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Die Erfindung betrifft eine Arbeitsspindel mit einer Spannvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine derartige Arbeitsspindel ist aus der
DE 10 2004 026 438 B4 bekannt. Innerhalb dieser mit einem Innenkegel versehenen Arbeitsspindel ist eine mittels einer Zugstange verschiebbare Spannbuchse angeordnet, an deren Außenseite mehrere in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Spannelemente anliegen. Diese weisen an ihrem vorderen Ende schräge erste Spannflächen zur Anlage an korrespondierenden Spannschrägen des Hohlschaftwerkzeugs und an ihrem hinteren Ende schräge zweite Spannflächen zur Anlage an einer entsprechenden Gegenfläche der Arbeitsspindel auf. Durch Axialverschiebung der Spannbuchse werden die Spannelemente in einer zur Mittelachse der Arbeitsspindel parallelen Lage radial nach außen oder innen verschoben, wodurch das Hohlschaftwerkzeug gespannt bzw. freigegeben werden kann.
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Um eine Beurteilung des Spannzustandes und eine Erkennung eventueller Verschleißerscheinungen des Spannsystems zu ermöglichen, ist zwischen den hinteren Spannflächen der Spannelemente und der Arbeitsspindel ein Kraft- oder Drucksensor in Form eines Druck- oder Anlagerings angeordnet, an dessen Oberfläche sich eine Sensorschicht aus diamantartigem Kohlenstoff befindet, welche direkt von den hinteren Spannflächen der Spannelemente mit der Spannkraft beaufschlagt wird und eine elektrische Messung nach dem piezoresistiven Effekt ermöglicht. Die schaltungstechnische Auswertung der Widerstandsänderung ist jedoch wegen des hohen Schichtwiderstandes schwierig und es muss innerhalb der rotierenden Arbeitsspindel zusätzlich zu dem Druck- oder Anlagering eine Messschaltung mit einer Schnittstelle zur drahtlosen Messwertübertragung nach außen untergebracht werden.
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Aufgabe der Erfindung ist daher, eine gattungsgemäße Arbeitsspindel mit einer Spannvorrichtung und einer Messvorrichtung zur Messung der Spannkraft zu schaffen, bei der die Messvorrichtung mit geringerem Aufwand an Hardware realisierbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch eine Arbeitsspindel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Bei einer erfindungsgemäßen Arbeitsspindel ist mindestens ein Kraftsensor in Form eines Oberflächenwellensensors innerhalb des Spindelkopfes der Arbeitsspindel in dem axialen Bereich zwischen den Spannflächen der Spannelemente an mindestens einem Spannelement oder an dem Spindelkopf so befestigt, dass auf ihn in der Spannstellung der Spannelemente eine Kraft wirkt, deren Größe von der durch die Spannvorrichtung auf das Werkzeug oder den Werkzeughalter ausgeübten Spannkraft abhängt. Ein so angeordneter Kraftsensor liegt unmittelbar im Kraftfluss der Spannkraft über die Spannelemente oder über den Spindelkopf und kann die Spannkraft daher sehr genau und zuverlässig erfassen.
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Oberflächenwellensensoren haben den besonderen Vorteil, dass sie rein passiv arbeiten und die zum Betrieb nötige Energie von einer externen Messelektronik drahtlos eingestrahlt und das Messsignal ebenfalls drahtlos zu der externen Messelektronik zurück übertragen werden kann. Das Problem der Stromversorgung eines Sensors, der sich im Inneren einer im Betrieb rotierenden Arbeitsspindel befindet, sowie der Signalübertragung zwischen einem solchen Sensor und einer externen Messelektronik wird somit auf einfache Weise gelöst.
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Durch die Anordnung einer Vielzahl von in Umfangsrichtung der Arbeitsspindel symmetrisch verteilten Spannelementen und mehrerer Oberflächenwellensensoren an mehreren Spannelementen oder an dem Spindelkopf in einer ebenfalls in Umfangsrichtung der Arbeitsspindel symmetrischen Verteilung kann die Verteilung der Spannkraft in Umfangsrichtung anhand eines Vergleichs der von den einzelnen Sensoren erfassten Messwerte überwacht und eine fehlerhafte Werkzeugspannung, insbesondere durch Verschmutzung der Anlageflächen, an denen das Werkzeug oder der Werkzeugträger in Kontakt mit dem Spindelkopf steht, erkannt und eine Werkstückbearbeitung mit minderer Bearbeitungsqualität aufgrund dieser Ursache vermieden werden.
