ) prevailing atmospheric pressure can be increased, characterized in that by means of a pressure relief device ( 8th . 19 ) is selectively lowered during pressing the process air pressure.

Press ( 1 . 10 ) according to claim 5, characterized in that the baling chamber ( 5 ), in particular in the form of a press nip, is designed as a substantially closed pressure chamber.

Press ( 1 . 10 ) according to claim 5 or 6, characterized in that at least one sealing device ( 19 ) the press nip ( 5 ) on both sides over a partial length of the press ( 10 ) seals.

Press ( 1 . 10 ) according to any one of claims 5 to 7, characterized by a with the sealing device ( 19 ) and the function of the sealing device ( 19 ) influenceable pressure control.