DE102011110370A1

DE102011110370A1 - Verfahren zur Herstellung von Ventilklappen vonRückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eineAutomobils

Info

Publication number: DE102011110370A1
Application number: DE102011110370A
Authority: DE
Inventors: Nikolaus Schwarzkopf
Original assignee: Illinois Tool Works Inc
Current assignee: Illinois Tool Works Inc
Priority date: 2011-08-17
Filing date: 2011-08-17
Publication date: 2013-02-21

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Ventilklappen von Rückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eines Automobils, gekennzeichnet durch die Schritte:
– plastifizierter Kunststoff wird aus einer Formgebungsöffnung eines Extruders zu einem Kunststoffstrang extrudiert,
– der extrudierte Kunststoffstrang wird mittels einer Fördereinrichtung in seiner Längsrichtung gefördert,
– der extrudierte Kunststoffstrang wird in einer entlang seines Förderwegs angeordneten Kühleinrichtung mittels Aufbringen einer Kühlflüssigkeit abgekühlt und verfestigt,
– mittels einer der Förderbewegung des Kunststoffstrangs folgenden, der Kühleinrichtung nachgeordneten Stanzeinrichtung werden aus dem Kunststoffstrang eine oder mehrere Ventilklappen ausgestanzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ventilklappen von Rückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eines Automobils. In Kraftfahrzeugen werden Entlüftungsvorrichtungen verwendet, um das Ausströmen von Abluft aus dem Fahrzeuginnenraum zu ermöglichen. Es soll jedoch verhindert werden, dass über eine solche Vorrichtung Luft oder Schadstoffe in das Fahrzeuginnere eindringen. Hierzu dienen Ventilklappen. Die Entlüftungsvorrichtungen umfassen ein Gehäuse oder einen Rahmen, der in eine Karosserieöffnung eingesetzt wird. Die Ventilklappen sind schwenkbeweglich oder biegsam an dem Rahmen angebracht und verschließen in ihrer Ruhestellung die Gehäuseöffnung. Herrscht im Fahrzeuginnenraum ein höherer Druck als in der Umgebung des Fahrzeugs, werden die Ventilklappen in ihre Offenstellung gedrückt, in der sie ein Ausströmen von Abluft aus dem Fahrzeuginnenraum ermöglichen. Eine derartige Rückluftsperre ist beispielsweise bekannt aus DE 20 2006 020 365 U1 .
Es ist bekannt, die Ventilklappen der Rückluftsperren aus einem Gummimaterial auszustanzen. Ventilklappen aus einem Gummimaterial sind allerdings nicht immer erwünscht. Darüber hinaus ist es bekannt, die Ventilklappen mittels Kunststoff spritzgießens herzustellen. Mit diesem Herstellverfahren gehen jedoch einige Probleme einher. Insbesondere zur Herstellung vergleichsweise langer Ventilklappen muss ein hoher Einspritzdruck beim Kunststoffspritzgießen eingestellt werden. Mit zunehmendem Einspritzdruck entstehen jedoch Spannungen in dem Kunststoffformteil, insbesondere der Ventilklappe. Diese Spannungen können zu Verformungen führen, die die Funktionsfähigkeit des Bauteils beeinträchtigen. Schlimmstenfalls kann es zu einem Bruch des Bauteils kommen.
Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit dem in einfacher Weise auch Ventilklappen großer Länge hergestellt werden können, ohne dass es zu Verformungen oder einem Bruch der Ventilklappen kommt.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand von Anspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
Für ein Verfahren der eingangs genannten Art löst die Erfindung die Aufgabe durch die Schritte:

– plastifizierter Kunststoff wird aus einer Formgebungsöffnung eines Extruders zu einem Kunststoffstrang extrudiert,
– der extrudierte Kunststoffstrang wird mittels einer Fördereinrichtung in seiner Längsrichtung gefördert,
– der extrudierte Kunststoffstrang wird in einer entlang seines Förderwegs angeordneten Kühleinrichtung mittels Aufbringen einer Kühlflüssigkeit abgekühlt und verfestigt,
– mittels einer der Förderbewegung des Kunststoffstrangs folgenden, der Kühleinrichtung nachgeordneten Stanzeinrichtung werden aus dem Kunststoffstrang eine oder mehrere Ventilklappen ausgestanzt.