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Zur drahtlosen Kommunikation zwischen einer externen Messelektronik und einem im Inneren des Spindelkopfes angeordneten Oberflächenwellensensor ist die Ausbildung eines zur Ausbreitung elektromagnetischer Wellen geeigneten Kanals besonders zweckmäßig welcher von einer äußeren Oberfläche des Spindelkopfes zu dem Bereich, in welchem der Oberflächenwellensensor angeordnet ist führt. Der Oberflächenwellensensor kann dort auf einer radial äußeren Oberfläche des Spannelements direkt am inneren Ende des Kanals angeordnet sein, oder er kann auf einer radial inneren Oberfläche des Spindelkopfes, die von der radial äußeren Oberfläche des Spannelements durch einen Spalt getrennt ist, axial oder in Umfangsrichtung gegenüber dem inneren Ende des Kanals versetzt angeordnet sein.
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Die Messelektronik ist zweckmäßigerweise außerhalb der Arbeitsspindel an einem feststehenden Teil der Werkzeugmaschine angeordnet und weist eine Signalquelle und eine Antenne zur Einstrahlung eines Anregungssignals auf den Oberflächenwellensensor und zum Empfang eines Antwortsignals von dem Oberflächenwellensensor, jeweils durch den Kanal sowie eine Signalverarbeitungseinrichtung zur Ermittlung eines Maßes für die Spannkraft der Spannvorrichtung aus dem Anregungssignal und dem Antwortsignal auf. Am einfachsten verläuft der Kanal in radialer Richtung und zumindest die Antenne der Messelektronik ist an dem feststehenden Teil der Werkzeugmaschine an der gleichen axialen Position angeordnet, an der sich der Kanal in dem Spindelkopf befindet.
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Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Arbeitsspindel mit gespanntem Werkzeug in einem Längsschnitt;
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2 einen vergrößerten Teil der in 1 gezeigten Arbeitsspindel im Längsschnitt
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3 eine Vergrößerung des Ausschnitts X aus 2 und
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4 ein elektronisches Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung zur Spannkraftmessung.
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In 1 ist eine hohlzylindrische Arbeitsspindel 1 einer Werkzeugmaschine im Längsschnitt gezeigt. Die Arbeitsspindel 1 enthält an ihrem in 1 oberen vorderen Ende einen Innenkegel 2, der zum Eingriff eines Kegel-Hohlschafts 3 eines Hohlschaftwerkzeugs 4 oder eines Werkzeughalters ausgebildet ist. In der Arbeitsspindel 1 ist eine Spannvorrichtung zum Spannen des Hohlschaftwerkzeugs 4 integriert.
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Die Spannvorrichtung enthält eine innerhalb der Arbeitsspindel 1 zu deren Mittelachse 5 konzentrische Zugstange 6, die an ihrem Ende eine Spannhülse 7 trägt. Die Spannhülse 7 wird über die Zugstange 6 durch ein um dieses konzentrisch angeordnetes Federelement 8 in Form eines Tellerfederpakets nach hinten vorgespannt. Das als Tellerfederpaket ausgeführte Federelement 8 ist an der einen Seite an einer innerhalb der Arbeitsspindel 1 abgestützten Anlagescheibe 9 und an der anderen Seite an einem am hinteren Ende der Zugstange 6 befindlichen Ringabsatz 10 abgestützt. Die Zugstange 6 ist für die Zuführung eines Arbeitsfluids zum Hohlschaftwerkzeug 4 hohl ausgeführt. An dem hinteren Ende der Zugstange 6 ist eine – nicht dargestellte – Betätigungseinrichtung angeordnet, durch welche die Zugstange 6 entgegen der Kraft des Federelements 8 nach vorne geschoben werden kann.
