DE102011107134A1

DE102011107134A1 - Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102011107134A1
Application number: DE102011107134A
Authority: DE
Inventors: Norbert Kürschner
Original assignee: SMR Patents SARL
Current assignee: SMR Patents SARL
Priority date: 2011-07-12
Filing date: 2011-07-12
Publication date: 2013-01-17
Anticipated expiration: 2031-07-13
Also published as: DE102011107134B4

Abstract

Es wird ein Spiegelglas (01) für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung mit einer integrierten Spiegelglasheizung (16) beschrieben, welches von seiner Vorderseite (02) her gesehen: – ein Glassubstrat (03), – mindestens eine auf der Rückseite des Glassubstrats (03) aufgetragene Spiegelschicht (04), – eine auf der Rückseite der Spiegelschicht (04) aufgetragene Kratzschutzschicht (05), sowie – einen die Spiegelglasheizung (16) bildenden aufgedruckten Heizleiter (07), umfasst. Auf der Rückseite der Kratzschutzschicht (05) ist eine erste Isolationsschicht (06) angeordnet. Der Heizleiter (07) umfasst mindestens eine Leitlackbahn (18) sowie wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn (18) ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen (17) zur elektrischen Kontaktierung mindestens einer Leitlackbahn (18), welche auf der Rückseite der ersten Isolationsschicht (06) aus einem elektrisch leitfähigen Leitlack (19) aufgedruckt sind. Auf der mit dem Heizleiter (07) bedruckten Rückseite der ersten Isolationsschicht (06) ist eine zweite Isolationsschicht (08) angeordnet. Die zweite Isolationsschicht (08) ist mit deckungsgleiche Partien (09) zumindest mit Teilen der Kontaktflächen (17) bildenden Aussparungen (10) versehen. In den deckungsgleichen Partien (09) sind den Heizleiter (07) elektrisch kontaktierende Kontaktelemente (12; 24) unter mechanischer Befestigung und elektrisch leitender Verbindung mit den Kontaktflächen (17) angeordnet. Darüber hinaus wird ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Spiegelglases (01) beschrieben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Eine kurz als Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung bezeichnete Außenrückblickspiegelanordnung für ein Kraftfahrzeug besteht beispielsweise aus einem an dem Kraftfahrzeug angeordneten Spiegelfuß, welcher mittels einer Spiegelfußabdeckung verkleidet sein kann, und einem an dem Spiegelfuß angeordneten, auch als Spiegelkopf bezeichneten Außenrückblickspiegel. Der Spiegelkopf umfasst ein Außenrückblickspiegelgehäuse, welches unter anderem einen dem Spiegelfuß zugeordneten Grundträger beherbergt.
Spiegelfuß und Grundträger sind gelenkig miteinander verbunden, so dass der Spiegelkopf gegenüber dem Spiegelfuß aus einer Betriebsstellung in eine Anklappstellung und umgekehrt in und entgegen der Fahrtrichtung eines Kraftfahrzeugs um eine Gelenkachse verschwenkbar ist. Das Verschwenken kann manuell bzw. händisch durch äußere Krafteinwirkung und vermittels eines elektrischen Beiklappantriebs gegebenenfalls zusätzlich elektromotorisch betrieben erfolgen. Spiegelfuß und Grundträger können als Druckgussteile beispielsweise aus dem selben Werkstoff hergestellt sein.
Auf dem Grundträger kann eine beispielsweise elektromotorisch betätigbare Verstellanordnung für ein Spiegelglas angeordnet sein. Die Verstellanordnung wirkt auf eine Trägerplatte ein, auf der das Spiegelglas angeordnet ist. Beispielsweise kann das Spiegelglas mittels einer Rast- und/oder Klebeverbindung auf der Trägerplatte montiert sein. Die Trägerplatte kann an der Verstellanordnung und/oder an dem Grundträger geführt und/oder gelagert sein. Der Begriff Trägerplatte bezeichnet hierbei einen Träger, der zumindest eine eben oder gewölbt ausgeführte, geschlossene oder gitterförmig unterbrochene, z. B. wabenförmige Trägerfläche aufweist, die geeignet ist, um darauf ein Spiegelglas beispielsweise mittels einer Klebeverbindung oder durch Einklipsen z. B. hinter am Umfang der Trägerfläche hervorstehende und vom Umfang aus gesehen nach Innen zur Mitte der Trägerfläche hin kragende Rastmittel zu befestigen.
Das Außenrückblickspiegelgehäuse weist auf seiner in Betriebsstellung der Fahrtrichtung des Kraftfahrzeugs abgewandten Rückseite eine Öffnung auf, durch welche hindurch das am Grundträger verstellbar angeordnete Spiegelglas sichtbar ist bzw. in welcher das Spiegelglas angeordnet ist. Um eine Verstellbarkeit des Spiegelglases zu gewährleisten, ist allseitig zwischen Spiegelglas bzw. Trägerplatte und den die Öffnung umgebenden Wandungen des Außenrückblickspiegelgehäuses ein Abstand eingehalten, so dass sich um das Spiegelglas umlaufend ein Spalt zu den die Öffnung umgebenden Wandungen des Außenrückblickspiegelgehäuses ergibt.