Die erfindungsgemäß hergestellten Ventilklappen werden in Rückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eines Automobils, wie eingangs erläutert, eingesetzt. Wie ebenfalls eingangs erläutert, kann die Entlüftungssperre hierzu ein Gehäuse oder einen Rahmen aufweisen, an dem eine oder mehrere Ventilklappen schwenkbeweglich oder biegsam befestigt werden. Insbesondere können Sie in Entlüftungssperren eingesetzt werden, wie sie in DE 20 2006 020 365 U1 beschrieben sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Kunststoff plastifiziert und aus einer Extrusionsdüse als Formgebungsöffnung eines Extruders zu einem Kunststoffstrang extrudiert. Der Extruder kann beispielsweise einen Schneckenantrieb zum Ausbringen des Kunststoffstrangs umfassen. Der extrudierte Kunststoffstrang wird mittels einer Fördereinrichtung in seiner Längsrichtung entlang eines Förderweges gefördert. Entlang dieses Förderwegs erfolgt eine Kühlung des Kunststoffstrangs und damit Verfestigung. Hierzu wird erfindungsgemäß Kühlflüssigkeit, beispielsweise Wasser, auf den Kunststoffstrang aufgebracht. Diese Kühlung führt zu einer ausreichenden Verfestigung, so dass in Förderrichtung des Kunststoffstrangs der Kühleinrichtung nachgeordnet in der Stanzeinrichtung die herzustellenden Ventilklappen aus dem Kunststoffstrang ausgestanzt werden können. Erfindungsgemäß folgt die Stanzeinrichtung der Förderbewegung des Kunststoffstrangs, so dass auch im Zuge des Ausstanzens keine die Qualität der hergestellten Ventilklappen beeinträchtigenden Kräfte bzw. Spannungen auf den Kunststoffstrang aufgebracht werden. Die Fördereinrichtung kann zwischen der Kühleinrichtung und der Stanzeinrichtung angeordnet sein.
Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass mit dem erfindungsgemäßen Herstellerfahren eine Extrusion von Ventilklappen der in Rede stehenden Art möglich ist. Diese Art der Herstellung bietet einige Vorteile gegenüber den Herstellverfahren nach dem Stand der Technik. Insbesondere werden im Zuge, der Extrusion geringere Spannungen im Extrusionsstrang und damit auch in den hergestellten Ventilklappen erzeugt als beim Kunststoffspritzgussverfahren nach dem Stand der Technik. Unvermeidbar in dem Kunststoffstrang und damit in den Ventilklappen erzeugte Spannungen werden gleichmäßig über die Ausdehnung der Ventilklappe verteilt. Die im Stand der Technik insbesondere aufgrund von über die Ausdehnung der Ventilklappen ungleichmäßig eingebrachten Spannungen entstehenden Verformungen werden erfindungsgemäß insbesondere auch bei großen Längen der Ventilklappen sicher vermieden. Es lassen sich erfindungsgemäß praktisch beliebige Längen der Ventilklappen erzeugen, ohne dass es zu einer Beeinträchtigung der Bauteilqualität kommt.