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Wie aus 2 hervorgeht, hat die Zugstange 6 an ihrem dem Hohlschaftwerkzeug 4 zugewandten vorderen Ende ein Gewinde 11, auf das die Spannhülse 7 aufgeschraubt ist. Durch eine zusätzliche Konterschraube 12 wird die Spannhülse 7 an der Zugstange 6 axial gesichert. An der Außenseite der Spannhülse 7 liegen mehrere in Umfangsrichtung gleich beabstandete Spannelemente 13 in Form von Zangensegmenten an, die sich parallel zur Mittelachse 5 der Arbeitsspindel 1 erstrecken. Die Spannelemente 13, auch Spannzangen genannt, haben an ihrem zum Kegel-Hohlschaft 3 weisenden vorderen Ende eine radiale Verdickung 14 mit einer durch einen konischen Flächenabschnitt gebildeten ersten Spannfläche 15. Diese Spannfläche 15 liegt bei der in 1 dargestellten Spannstellung an einer konischen Innenfläche 16 an der Innenseite des Kegel-Hohlschafts 3 an. Die konische Innenfläche 16 weist gegenüber der Langsachse des Kegel-Hohlschafts 3 denselben Neigungswinkel wie die erste Spannfläche 15 der Spannelemente 13 auf.
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Auch an ihrem hinteren Ende haben die Spannelemente 13 eine Verdickung 17 mit einer zur ersten Spannfläche 15 entgegengesetzt geneigten zweiten Spannfläche 18, mit der sich die Spannelemente 13 an einer konischen Innenfläche 19 an der Innenseite des Spindelkopfes 20, d. h. des vorderen Endabschnitts der Arbeitsspindel 1 abstützen. Die zweite Spannfläche 18 der Spannelemente 13 ist ebenfalls durch einen konischen Flächenabschnitt gebildet und weist einen an die Neigung der Gegenfläche 19 am Spindelkopf 20 angepassten Neigungswinkel auf.
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Die Spannhülse 7 hat an der Außenseite ihres dem Kegel-Hohlschaft 3 zugewandten vorderen Endes erste konische Spannflächenbereiche 22, an denen eine entsprechende Innenfläche 23 am vorderen Ende der Spannelemente 13 zur Auflage gelangt. An dem hinteren Ende der Spannhülse 7 sind an deren Außenseite zweite konische Spannflächenbereiche 24 vorgesehen, an denen eine korrespondierende Innenfläche 25 am hinteren Ende der Spannelemente 13 zur Auflage kommt. Die Spannflächenbereiche 22 und 24 der Spannhülse 7 und die korrespondierenden Innenflächen 23 und 25 der Spannelemente 13 sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Spannelemente 13 durch Axialbewegung der Spannhülse 7 in einer zur Mittelachse 5 der Arbeitsspindel 1 parallelen Stellung radial nach außen oder innen verschoben werden.
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An die hinteren Enden der Spannelemente 13 anschließend ist innerhalb der Arbeitsspindel 1 ein Abstandshalter angeordnet, durch den die einzelnen Spannelemente 13 in Umfangsrichtung in einem vorbestimmten Abstand voneinander gehalten werden. Die Einzelheiten des Aufbaus dieses Abstandshalters sind für die vorliegende Erfindung nicht von Bedeutung. Wesentlich ist nur, dass eine Vielzahl von einzelnen Spannelementen 13 vorhanden sind, die in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt gehalten werden.
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Die vorstehend beschriebene Spannvorrichtung funktioniert wie folgt: Bei der in den 1 und 2 gezeigten Spannstellung wird die Spannhülse 7 über die Zugstange 6 und das als Tellerfederpaket ausgeführte Federelement 8 nach hinten gedrückt. In dieser Stellung werden die Spannelemente 13 radial nach aussen gedrückt, wobei die Spannflächen 15 und 18 in Eingriff mit den konischen Innenflächen 16 und 19 am Kegel-Hohlschaft 3 bzw. am Spindelkopf 20 sind. Dadurch wird das Hohlschaftwerkzeug 1 in der Arbeitsspindel 2 unter Zug gehalten.
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Zum Lösen der Spannvorrichtung wird die Spannhülse 7 mit Hilfe der Zugstange 6 z. B. durch einen Hydraulikkolben oder einen anderen geeigneten Betätigungsmechanismus aus der in 1 gezeigten Spannstellung in Richtung des Hohlschaftwerkzeugs 4 verschoben. Durch die Vorwärtsbewegung der Spannhülse 7 in Richtung des Hohlschaftwerkzeugs 1 werden die an der Außenseite der Spannhülse 7 anliegenden Spannelemente 13 parallel nach innen verschoben, bis deren vordere Spannflächen 15 außer Eingriff mit der konischen Innenfläche 16 an der Innenseite des Kegel-Hohlschafts 3 gelangen und das Hohlschaftwerkzeug 1 freigeben.