Durch die Öffnung hindurch sichtbar ist dabei die Vorderseite des Spiegelglases, wohingegen die Rückseite des Spiegelglases dem Grundträger zugewandt ist und beispielsweise mit der Trägerplatte verbunden sein kann, auf welche die Verstellanordnung einwirkt. Die Vorderseite ist dabei ständig Umwelteinflüssen ausgesetzt.
Beispielsweise um die Vorderseite des Spiegelglases von Eis, Regentropfen und Beschlag zu befreien, ist bekannt, das Spiegelglas zu beheizen. Beispielsweise kann hierzu auf oder an der Rückseite des Spiegelglases eine Spiegelglasheizung vorgesehen sein oder das Spiegelglas selbst beheizt vorzusehen.
Zur Herstellung einer Spiegelglasheizung ist beispielsweise bekannt, eine PET-Folie (PET; Polyethylenterephthalat) im Siebdruck mit einer mäanderförmigen Leiterbahn aus Silberleitlack zu bedrucken. Die Leiterbahn ist als bei Beaufschlagung mit elektrischem Strom eine Wärmeleistung abgebender Heizleiter vorgesehen. Zur elektrischen Isolation wird auf die mit der Leiterbahn versehene Seite der PET-Folie eine weitere PET-Folie laminiert. Zwei Kontaktwinkel oder elektrische Anschlussklemmen werden an geeigneten Stellen, an denen sich beispielsweise entgegengesetzten Enden der Leiterbahn befinden durch die doppelte Folienlage hindurch genietet. Die Kontakte können nochmals versiegelt werden, so dass die Spiegelglasheizung elektrisch vollständig isoliert ist. Wenigstens eine Folie, zum einfacheren Umgang während der Herstellung vorzugsweise die zuletzt laminierte Folie, kann als doppelseitige Klebefolie ausgebildet sein. Die Spiegelglasheizung kann nach ihrer Fertigstellung mit einem beispielsweise gewölbten Spiegelglas und der Trägerplatte zentriert, verklebt und verpresst werden.
Nachteilig hieran sind die hohen Herstellungskosten bedingt durch den hohen Herstellungsaufwand für die doppelt laminierte Folie mit der zwischen die beiden Lagen gedruckten Leiterbahn sowie die in mindestens zwei weiteren separaten Herstellungsschritten zu nietenden und anschließend elektrisch zu isolierenden elektrischen Anschlussklemmen. Darüber hinaus führt das Zentrieren, Verkleben und Verpressen je nach Anpressdruck, Klebstoffkondition und Fettfreiheit der miteinander zu verklebenden Oberflächen zu einem nicht immer gewünschten Ergebnis mit hoher Ausschussquote.
Anstelle die Leiterbahn zu drucken ist ebenfalls bekannt, die Leiterbahn durch ätzen einer aluminiumbeschichteten PET-Folie herzustellen.
Eine einfachere oder gar kostengünstigere Herstellung und/oder Montage ist hierdurch jedoch nicht möglich. Auch verändert dies nicht die hohe Kosten darstellende hohe Ausschussquote.
Durch EP 0 673 801 A1 ist ein beheiztes Spiegelglas bekannt, bei dem zwischen der verschwenkbar am Grundträger angeordneten Trägerplatte und dem Spiegelglas eine Spiegelheizung in Form eines Heizleiters vorgesehen ist. Der Heizleiter ist durch einen Heizdraht oder einen auch als gedruckte Schaltung oder PCB (PCB; Printed Circuit Board) bezeichneten gedruckten Schaltungsträger gebildet.
Nachteilig sind der hohe Herstellungsaufwand für den in mehreren separaten Herstellungsschritten herzustellenden Heizleiter entweder durch aufwändiges Formen aus Heizdraht und Einbringen des selben zwischen Trägerplatte und Spiegelglas oder durch Herstellung eines PCB und Einbringen des selben zwischen Trägerplatte und Spiegelglas. Ein sich darüber hinaus einstellender Nachteil ist die schlechte wärmetechnische Anbindung des Heizleiters an das Spiegelglas. Dadurch wird eine höhere Wärmeleistung benötigt, um das Spiegelglas für einen gewünschten Zweck ausreichend aufzuheizen. Die durch einen höhere elektrische Anschlussleistung aufzubringende höhere Wärmeleistung verursacht eine stärkere Belastung des Bordnetzes einhergehend mit einer erforderlichen stärkeren Auslegung und Dimensionierung des selben. Ein weiterer Nachteil ergibt sich durch den Umstand, dass die Verwendung eines PCB, welches nur eben hergestellt werden kann, eine Beheizung beispielsweise sphärisch oder asphärisch gewölbter Spiegelgläser erschwert bzw. unmöglich ist.