Der erfindungsgemäß extrudierte Kunststoff kann ein thermoplastisches Polymer, insbesondere ein thermoplastisches Biopolymer, sein. Weiterehin kann der erfindungsgemäß extrudierte Kunststoff ein Styrol-Blockcopolymer sein. Erfindungsgemäß ist überraschend, und im Gegensatz zu den vormaligen Überlegungen der Fachwelt, erkannt worden, dass sich mit solchen Kunststoffwerkstoffen auch Ventilklappen für Rückluftsperren von Automobilen in zufriedenstellender Weise extrudieren lassen. Bislang ist die Fachwelt nämlich davon ausgegangen, dass derartige Ventilklappen nicht zufrieden stellend in einem Extrusionsprozess herstellbar sind. Insbesondere mit den erfindungsgemäß extrudierten Materialien lassen sich Ventilklappen auch großer Längen jedoch problemlos in einem Extrusionsprozess herstellen, ohne dass es beispielsweise zu einem Abreißen des Kunststoffstranges kommt. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgestanzten Ventilklappen können dabei eine Länge von mindestens 100 mm, vorzugsweise mehr als 150 mm, weiter vorzugsweise mehr als 200 mm, besitzen. Gerade bei solchen Längen bestehen beim Kunststoffspritzgießen nach dem Stand der Technik die oben erläuterten Probleme durch das Einbringen von Spannungen in die Ventilklappen, die dann zu einer unerwünschten Verformung oder einem Bruch führen können. Der erfindungsgemäß extrudierte Kunststoff kann weiterhin ein Brandschutzmittel enthalten. Es hat sich herausgestellt, dass die Zugabe eines Brandschutzmittels die Extrudierbarkeit des Kunststoffes weiter verbessert.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann der erfindungsgemäß extrudierte Kunststoff eine Shore-Härte von 25 Shore bis 60 Shore, vorzugsweise 30 Shore bis 50 Shore, besitzen. Die Bestimmung der Shore-Härte erfolgt regelmäßig nach DIN 53505 und DIN 7868. Die Härte wird dabei bei einer vorgegebenen Temperatur des Kunststoffs, insbesondere 23°C, ermittelt. Die bei dieser Ausgestaltung eingesetzten Kunststoffe haben eine vergleichsweise geringe Härte. Derart weiche Kunststoffe sind für die Anwendung als Ventilklappen von Entlüftungssperren gewünscht. Insbesondere ist es oftmals erforderlich, dass die Ventilklappen biegsam sind. Derart weiche Kunststoffe lassen sich allerdings in der Regel schlecht extrudieren. So kann es im Zuge des Extrusionsprozesses zu einem Abriss des Kunststoffstrangs kommen. Um dies zu vermeiden, sieht eine weitere Ausgestaltung der Erfindung vor, dass der Kunststoffstrang durch die Fördereinrichtung mit im Wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit gefördert wird wie die Ausstoßgeschwindigkeit des Kunststoffstrangs aus dem Extruder. Die Fördergeschwindigkeit kann also identisch zu der Ausstoßgeschwindigkeit des Extrudats aus dem Extruder sein. Durch diese Ausgestaltung werden auf den Kunststoffstrang im Zuge seiner Förderung im Wesentlichen keine Zugkräfte ausgeübt. Die Gefahr eines Abrisses des Kunststoffstranges, insbesondere vor der Kühleinrichtung, wo das Extrudat noch sehr weich ist, wird minimiert. Dabei kann eine Regeleinrichtung vorgesehen sein, die die Ausstoßgeschwindigkeit des Kunststoffstrangs aus dem Extruder und die Fördergeschwindigkeit des Kunststoffstrangs durch die Fördereinrichtung auf einen gemeinsamen Sollwert regelt. Als besonders praxisgemäß hat sich insoweit eine Ausgestaltung erwiesen, bei der die Fördereinrichtung mindestens zwei drehend angetriebene Förderwalzen umfasst, zwischen denen der Kunststoffstrang gefördert wird. Die Drehgeschwindigkeit der Förderwalzen kann dann im Wesentlichen gleich der Ausstoßgeschwindigkeit des Kunststoffstrangs aus dem Extruder sein.
Um auch beim Ausstanzen der Ventilklappen die Belastung auf den Kunststoffstrang bzw. die ausgestanzten Ventilklappen zu minimieren, kann die Stanzeinrichtung nach einer weiteren Ausgestaltung mit im Wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit entlang des Kunststoffstrangs bewegt werden wir der Kunststoffstrang durch die Fördereinrichtung.
