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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Positionierung einer Gießform, insbesondere Formkasten mit Formstofffüllung oder dergleichen, wobei die Gießform mit einer Fördereinrichtung entlang einer Förderstrecke bewegt wird, wobei in einem Förderabschnitt der Förderstrecke zumindest ein Kernelement in einen Formhohlraum der Gießform eingesetzt wird, und wobei das Kernelement in einer vorbestimmten Referenzposition positioniert wird, wobei eine Positioniervorrichtung in dem Förderabschnitt angeordnet ist.
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Bei einem Guss in verlorener Form wird regelmäßig ein Formkasten mit einem Formstoff, wie zum Beispiel Formsand, befüllt, wobei in dem Formstoff eine Matrize mit einer Kontur eines später gewonnenen Gießformteils ausgebildet wird. Der Formkasten ist regelmäßig auch in einem Formoberkasten und einem Formunterkasten geteilt und es wird vor einem Zusammenbau dieser Formkastenhälften in eine Formkastenhälfte einem oder mehrere Kerne bzw. Kernpakete eingelegt. Bei einer Serienproduktion von Gießformteilen erfolgt eine Ausbildung bzw. ein Zusammenbau von Gießformen üblicherweise im Rahmen einer fließbandähnlichen Förderstrecke. Dabei wird zunächst eine Formkastenhälfte mit Formstoff befüllt, wobei bei einer Verdichtung des Formstoffs die Matrize abgeformt wird. Nach diesem Abformen einer Außenform eines Gießformteils verbleibt auf einer, der Matrize gegenüberliegenden Seite der Formkastenhälfte ein aus verdichtetem Formstoff gebildeter sogenannter Sandrücken, welcher abgeschnitten bzw. entfernt wird. Die Formkastenhälfte wird dann gedreht und auf eine sogenannte Wagenplatte eines Wagens der Förderstrecke so aufgelegt, dass ein von der Matrize ausgebildeter Formhohlraum von einer Oberseite her zugänglich ist. In einem Förderabschnitt der Förderstrecke wird dann ein Kern in den Formhohlraum eingelegt. Das Einlegen des Kerns erfolgt regelmäßig derart, dass eine Kerneinlegevorrichtung die betreffende Formkastenhälfte kontaktiert, um den Kern relativ zur Formkastenhälfte bzw. zum Formhohlraum in der dafür vorgesehenen Position einlegen zu können. Beispielweise können Kerne auch im Rahmen einer zweiten Förderstrecke an eine erste Förderstrecke mit Formkastenhälften herangeführt und relativ dazu ausgerichtet eingelegt werden.
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Auch ist es bekannt Kerne mittels Industrierobotern bzw. Kerneinlegerobotern an Förderstrecken in Formholräume einzulegen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch, dass der Roboter, vollkommen unabhängig von der tatsächlichen Lage einer Formkastenhälfte, einen einzulegenden Kern immer in einer vorbestimmten Position verbringt und so in den Formhohlraum einlegt. Da jedoch zwischen der vorbestimmten Position des Kerns, die vom Roboter angefahren wird, und der tatsächlichen Position des Formhohlraums bzw. der Formkastenhälfte Lagedifferenzen auftreten können, kann ein maßlich exaktes Einlegen des Kerns nicht immer gewährleistet werden und führt gegebenenfalls zur Produktion von Ausschussteilen. Lagedifferenzen können beispielsweise dadurch entstehen, dass ein Sandrücken der Formkastenhälfte nicht in der gewünschten Weise abgeschnitten wurde und die Formkastenhälfte nicht eben auf einer Wagenplatte aufliegt. Auch können sich am Formkasten oder auf der Wagenplatte Formstoffreste befinden, die eine Lageabweichung der Formkastenhälfte zur Folge haben. Da zwischen der vorbestimmten Position des Kerns im Formhohlraum und der tatsächlichen Position des Formhohlraums, gegebenenfalls beeinflusst durch eine Lageabweichung, kein Abgleich der Positionen erfolgt, ist ein fehlerfreies Einlegen des Kerns in den Formhohlraum bei der Verwendung eines Roboters zum Einlegen des Kerns nicht sichergestellt.
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Aus der
DE 103 02 903 A1 ist ein Roboter zum Einlegen von Kernen in Formhohlräume von Formkastenhälften bekannt. Die Formkastenhälften werden entlang einer Förderstrecke an dem Roboter vorbeigeführt, wobei der Roboter einen Kern in einer vorbestimmten Referenzposition in den Formhohlraum einlegt.
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Die
DE 10 2006 010 798 C5 zeigt eine Fördereinrichtung für Formkästen, die mit einem sogenannten Kernpaket bestückt sind. An den Formkästen ist jeweils eine Kernpaketfixiereinrichtung vorgesehen, die die einzelnen Kerne des Kernpakets relativ zueinander fixiert.