Durch US 5,517,003 ist eine selbstregulierende Spiegelglasheizung für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung bekannt. Diese besteht aus einem Halbleiter-Polymer-Substrat, das mit einer Leiterbahn aus Silberleitlack beispielsweise mäanderförmig bedruckt ist. Das Halbleiter-Polymer-Substrat besteht im Wesentlichen zu 60% aus weichem Polyethylen, zu 8,5% aus einem Ethylenvinylacetat Copolymerisat, zu 20% aus elektrisch leitfähigem Russschwarz poröser Struktur, zu 4% aus einem Spreitungsmittel bestehend aus Kalziumstearat, zu 3% aus einem Antioxidationsmittel und zu 0,5% aus einem Haftvermittler bestehend aus Kalziumtitanat mit hohem Abscherungsgrad und geringer Neigung zu Russschwarz Ansammlung. Zwei mit den entgegengesetzten Enden der Leiterbahn aus Silberleitlack verbundene elektrische Anschlussklemmen sind ebenfalls auf dem Halbleiter-Polymer-Substrat angeordnet.
Nachteilig hieran ist der erhebliche Montageaufwand einhergehend mit einem erforderlichen sehr sorgfältigen Umgang um das mit den Anschlussklemmen versehene Substrat auf der Rückseite eines Spiegelglases exakt zu positionieren und aufzubringen, ohne es zu beschädigen. Die exakte Positionierung ist dabei unerlässlich, um das Spiegelglas mit der Trägerplatte zu verbinden, ohne die Anschlussklemmen zu beschädigen oder aus dem Substrat auszubrechen. Ein weiterer Nachteil ergibt sich durch die über die Herstellung des Spiegelglases hinausgehenden Herstellungs- und Montageschritte zur Herstellung der Spiegelglasheizung und Montage derselben, verbunden mit einem erheblichen Kostenaufwand.
Durch DE 75 27 121 U1 ist ein beheiztes Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung bekannt, das von seiner Vorderseite her gesehen aus:

– einem Glassubstrat,
– mindestens einer auf der Rückseite des Glassubstrats aufgetragenen Spiegelschicht als Verspiegelung,
– einer auf der Rückseite der Spiegelschicht aufgetragenen Kratzschutzschicht, beispielsweise einer Abdecklackschicht, sowie
– einem zur Vermeidung hoher erforderlicher Temperaturen direkt auf der Rückseite der Kratzschutzschicht im Siebdruck aufgedruckten Heizleiter

Nachteilig hieran sind eine ungelöste elektrische Kontaktierung sowie eine nicht zufrieden stellende elektrische Isolierung der Vorderseite von dem Heizleiter. Ferner nicht zufrieden stellend ist, dass das beschriebene Druckverfahren keine Herstellung eines Heizleiters bei einem gewölbten Spiegelglas erlaubt, wie sie heutzutage beispielsweise in Europa für sphärische und asphärische Außenrückblickspiegel zur Verkleinerung des toten Winkels gesetzlich vorgeschrieben sind.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es ein mit einer Spiegelglasheizung versehenes beheizbares Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung zu entwickeln, welches einfach und kostengünstig hergestellt werden kann und auch bei einer gewölbten Ausführung eine zuverlässige Beheizung erlaubt, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Spiegelglases.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
Ein erster Gegenstand der Erfindung betrifft demnach ein bevorzugt in zumindest einer Richtung wenigstens abschnittsweise beispielsweise sphärisch und/oder asphärisch gewölbtes Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung mit einer integrierten Spiegelglasheizung. Das Spiegelglas besteht aus mehreren Schichten. Beginnend von der Vorderseite des Spiegelglases besteht das Spiegelglas aus:

– einem Glassubstrat,
– einer auf der Rückseite des Glassubstrats aufgetragenen Spiegelschicht als Verspiegelung,
– einer auf der Rückseite der Spiegelschicht aufgetragenen Kratzschutzschicht, beispielsweise einer Abdecklackschicht,
– einer auf der Rückseite der Kratzschutzschicht angeordneten ersten Isolationsschicht,
– mindestens einer auf der Rückseite der ersten Isolationsschicht aus einem elektrisch leitfähigem Leitlack aufgedruckten Leitlackbahn als Heizleiter einer Spiegelglasheizung,
– einer auf der mit der mindestens einen Leitlackbahn bedruckten Rückseite der ersten Isolationsschicht angeordneten zweiten Isolationsschicht, sowie
– den Heizleiter elektrisch kontaktierende Kontaktelemente.

Der Heizleiter umfasst wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen zur elektrischen Kontaktierung des Heizleiters. Die Kontaktflächen sind bevorzugt ebenfalls aus Leitlack in einem Druckverfahren hergestellt, besonders bevorzugt gleichzeitig und im selben Druckverfahren wie die mindestens eine Leitlackbahn.