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Wie aus 2 und 3, die eine Vergrößerung des in 2 gestrichelt umrandeten Bereiches X von 2 zeigt, ersichtlich ist, befindet sich unmittelbar auf einem Spannelement 13 ein Kraftsensor 26, bei dem es sich um einen Oberflächenwellensensor handelt. Solche Sensoren, die auch unter der Bezeichnung SAW-Sensoren (SAW: surface acoustic wave) bekannt sind, bestehen aus einem piezoelektrischen Substrat und an dessen Oberfläche angeordneten Elektrodengruppen in interdigitaler Anordnung der Einzelelektroden. Durch Einspeisung eines elektrischen Signals in eine solche Elektrodengruppe kann in einer oberflächennahen Schicht des Substrats eine akustische Welle angeregt werden, die an einer anderen, in Ausbreitungsrichtung der Welle von der ersten beabstandeten Elektrodengruppe entweder in ein elektrisches Signal zurückgewandelt oder zu der ersten Elektrodengruppe zurückreflektiert und dann dort in ein elektrisches Signal zurückgewandelt werden kann. Letzteres setzt eine zeitweilige Unterbrechung des Anregungssignals, d. h. einen gepulsten Betrieb der Anregung voraus.
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Die Ausbreitungseigenschaften akustischer Oberflächenwellen in solchen piezoelektrischen Substraten werden von verschiedenen physikalischen Umgebungsparametern, unter anderem auch von dem in dem Substrat herrschenden mechanischen Spannungszustand beeinflusst. Somit führt eine auf das Sensorsubstrat wirkende Kraft zu einer Änderung des Antwortsignals, mit dem der Sensor auf ein eingespeistes Anregungssignal reagiert. Durch eine geeignete Messelektronik kann aus den beiden Signalen ein Maß für die auf das Sensorsubstrat wirkende Kraft abgeleitet werden. Der Aufbau und die Funktionsweise von Oberflächenwellensensoren sind in Fachkreisen allgemein bekannt und bedürfen daher hier keiner näheren Erläuterung.
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Der Oberflächenwellensensor 26 ist auf dem Spannelement 13 an einer axialen Stelle befestigt, von der aus ein Kanal 27 in Form einer Bohrung radial durch den Spindelkopf 20 hindurch zu dessen äußerer Umfangsoberfläche führt. Diese wird von einem feststehenden Teil 28 der Werkzeugmaschine überdeckt, in welches an seiner dem Spindelkopf 20 zugewandten Innenseite auf der axialen Höhe des Kanals 27 eine Messelektronik 29 eingebaut ist. Diese bildet zusammen mit dem Oberflächenwellensensor 26 eine Messvorrichtung zur Messung der von den Spannelementen 13 auf das Werkzeug 4 ausgeübten Spannkraft. Durch den Kanal 27 wird ein Hohlleiter zur drahtlosen Kommunikation zwischen der Messelektronik 29 und dem Oberflächenwellensensor 26 bereitgestellt. Der Kanal kann ganz oder teilweise mit einem Dielektrikum gefüllt sein. Wie 2 zeigt, ist die Messelektronik 29 in einem Trägerkörper 30 befestigt, der seinerseits in eine Bohrung in dem feststehenden Teil 28 eingesetzt und dort durch Klemmschrauben 31 gehalten ist.
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Der Oberflächenwellensensor 26 ist mit einer Antenne ausgerüstet, die mit einer Gruppe von Interdigitalelektroden verbunden ist. Eine weitere Gruppe von Interdigitalelektroden, die in der Hauptausbreitungsrichtung der durch die erste Elektrodengruppe anregbaren Oberflächenwellen von der ersten Elektrodengruppe beabstandet ist, dient als Reflektor. Auch die Messelektronik 29 ist mit einer Antenne ausgerüstet, über die sie ein Anregungssignal durch den Kanal 27 zu dem Oberflächenwellensensor 26 senden und ein von diesem reflektiertes Antwortsignal empfangen kann. Dieses Antwortsignal hängt von der durch das Spannelement 13 ausgeübten Spannkraft ab, die durch die Befestigung des Oberflächenwellensensors 26 auf diesen übertragen wird und dort einen mechanischen Spannungszustand hervorruft.