Das Kunststoffmaterial ist direkt nach dem Extrudieren und während der Abkühlung noch gut formbar. Daher kann gemäß einer weiteren Ausgestaltung nach dem Extrudieren des Kunststoffstrangs noch eine weitere Formgebung des Kunststoffstrangs erfolgen. Hierzu kann die Kühleinrichtung mindestens ein formgebendes Element aufweisen, welches die weitere Formgebung bewirkt. Das mindestens eine formgebende Element der Kühleinrichtung kann von der Kühlflüssigkeit umströmt werden. Es erfolgt also nach dem Ausbringen des Extrudats aus dem Extruder noch eine weitere Formgebung, durch die beispielsweise eine endgültige Formung oder eine Nachjustierung der Form des Kunststoffstrangs bewirkt werden kann. Das formgebende Element der Kühleinrichtung kann beispielsweise ein metallisches Element sein, durch welches der Kunststoffstrang ähnlich der Austrittsdüse eines Extruders gefördert wird. Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit von Metallen eignet sich ein metallisches Formgebungselement gut zu einer Formgebung bei gleichzeitiger Kühlung des Kunststoffstrangs.
Nach einer weiteren Ausgestaltung kann in der Kühleinrichtung eine mehrstufige Kühlung an in Förderrichtung des Kunststoffstrangs hintereinander angeordneten Kühlstationen erfolgen. Die Kühleinrichtung umfasst bei dieser Ausgestaltung also mehrere Kühlstationen, an denen der Kunststoffstrang nacheinander stufenweise abgekühlt und verfestigt wird. Dies führt zu einer besonders spannungsarmen Verfestigung und damit einer hohen Qualität der hergestellten Ventilklappen. Das mindestens eine formgebende Element der Kühleinrichtung kann dann an der ersten Kühlstation der Kühleinrichtung angeordnet sein. Im Bereich der ersten Kühlstation ist der Kunststoffstrang noch sehr weich und damit besonders gut (nach)formbar.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen schematisch:
1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 ein Diagramm zur Veranschaulichung des im Zuge der Herstellung von Ventilklappen aufgebrachten Drucks,
3 zwei mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Ventilklappen und
4 eine Rückluftsperre eines Automobils mit den in 3 gezeigten erfindungsgemäßen Ventilklappen.
Soweit nichts anderes angegeben ist, bezeichnen in den Figuren gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände. In 1 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Ventilklappen für Rückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eines Automobils gezeigt. Die Vorrichtung umfasst einen Extruder 10, dem über einen Einfülltrichter 12 zu plastifizierender Kunststoff in beispielsweise körniger Form zugeführt wird. In einer Plastifizierungseinrichtung 14 des Extruders 10 wird der körnige Kunststoff in an sich bekannter Weise zu einer fließfähigen Kunststoffmasse plastifiziert. In dem gezeigten Beispiel handelt es sich bei dem Kunststoff um Styrol-Blackcopolymer, dem außerdem ein Brandschutzmittel zugesetzt ist. Der Kunststoff besitzt in dem gezeigten Beispiel eine Shore-Härte von 30 Shore bis 50 Shore, vorzugsweise ca. 35 Shore. Der Extruder 10 umfasst weiterhin eine Förderschnecke 16, durch die der plastifizierte Kunststoff durch einen Förderabschnitt 18 des Extruders 10 zu einer Austrittsdüse 20 als Formgebungsöffnung gefördert wird. Auf diese Weise wird der plastifizierte Kunststoff aus der Formgebungsöffnung 20 zu einem Kunststoffstrang 22 extrudiert.