Die zweite Isolationsschicht ist mit Aussparungen versehen. Die Aussparungen sind bei auf die mit dem Leitlack bedruckte Rückseite der ersten Isolationsschicht angeordneter zweiter Isolationsschicht zumindest zum Teil deckungsgleich mit ihnen zugeordneten Kontaktflächen. Hierdurch sind deckungsgleiche Partien zumindest eines Teils der jeweiligen Aussparungen mit wenigstens jeweils einem Teil der Kontaktflächen gebildet.
Die Aussparungen der zweiten Isolationsschicht dienen damit jeweils einer zumindest teilweisen Freilassung der jeweiligen Kontaktflächen, so dass die deckungsgleichen Partien damit jeweils eine zumindest teilweise Freilassung der jeweiligen Kontaktflächen von der zweiten Isolationsschicht darstellen.
Dabei können die Aussparungen jeweils größer als die jeweiligen zugeordneten Kontaktflächen oder die Kontaktflächen jeweils größer als die jeweiligen zugeordneten Aussparungen sein. Auch eine gemischte Ausführung ist denkbar, bei der eine oder einzelne Aussparungen größer sind als jeweils zugeordnete Kontaktflächen und eine oder einzelne andere Aussparungen kleiner sind als jeweils zugeordnete Kontaktflächen.
In den deckungsgleichen Partien sind die Kontaktelemente auf den Kontaktflächen angeordnet, auf diesen mechanisch befestigt und mit diesen elektrisch leitend verbunden.
Die mechanische Befestigung und elektrisch leitende Verbindung kann beispielsweise vermittels eines elektrisch leitfähigen Kontaktklebstoffs und/oder einem Kupfer-Klebeband und/oder durch beispielsweise induktives Löten hergestellt sein.
Grundsätzlich können die Kontaktelemente in den deckungsgleichen Partien auf die Kontaktflächen der Leitlackbahn geklebt oder gelötet sein. Hierzu eignen sich elektrisch leitfähige Klebe- oder Lötmittel, welche entsprechend zwischen Kontaktelement und Kontaktfläche zumindest abschnittsweise elektrisch leitfähige Klebe- oder Lötmittelschichten bilden. Alternativ oder zusätzlich ist die Herstellung einer mechanischen Befestigung einhergehend mit einer elektrischen Verbindung zwischen einer Kontaktfläche und einem Kontaktelement auch durch Laserschweißen oder ein anderes geeignetes Befestigungsverfahren möglich, bei dem die durch Bedrucken aufgebrachte Kontaktfläche nicht in ihrer elektrisch leitfähigen Verbindung zu der bzw. den Leitlackbahnen zerstört wird.
Die Kontaktelemente können als abgewinkelte Elemente umfassend zwei oder mehrere abgewinkelt miteinander verbundenen Kontaktelementabschnitten ausgebildet sein, wobei wenigstens ein erster Kontaktelementabschnitt jeden Kontaktelements plan auf einer Kontaktfläche innerhalb einer deckungsgleichen Partie aufliegt und mechanisch befestigt sowie elektrisch leitend verbunden ist. Wenigstens ein abgewinkelt mit wenigstens einem ersten Kontaktelementabschnitt verbundener zweiter Kontaktelementabschnitt steht bei innerhalb einer deckungsgleichen Partie auf einer Kontaktfläche aufliegender und mechanisch befestigter erster Partie beispielsweise in einem rechten Winkel auf der Rückseite des Spiegelglases auf und ist zur weiterführenden elektrischen Verbindung beispielsweise mit einer Steuereinrichtung zur Steuerung der Beheizung des Spiegelglases vorgesehen.
Zumindest die ersten Kontaktelementabschnitte können auf ihrer den Kontaktflächen abgewandten Rückseiten mit einer elektrisch isolierenden Schicht versiegelt bzw. elektrisch isoliert sein, so dass ausschließlich die zweiten Kontaktelementabschnitte auf der Rückseite des Spiegelglases abstehende elektrisch leitfähige Anschlüsse bilden.
Das Glassubstrat kann beispielsweise aus einem Mineralglassubstrat oder einem Kunststoffglassubstrat, wie etwa aus PMMA (PMMA; Polymethylmethacrylat), bestehen.
Die Leitlackbahn kann aus Karbon-, Kupfer-, Graphit-, Aluminium- oder Silberleitlack oder aus einer beliebigen Kombination hieraus bestehen.
Die Leitlackbahn kann beispielsweise mäanderförmigen Verlauf zwischen den zwei mit den Kontaktflächen verbundenen entfernten Enden aufweisen.
Die erste Isolationsschicht kann durch eine isolierende Lackschicht hergestellt sein.
Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Isolationsschicht durch eine isolierende Lackschicht hergestellt sein.
Die Spiegelschicht kann durch Sputtern hergestellt sein.