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Die Hauptrichtung des Kraftflusses in dem Spannelement 13 entspricht der Axialrichtung der Arbeitsspindel 1. Daher ist der Oberflächenwellensensor 26 auf dem Spannelement 13 so ausgerichtet, dass auch die Hauptausbreitungsrichtung der Oberflächenwellen dieser Axialrichtung entspricht. Das Substrat des Oberflächenwellensensors 26 ist zur Kraftübertragung stoffschlüssig mit dem Spannelement 13 verbunden, beispielsweise durch Kleben oder Löten mit einem Glaslot.
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Wie 2 zeigt, existiert im gespannten Zustand des Werkzeugs 4 in dem axialen Bereich zwischen den Spannflächen 15 und 18 des Spannelements 13 ein radialer Spalt 32 zwischen der Außenseite des Spannelements 13 und der Innenseite des Spindelkopfes 20. In diesem Spalt 32 kann ein Oberflächenwellensensor 33 auf der Innenseite des Spindelkopfes 20 alternativ zu der zuvor beschriebenen Anbringung eines Oberflächenwellensensors 26 auf der Außenseite des Spannelements 13 angebracht sein. Während das Spannelement 13 im gespannten Zustand in dem axialen Bereich zwischen den Spannflächen 15 und 18 unter Zugspannung steht, steht der Spindelkopf 20 im gespannten Zustand in diesem Bereich unter einer axialen Druckspannung, die mittels des Oberflächenwellensensors 33 erfasst werden kann. Durch eine Platzierung des Oberflächenwellensensors 33 in der Nähe des Kanals 27 und Anordnung seiner Antenne nahe seinem dem Kanal 27 zugewandten Ende kann eine drahtlose Kommunikation mit der Messelektronik 29 auch bei einer solchen Anordnung eines Oberflächenwellensensors 33 ermöglicht werden.
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4 zeigt ein elektrisches Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Messvorrichtung mit drei Oberflächenwellensensoren 26, die auf drei einzelnen Spannelementen 13 einer Spannvorrichtung der vorausgehend erläuterten Art symmetrisch in Umfangsrichtung der Arbeitsspindel 1 an der gleichen axialen Position angeordnet sind. Die Oberflächenwellensensoren 26 haben eine charakteristische Resonanzfrequenz und haben daher im elektrischen Sinne die Wirkung von Schwingkreisen, weshalb sie in dem Schaltbild von 4 als solche dargestellt sind. Durch die Längenänderung des Sensorsubstrates infolge seiner Beaufschlagung mit der zu messenden Kraft ändert sich die Resonanzfrequenz und damit der Reflexionskoeffizient, d. h. das Verhältnis der reflektierten zur eingespeisten elektrischen Leistung bei einer vorgegebenen Frequenz des Anregungssignals. Folglich kann der Reflexionskoeffizient als Maß für die zu messende Kraft kalibriert werden.
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Zur Bestimmung des Reflexionskoeffizienten muss in der Messelektronik 29 das Verhältnis der Leistung des reflektierten Signals zu derjenigen des abgestrahlten Signals gebildet werden. Hierzu wird ein definierter Anteil eines von einem Oszillator 33 abgegebenen impulsförmigen Signals durch einen ersten Richtkoppler 34 ausgekoppelt und einem ersten Detektor 35 zugeführt. Der restliche Teil A des von dem Oszillator 33 abgegebenen Signals wird über eine Antenne 36 in den Kanal 27 abgestrahlt und an dessen Ende von einem Oberflächenwellensensor 26, der sich während der Drehung der Arbeitsspindel 1 gerade am Ende des Kanals 27 befindet, über eine Antenne 38 empfangen und regt in dem Oberflächenwellensensor 26 eine akustische Oberflächenwelle an, die sich in dem Sensorsubstrat in Axialrichtung der Arbeitsspindel 1 ausbreitet, reflektiert wird und in der entgegengesetzten Richtung zurückläuft. Die reflektierte Welle wird in ein elektrisches Signal zurückgewandelt und dieses über die Antenne 38 in den Kanal 27 zurückgestrahlt, von der Messelektronik 29 über die Antenne 36 als Reflexionssignal B empfangen. Ein definierter Teil des Reflexionssignals B wird durch einen zweiten Richtkoppler 39 ausgekoppelt und einem zweiten Detektor 40 zugeführt.