Die Vorrichtung umfasst weiterhin eine Fördereinrichtung 24, die in dem gezeigten Beispiel eine obere Förderwalze 26 und eine untere Förderwalze 28 umfasst, die jeweils drehend angetrieben sind und zwischen sich den Kunststoffstrang 22 fördern, in 1 nach rechts. Die Drehgeschwindigkeit der Förderwalzen 26, 28 und damit die Fördergeschwindigkeit des Kunststoffstrangs 22 wird dabei von einer nicht dargestellten Regeleinrichtung so geregelt, dass sie im Wesentlichen der Austrittsgeschwindigkeit des Kunststoffstrangs 22 aus der Formgebungsöffnung 20 des Extruders 10 entspricht. Zwischen der Fördereinrichtung 24 und dem Extruder 10 ist weiterhin eine Kühleinrichtung 30 angeordnet. Die Kühleinrichtung 30 umfasst in dem gezeigten Beispiel drei Kühlstationen 32, 34, 36, in denen jeweils Kühlwasser von der Unterseite und der Oberseite auf den Kunststoffstrang 22 aufgebracht wird, wie in 1 durch Pfeile 38 veranschaulicht. Die Kühlvorrichtung 30 umfasst außerdem ein Auffangbecken 40 für das Kühlwasser. In der Kühleinrichtung 30 erfolgt eine dreistufige Abkühlung und Verfestigung des Kunststoffstrangs 22. Die erste Kühlstation 32 besitzt darüber hinaus ein metallisches formgebendes Element, durch das der Kunststoffstrang 22 gefördert wird. In diesem von Kühlflüssigkeit umströmten formgebenden Element erfolgt eine finale Formgebung für den Kunststoffstrang 22.
In Förderrichtung des Kunststoffstrangs 22 der Fördereinrichtung 24 nachgeordnet befindet sich darüber hinaus eine Stanzeinrichtung 42, die mittels eines nicht gezeigten Antriebs entlang und entgegen der Förderrichtung des Kunststoffstrangs 22 bewegt werden kann, wie durch den Pfeil 44 veranschaulicht. Wenn im Betrieb ein Kunststoffstrang 22 aus dem Extruder 10 extrudiert und mittels der Fördereinrichtung 24 in 1 nach rechts gefördert wird, wird die Stanzeinrichtung 42 mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Fördergeschwindigkeit des Kunststoffstrangs 22 in Förderrichtung, also in 1 ebenfalls nach rechts, bewegt. Es findet somit im Wesentlichen keine Relativbewegung zwischen dem Kunststoffstrang 22 und der Stanzeinrichtung 42 statt. In der Stanzeinrichtung 42 werden jeweils mehrere Ventilklappen aus dem zu diesem Zeitpunkt bereits verfestigten Kunststoffstrang 22 ausgestanzt.
2 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung der Unterschiede zwischen dem erfindungsgemäßen Verfahren und einem Kunststoffspritzgussverfahren zur Herstellung der Ventilklappen. In dem Diagramm ist der im Zuge der Herstellung auf das Kunststoffmaterial aufgebrachte Druck p in bar über der Zeit t in Sekunden dargestellt. Die bei dem Bezugszeichen 46 gezeigte gestrichelte Kurve stellt einen typischen Druckverlauf beim Kunststoffspritzgießen von Ventilklappen nach dem Stand der Technik dar. Es ist zu erkennen, dass insbesondere zu Beginn des Prozesses ein sehr hoher Druck auf den Kunststoff wirkt, der dann vergleichsweise stark abfällt und auf einem Plateau verweilt bis er zu einem späteren Zeitpunkt am Ende des Herstellprozesses weiter absinkt. Wie eingangs erläutert, muss insbesondere bei der Herstellung von Ventilklappen von vergleichweise großer Länge mit einem Spritzgussverfahren zeitweise ein sehr hoher Druck aufgebracht werden. Es kommt dabei zur Einleitung von Spannungen in die hergestellten Ventilklappen, die im Betrieb zu unerwünschten Verformungen oder sogar Bruch führen können. Im Vergleich ist in 2 bei dem Bezugszeichen 48 der bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren auf den Kunststoff über der Zeit aufgebrachte Druck dargestellt. Es ist zu erkennen, dass der Druck zu Beginn des Herstellprozesses auf einen Wert steigt, auf dem der Druck dann plateauartig verweilt bis zum Ende des Prozesses, wo der Druck erneut abfällt. Druckspitzen wie beim Kunststoffspritzgussverfahren treten erfindungsgemäß nicht auf. Entsprechend ist auch die Gefahr von Verformungen der hergestellten Ventilklappen minimiert.