Die auf die Rückseiten der wahlweise zumindest auf die ersten Kontaktelementabschnitte aufgebrachten elektrisch isolierenden Schicht kann aus einem elektrisch isolierenden Klebstoff bestehen. Hierdurch wird gleichzeitig die Befestigung des Spiegelglases auf einer gegenüber einem Grundträger verstellbaren Trägerplatte unterstützt.
Ein zweiter Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zuvor beschriebenen Spiegelglases. Das Verfahren sieht die Verfahrensschritte:

– Auftragung einer Spiegelschicht auf eine Rückseite eines Glassubstrats,
– Auftragung einer Kratzschutzschicht auf eine dem Glassubstrat abgewandte Rückseite der Spiegelschicht,
– Aufbringung einer ersten Isolationsschicht auf eine der Spiegelschicht abgewandte Rückseite der Kratzschutzschicht,
– Aufdrucken mindestens einer Leitlackbahn sowie wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen aus einem elektrisch leitfähigen Leitlack auf eine der Kratzschutzschicht abgewandte Rückseite der ersten Isolationsschicht,
– Aufbringung einer zweiten Isolationsschicht auf eine der Kratzschutzschicht abgewandte Rückseite der bedruckten ersten Isolationsschicht unter Freilassung von deckungsgleiche Partien mit zumindest Teilen der Kontaktflächen bildenden Aussparungen,
– Anordnung von jeweils einem Kontaktelement in den deckungsgleichen Partien unter mechanischer Befestigung und elektrisch leitender Verbindung mit zumindest einem Teil einer Kontaktfläche

Das verfahrensgemäß hergestellte Spiegelglas kann ein oder mehrere beliebige zuvor beschriebene Merkmale aufweisen, wobei das Verfahren zur Herstellung eines solchen Spiegelglases dann an die jeweiligen Merkmale entsprechend angepasste Verfahrensschritte aufweisen kann.
Die Kontaktelemente sind bevorzugt an ihren zur mechanischen Befestigung und elektrisch leitenden Verbindung mit den Kontaktflächen vorgesehenen ersten Kontaktelementabschnitten bereits vor der Zufuhr zur Bestückung in die deckungsgleichen Partien mit elektrisch leitendem Klebstoff, beispielsweise mit elektrisch leitfähigem Kontaktklebstoff versehen.
Die Aushärtung des Leitlacks der mindestens einen Leitlackbahn sowie der mindestens zwei Kontaktflächen kann vermittels ultraviolettem Licht (UV-Licht), Infrarotlicht (IR-Licht), Gebläsetrocknung oder Wärmeschrank oder eine beliebigen Kombination der Maßnahmen beschleunigt werden.
Das Aufdrucken des Heizleiters bzw. das Bedrucken der ersten Isolationsschicht kann im Sieb-, Tampon- oder anderem geeigneten Druckverfahren, beispielsweise in einem Tief- oder Offset-druckverfahren beispielsweise in einem Gummituchdruckverfahren aufgebracht sein.
Vorteile der Erfindung gegenüber dem Stand der Technik ergeben sich unter anderem dadurch, dass durch ein Spiegelglas mit integrierter Spiegelglasheizung nur noch zwei Teile für die nunmehr nur noch das Spiegelglas mit integrierter Spiegelglasheizung und die Trägerplatte umfassende Glasbaugruppe einer Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung benötigt werden.
Ein weiterer Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, dass das Spiegelglas mit integrierter Spiegelglasheizung auch bei einer gewölbten Ausgestaltung vollständig automatisiert hergestellt werden kann bzw. dessen Fertigung vollständig automatisiert erfolgen kann. Hierdurch können die Herstellungskosten für eine zuvor erwähnte Glasbaugruppe einer Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung um etwa 35% gegenüber dem Stand der Technik gesenkt werden.
Insbesondere bei der Verwendung eines Tampondruckverfahrens zum Aufdrucken der mindestens einen Leitlackbahn sowie der mindestens zwei Kontaktflächen ergibt sich der Vorteil, dass nur eine Tampondruckmaschine, eine bevorzugt elastische Masse, beispielsweise eine Silikonmasse, als Werkstoff zur Herstellung einer Druckmatrize und einer 3D-Fräsmaschine zum Fräsen des Verlaufs der Leitlackbahn in die Druckmatrize zur Herstellung des Heizleiters benötigt wird.
Ein zusätzlicher Vorteil der Verwendung eines Tampondruckverfahrens im Vergleich zu einem Siebdruckverfahren ist, dass unterschiedliche Wölbungen bzw. Wölbungsradien durch eine elastisch Verformung des durch die Druckmatrize aus elastischem Werkstoff gebildeten Stempels abgedeckt.