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Die Detektoren 35 und 40 geben Messsignale ab, welche jeweilige Maße für die Leistungen des abgestrahlten Signals A und des reflektierten Signals B darstellen. In einer Auswertungseinheit 41 wird das Verhältnis der beiden Messsignale gebildet, welches ein Maß für die auf den Oberflächenwellensensor 26 wirkende Kraft darstellt. Alternativ könnte auch die Frequenz des von dem Oszillator 33 abgegebenen Signals in einem Bereich variiert werden, welcher die Resonanzfrequenz des Oberflächenwellensensors 26 beinhaltet, und es könnte die Frequenzabhängigkeit des Reflexionssignals B analysiert werden. In diesem Fall würde die Lage der Resonanzfrequenz, die als Extremwert des Frequenzgangs leicht festgestellt werden kann, von der auf den Oberflächenwellensensor 26 wirkenden Kraft abhängen und somit ein Maß für diese darstellen.
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In 4 sind drei verschiedene Oberflächenwellensensoren 26 vorgesehen, die an der gleichen axialen Position gleichmäßig in Umfangsrichtung der Arbeitsspindel verteilt angeordnet sind. Bei einer Drehung der Arbeitsspindel 1 gelangen diese drei Oberflächenwellensensoren 26 nacheinander an das innere Ende des Kanals 27 und können dort durch die Messelektronik 29 in der vorausgehend beschriebenen Weise zur Erfassung eines Messwertes der Spannkraft benutzt werden. Durch Speicherung und Vergleich der Messwerte der verschiedenen Oberflächenwellensensoren 26 in der Auswertungseinheit 41 kann die Verteilung der Spannkraft in Umfangsrichtung der Arbeitsspindel 1 ermittelt werden, die ideal eine Gleichverteilung sein sollte. Eine signifikante Abweichung von einer Gleichverteilung deutet auf eine Fehlfunktion der Spannvorrichtung, insbesondere auf eine fehlerhafte Anlage des Werkzeugs 4 an dem Spindelkopf 20 durch Verschmutzung der Anlagefläche mit einem Span oder dergleichen hin. Durch die Erkennung einer solchen Fehlersituation kann die Bearbeitung von Werkstücken mit einem fehlerhaft gespannten Werkzeug 4, die inakzeptable Bearbeitungsergebnisse zur Folge hätte, vermieden werden.
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Abhängig von der Verarbeitungsgeschwindigkeit der Messelektronik 29 und der Drehzahl der Arbeitsspindel 1 im Betrieb kann eine Überwachung der Spannkraft im laufenden Betrieb, d. h. während der Bearbeitung eines Werkstücks möglich sein oder nicht. Wenn nicht, dann muss die Spannkraft vor Beginn des eigentlichen Betriebs gemessen werden, wozu die Arbeitsspindel mit einer entsprechend niedrigen Drehzahl laufen muss, damit die Zeitspanne, während der sich der Kanal 27 im Bereich der Antenne 38 der Messelektronik 29 befindet für die Durchführung einer Messung ausreicht. Es ist ohnehin zweckmäßig eine Messung nach dem Spannen eines neuen Werkzeugs 4 oder Werkzeughalters vor Beginn der Werkstückbearbeitung vorzunehmen, um einen fehlerhaften Spannzustand, der die Bearbeitungsqualität beeinträchtigen würde, vorab zu erkennen.
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Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern kann auch bei einer anderen Gestaltung der Spannvorrichtung eingesetzt werden, sofern diese Spannelemente aufweist, die in der hier beschriebenen Art mit dem Spindelkopf einer Arbeitsspindel und einem Werkzeug oder Werkzeughalter zusammenwirken. Auch muss der von der Messelektronik zu dem Oberflächenwellensensor führende Kanal nicht in radialer Richtung verlaufen, sondern er könnte auch gegenüber der Radialrichtung geneigt sein. Ferner könnten auch mehrere Kanäle und jeweils zugeordnete und untereinander verbundene Messelektronikmodule am Umfang des Spindelkopfes verteilt angeordnet sein. Solche und vergleichbare Modifikationen liegen im Ermessen des Fachmannes und sollen von Schutz der Patentansprüche umfasst sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102004026438 B4 [0002]