In 3 sind zwei mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Ventilklappen 50, 52 gezeigt. In 4 ist eine Rückluftsperre zum Entlüften des Innenraums eines Automobils dargestellt. Die Rückluftsperre besitzt einen Rahmen 54 aus einem Kunststoffmaterial, an dem die Ventilklappen 50, 52 jeweils mit drei Lagerstellen 56 schwenkbar gelagert sind. Die Rückluftsperre wird mit dem Rahmen 54 in eine Karosserieöffnung eines Automobils eingesetzt. In der in 4 gezeigten Ruhestellung verschließen die Ventilklappen 50, 52 die Gehäuseöffnung. Herrscht im Fahrzeuginnenraum ein höherer Druck als in der Umgebung des Fahrzeugs, werden die Ventilklappen 50, 52 um ihre Lagerstellen 56 aufgeschwenkt, so dass Abluft aus dem Fahrzeuginnenraum ausströmen kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202006020365 U1 [0001, 0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 53505 [0010]
DIN 7868 [0010]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Ventilklappen von Rückluftsperren zum Entlüften des Innenraums eines Automobils, gekennzeichnet durch die Schritte: – plastifizierter Kunststoff wird aus einer Formgebungsöffnung (20) eines Extruders (10) zu einem Kunststoffstrang (22) extrudiert, – der extrudierte Kunststoffstrang (22) wird mittels einer Fördereinrichtung (24) in seiner Längsrichtung gefördert, – der extrudierte Kunststoffstrang (22) wird in einer entlang seines Förderwegs angeordneten Kühleinrichtung (30) mittels Aufbringen einer Kühlflüssigkeit abgekühlt und verfestigt, – mittels einer der Förderbewegung des Kunststoffstrangs (22) folgenden, der Kühleinrichtung (30) nachgeordneten Stanzeinrichtung (42) werden aus dem Kunststoffstrang (22) eine oder mehrere Ventilklappen (50, 52) ausgestanzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein thermoplastisches Polymer, insbesondere ein thermoplastisches Biopolymer ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Styrol-Blockcopolymer ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgestanzten Ventilklappen (50, 52) eine Länge von mindestens 100 mm, vorzugsweise mehr als 150 mm, besitzen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Brandschutzmittel enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff eine Shore-Härte von 25 Shore bis 60 Shore, vorzugsweise 30 Shore bis 50 Shore, besitzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (22) durch die Fördereinrichtung (24) mit im Wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit gefördert wird wie die Ausstoßgeschwindigkeit des Kunststoffstrangs (22) aus dem Extruder (10).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (24) mindestens zwei drehend angetriebene Förderwalzen (26, 28) umfasst, zwischen denen der Kunststoffstrang (22) gefördert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzeinrichtung (42) mit im Wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit entlang des Kunststoffstrangs (22) bewegt wird wie der Kunststoffstrang (22).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Extrudieren des Kunststoffstrangs (22) noch eine weitere Formgebung des Kunststoffstrangs (22) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühleinrichtung (30) mindestens ein formgebendes Element aufweist, welches die weitere Formgebung des Kunststoffstrangs (22) bewirkt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine formgebende Element von der Kühlflüssigkeit umströmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kühleinrichtung (30) eine mehrstufige Kühlung an in Förderrichtung des Kunststoffstrangs (22) hintereinander angeordneten Kühlstationen (32, 34, 36) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine formgebende Element an der ersten Kühlstation (32) angeordnet ist.