Die Erfindung ist unabhängig von speziellen Formen und Gestaltungen von Spiegelgläsern für Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnungen und kann bei beispielsweise sphärisch und/oder asphärisch gewölbten Spiegelgläsern ebenso zum Einsatz kommen, wie bei ebenen Spiegelgläsern, ebenso wie bei Spiegelgläsern, deren Vorderseite zwei oder mehrere geneigt an einer oder mehreren Kanten aneinander grenzende Flächenpartien aufweist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Darin bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder gleich wirkende Elemente. Der Übersicht halber können nur Bezugszeichen in den einzelnen Zeichnungen dargestellt sein, die für die Beschreibung der jeweiligen Zeichnung erforderlich sind. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander entsprechen dabei nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind. Es zeigt in schematischer Darstellung:
1 einen Querschnitt durch ein Spiegelglas für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung in einer Explosionsdarstellung.
Ein in 1 dargestelltes Spiegelglas 01 für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung umfasst von seiner Vorderseite 02 her gesehen im Wesentlichen:

– ein Glassubstrat 03,
– mindestens eine auf der der Vorderseite 02 des Spiegelglases 01 abgewandten Rückseite des Glassubstrats 03 aufgetragene Spiegelschicht 04 zur Verspiegelung des Glassubstrats 03 von der Vorderseite 02 aus betrachtet,
– eine auf der dem Glassubstrat 03 abgewandten Rückseite der Spiegelschicht 04 aufgetragene Kratzschutzschicht 05, beispielsweise eine Abdecklackschicht,
– eine auf der der Spiegelschicht 04 abgewandten Rückseite der Kratzschutzschicht 05 angeordnete erste Isolationsschicht 06,
– einen auf die der Kratzschutzschicht 05 abgewandte Rückseite der ersten Isolationsschicht 06 und eine in das Spiegelglas 01 integrierte Spiegelglasheizung 16 bildenden aufgedruckten Heizleiter 07,
– eine auf der mit dem Heizleiter 07 bedruckten und der Kratzschutzschicht 05 abgewandten Rückseite der ersten Isolationsschicht 06 angeordnete zweite Isolationsschicht 08, sowie
– den Heizleiter 07 elektrisch kontaktierende Kontaktelemente 12.

Der Heizleiter 07 umfasst mindestens eine Leitlackbahn 18 sowie wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn 18 ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen 17 zur elektrischen Kontaktierung mindestens einer Leitlackbahn 18. Die mindestens eine aufgedruckte Leitlackbahn 18 und die wenigstens zwei aufgedruckten Kontaktflächen 17 bestehen aus Leitlack 19. Mit anderen Worten sind sie aus einem elektrisch leitfähigen Leitlack 19 aufgedruckt. Nachdem die mindestens eine Leitlackbahn und die mindestens zwei Kontaktflächen vorzugsweise in einem Druckverfahren gemeinsam aufgedruckt werden und elektrisch leitend miteinander verbunden sind, sind in 1 hilfsweise gestrichelte Linien eingetragen, welche die Grenzen zwischen Leitlackbahn 18 und Kontaktfläche 17 markieren.
Wichtig ist hierbei hervorzuheben, dass die erwähnten zwei Kontaktelemente 17 in dem in 1 dargestellten Querschnitt deckungsgleich hintereinander liegen können, oder die Schnittdarstellung nur ein Kontaktelement 17 darzustellen erlaubt.
Die zweite Isolationsschicht 08 ist mit deckungsgleiche Partien 09 zumindest mit Teilen der Kontaktflächen 17 bildenden Aussparungen 10 versehen. In den deckungsgleichen Partien 09 sind die den Heizleiter 07 elektrisch kontaktierenden Kontaktelemente 12 unter mechanischer Befestigung und elektrisch leitender Verbindung mit den Kontaktflächen 17 angeordnet.
Zur mechanischen Befestigung und elektrisch leitende Verbindung der Kontaktelemente 12 mit den Kontaktflächen 17 kann ein elektrisch leitfähiger Klebstoff 11, beispielsweise ein Kontaktklebstoff 20 vorgesehen sein.
Die Kontaktelemente 12 umfassen jeweils wenigstens einen ersten Kontaktelementabschnitt 13, welcher in fertig hergestelltem Zustand des Spiegelglases 01 plan auf einer Kontaktfläche 17 innerhalb einer deckungsgleichen Partie 09 aufliegt und auf dieser mechanisch befestigt sowie mit dieser elektrisch leitend verbunden ist.
Zumindest einzelne Kontaktelemente 12 können wenigstens einen abgewinkelt mit wenigstens einem ersten Kontaktelementabschnitt 13 verbundenen zweiten Kontaktelementabschnitt 14 umfassen. Bei innerhalb einer deckungsgleichen Partie 09 auf einer Kontaktfläche 17 aufliegendem, mechanisch befestigten und elektrisch leitend verbundenem ersten Kontaktelementabschnitt 13 kann der zweite Kontaktelementabschnitt 14 auf der Rückseite des Spiegelglases 01 aufstehen und zur weiterführenden elektrischen Verbindung vorgesehen sein.
Zumindest die ersten Kontaktelementabschnitte 13 der Kontaktelemente 12 können auf ihrer den Kontaktflächen 17 abgewandten Rückseiten mit einer elektrisch isolierenden Schicht 15 versiegelt und elektrisch isoliert sein. Die elektrisch isolierende Schicht 15 kann beispielsweise aus einem elektrisch isolierenden Klebstoff 21 bestehen.
Die erste Isolationsschicht 06 und/oder die zweite Isolationsschicht 08 können durch eine elektrisch isolierende Lackschicht 22 hergestellt sein. Zur Herstellung der elektrisch isolierenden Lackschichten 22 können in ihrer chemischen Zusammensetzung identische oder verschiedene elektrisch isolierende Lacke 23 vorgesehen sein.
Um eine vollständige Isolation der aufzubringenden einen oder mehreren Leitlackbahnen 18 zu gewährleisten, kann beispielsweise mittels Tampondruck ein elektrisch isolierender Lack 23, beispielsweise ein flexibler bzw. elastischer, bevorzugt dauerelastischer Lötstopp- oder Isolationslack zur Herstellung einer elektrisch isolierenden Lackschicht 22 als erste Isolationsschicht 06 auf die Kratzschutzschicht 05 des Spiegelglases 01 appliziert werden. Nach UV- oder IR-Trocknung kann der beispielsweise tamponierte Aufdruck des Leitlacks 19 beispielsweise aus Metall- oder Karbonpaste erfolgen, der einen Widerstand von vorzugsweise 4,5–5,5 Ohm und eine Schichtdicke von beispielsweise 25–55 μm aufweist. Nach Abtrocknung wird beispielsweise ebenfalls mittels Tampondruck ein elektrisch isolierender Lack 23, beispielsweise ein flexibler bzw. elastischer, bevorzugt dauerelastischer Lötstopp- oder Isolationslack zur Herstellung einer elektrisch isolierenden Lackschicht 22 als zweite Isolationsschicht 08 unter Aussparung zumindest jeweils eines Teils der Kontaktflächen 17 appliziert. Das Aufbringen der beispielsweise durch Winkelkontakte 24 gebildeten Kontaktelemente 12 kann beispielsweise durch induktives Löten oder Befestigung mit einem elektrisch leitfähigen Klebstoff 11 oder einem Kupfer-Klebeband erfolgen.
Die Erfindung ist insbesondere im Bereich der Herstellung von Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnungen sowie von Spiegelgläsern hierfür gewerblich anwendbar.
Bezugszeichenliste

01: Spiegelglas
02: Vorderseite
03: Glassubstrat
04: Spiegelschicht
05: Kratzschutzschicht
06: erste Isolationsschicht
07: Heizleiter umfassend Leitlackbahn und Kontaktfläche
08: zweite Isolationsschicht
09: deckungsgleiche Partie
10: Aussparung
11: elektrisch leitender Klebstoff/Kontaktklebstoff
12: Kontaktelement
13: erster Kontaktelementabschnitt
14: zweiter Kontaktelementabschnitt
15: elektrisch isolierende Schicht/isolierender Klebstoff
16: integrierte Spiegelglasheizung
17: Leitlackbahn
18: Kontaktfläche
19: Leitlack
20: Kontaktklebstoff
21: elektrisch isolierender Klebstoff
22: elektrisch isolierende Lackschicht
23: elektrisch isolierender Lack
24: Winkelkontakt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0673801 A1 [0012]
US 5517003 [0014]
DE 7527121 U1 [0016]

Claims

Spiegelglas (01) für eine Kraftfahrzeug-Außenrückblickspiegelanordnung mit einer integrierten Spiegelglasheizung (16), das von seiner Vorderseite (02) her gesehen: – ein Glassubstrat (03), – mindestens eine auf der Rückseite des Glassubstrats (03) aufgetragene Spiegelschicht (04), – eine auf der Rückseite der Spiegelschicht (04) aufgetragene Kratzschutzschicht (05), sowie – einen die Spiegelglasheizung (16) bildenden aufgedruckten Heizleiter (07), umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass – auf der Rückseite der Kratzschutzschicht (05) eine erste Isolationsschicht (06) angeordnet ist, – der Heizleiter (07) mindestens eine Leitlackbahn (18) sowie wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn (18) ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen (17) zur elektrischen Kontaktierung mindestens einer Leitlackbahn (18) umfasst, welche auf der Rückseite der ersten Isolationsschicht (06) aus einem elektrisch leitfähigen Leitlack (19) aufgedruckt sind, – auf der mit dem Heizleiter (07) bedruckten Rückseite der ersten Isolationsschicht (06) eine zweite Isolationsschicht (08) angeordnet ist, – wobei die zweite Isolationsschicht (08) mit deckungsgleiche Partien (09) zumindest mit Teilen der Kontaktflächen (17) bildenden Aussparungen (10) versehen ist, und – in den deckungsgleichen Partien (09) den Heizleiter (07) elektrisch kontaktierende Kontaktelemente (12; 24) unter mechanischer Befestigung und elektrisch leitender Verbindung mit den Kontaktflächen (17) angeordnet sind.
Spiegelglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spiegelglas (01) in zumindest einer Richtung wenigstens abschnittsweise vorzugsweise sphärisch und/oder asphärisch gewölbt ist.
Spiegelglas nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Befestigung und elektrisch leitende Verbindung der Kontaktelemente (12; 24) mit den Kontaktflächen (17) vermittels eines elektrisch leitfähigen Klebstoffs (11; 20) und/oder einem Kupfer-Klebeband und/oder durch Löten hergestellt ist.
Spiegelglas nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (12; 24) jeweils wenigstens einen ersten Kontaktelementabschnitt (13) umfassen, welcher plan auf einer Kontaktfläche (17) innerhalb einer deckungsgleichen Partie (09) aufliegt und auf dieser mechanisch befestigt sowie mit dieser elektrisch leitend verbunden ist.
Spiegelglas nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein abgewinkelt mit wenigstens einem ersten Kontaktelementabschnitt (13) verbundener zweiter Kontaktelementabschnitt (14) eines Kontaktelements (12; 24) bei innerhalb einer deckungsgleichen Partie (09) auf einer Kontaktfläche (17) aufliegendem, mechanisch befestigten und elektrisch leitend verbundenem ersten Kontaktelementabschnitt (13) auf der Rückseite des Spiegelglases (01) aufsteht und zur weiterführenden elektrischen Verbindung vorgesehen ist.
Spiegelglas nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die ersten Kontaktelementabschnitte (13) auf ihrer den Kontaktflächen (17) abgewandten Rückseiten mit einer elektrisch isolierenden Schicht (15) versiegelt und elektrisch isoliert sind.
Spiegelglas nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Rückseiten der zumindest auf die ersten Kontaktelementabschnitte (13) aufgebrachte elektrisch isolierende Schicht (15) aus einem elektrisch isolierenden Klebstoff (21) besteht.
Spiegelglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Glassubstrat (03) ein Mineralglassubstrat oder ein Kunststoffglassubstrat umfasst.
Spiegelglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Leitlackbahn (18) aus Karbon- und/oder Kupfer- und/oder Graphit- und/oder Aluminium- und/oder Silberleitlack besteht.
Spiegelglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitlackbahn (18) mäanderförmigen Verlauf zwischen den zwei mit den Kontaktflächen (17) verbundenen entfernten Enden aufweist.
Spiegelglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Isolationsschicht (06) und/oder die zweite Isolationsschicht (08) durch eine elektrisch isolierende Lackschicht (22) hergestellt ist.
Spiegelglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spiegelschicht (04) durch Sputtern hergestellt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Spiegelglases (01) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: – Auftragung einer Spiegelschicht (04) auf eine Rückseite eines Glassubstrats (03), – Auftragung einer Kratzschutzschicht (05) auf eine dem Glassubstrat (03) abgewandte Rückseite der Spiegelschicht (04), – Aufbringung einer ersten Isolationsschicht (06) auf eine der Spiegelschicht (04) abgewandte Rückseite der Kratzschutzschicht (05), – Aufdrucken eines Heizleiters (07) umfassend mindestens eine Leitlackbahn (18) sowie wenigstens zwei an entfernten Enden zumindest einer Leitlackbahn (18) ausgebildete und elektrisch leitend mit diesen verbundene Kontaktflächen (17) aus einem elektrisch leitfähigen Leitlack auf eine der Kratzschutzschicht (05) abgewandte Rückseite der ersten Isolationsschicht (06), – Aufbringung einer zweiten Isolationsschicht (08) auf eine der Kratzschutzschicht (05) abgewandte Rückseite der bedruckten ersten Isolationsschicht (06) unter Freilassung von deckungsgleiche Partien (09) mit zumindest Teilen der Kontaktflächen (17) bildenden Aussparungen (10), – Anordnung von jeweils einem Kontaktelement (12; 24) in den deckungsgleichen Partien (09) unter mechanischer Befestigung und elektrisch leitender Verbindung mit zumindest einem Teil einer Kontaktfläche (17).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (12; 24) an zur mechanischen Befestigung und elektrisch leitenden Verbindung mit den Kontaktflächen (17) vorgesehenen ersten Kontaktelementabschnitten (13) mit elektrisch leitendem Klebstoff (11; 20) versehen sind.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch eine Aushärtung zumindest des Leitlacks (19) vermittels UV-Licht und/oder IR-Licht und/oder Gebläsetrocknung und/oder Einbringung in einen Wärmeschrank.
Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufdrucken des Heizleiters (07) in einem Tampondruckverfahren erfolgt.