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Die
US 2009/0000757 A1 beschreibt eine Vorrichtung bzw. einen Roboter zum Einlegen von Kernen in eine Formkastenhälfte. Die Vorrichtung dient zur Handhabung der Kerne, wobei die Vorrichtung drehbare Arme zum Erfassen jeweils eines Kerns aufweist.
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Aus der
EP 1 337 359 B1 ist eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren zum Einlegen von Kernen in einen Formhohlraum einer Gießform bekannt. Eine Formkastenhälfte wird hier zum Einlegen der Kerne unterhalb einer Kerneinlegevorrichtung bzw. eines Roboters bewegt. Ein nach oben offener Unterkasten wird dabei horizontal und vertikal so verfahren, dass er sich direkt unter einer Kernmaske befindet.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, dass bzw. die Fehler beim Einlegen eines Kerns mittels eines Roboters vermeidet.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 5 gelöst.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Positionierung einer Gießform mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wird die Gießform mit einer Fördereinrichtung entlang einer Förderstrecke bewegt, wobei in einem Förderabschnitt der Förderstrecke zumindest ein Kernelement in einen Formhohlraum der Gießform eingesetzt wird, wobei das Kernelement in einer vorbestimmten Referenzposition positioniert wird, wobei eine Positioniervorrichtung in dem Förderabschnitt angeordnet ist, wobei die Positioniervorrichtung zumindest eine Positioniereinrichtung aufweist, mittels der eine Bestückungsposition des Formhohlraums der Gießform relativ zu der Referenzposition korrigiert wird.
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Demnach ist vorgesehen die Gießform relativ zu dem Kernelement, welches immer in der vorbestimmten Referenzposition bzw. immer in der selben Position bezogen auf ein Koordinatensystem einer Kerneinlegevorrichtung, wie z. B. einem Roboter, zum Einlegen in den Formhohlraum positioniert wird, zu bewegen und zwar so, dass eine mögliche Lageabweichung der Gießform bzw. des Formhohlraums relativ zum Kernelement in der vorbestimmten Referenzposition korrigiert wird. Dazu ist eine Positioniervorrichtung mit zumindest einer Positioniereinrichtung vorgesehen, die vor oder während des Einlegens des Kernelements bzw. einer Bewegung des Kernelements in die vorbestimmte Referenzposition die Gießform relativ zu der Referenzposition bewegt, insbesondere wenn
eine Lageabweichung des Formhohlraums vorliegt. Die Positioniereinrichtung ist dabei so ausgebildet, dass eine Korrektur durch eine Bewegung der Gießform in zumindest einer Richtung einer Bewegungsachse der Positioniereinrichtung erfolgt. Somit ist sichergestellt, dass das Kernelement in Bezug auf zumindest eine Achse eines gedachten Koordinatensystems relativ zum Formhohlraum in einer korrekten Lage positioniert ist. Je nach Form und Lage des Kernelements und des Formhohlraums ist dies gegebenenfalls für eine korrekte Positionierung des Kernelements ausreichend. Grundsätzlich ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren für alle Arten von Gießformen einzusetzen, in die ein Kernelement eingelegt wird, also für verlorene Formen und Dauerformen.
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Erfindungsgemäß weißt die Positioniervorrichtung eine Mehrzahl von Positioniereinrichtungen auf, wobei mittels der Positioniereinrichtungen die Bestückungsposition des Formhohlraums der Gießform relativ zu der vorbestimmten Referenzposition des Kernelements jeweils durch eine Bewegung der Gießform in Richtung einer Bewegungsachse der jeweiligen Positioniereinrichtung korrigiert wird. So kann der Formhohlraum bzw. die Gießform in mehrere Richtungen relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kernelements verändert bzw. korrigiert werden, so dass eine besonders genau Ausrichtung des Formhohlraums zu dem Kernelement verwirklicht wird. Die Positioniervorrichtung weist erfindungsgemäß zumindest drei Positioniereinrichtungen auf, um die Gießform in drei Bewegungsachsen eines gedachten Koordinatensystems bewegen zu können.
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Weiter kann die Gießform auf einem Wagen der Fördereinrichtung gelagert sein, wobei nachfolgend einer Vorschubbewegung des Wagens in den Förderabschnitt, in dem ein Kernelement eingelegt wird, der Wagen von benachbarten Wägen mittels einer Freizieheinrichtung beabstandet werden kann. Das heißt, nachdem der Wagen in den betreffenden Förderabschnitt bewegt wurde, können vor und hinter den Wagen entlang der Förderstrecke weitere Wägen angeordnet sein, die mit dem Wagen in Kontakt stehen und gegebenenfalls auf diesen eine Kraft ausüben. Dies kann beispielsweise zu einer unerwünschten Lageveränderung des Wagens bzw. der Gießform relativ zu der vorbestimmten Referenzposition des Kerns führen. Auch kann eine im Rahmen des Verfahrens vorgesehene Bewegung des Wagens und/oder der Gießform behindert werden. Insofern ist es vorteilhaft, wenn der betreffende Wagen nicht mit benachbarten Wägen in Verbindung steht bzw. kontaktiert ist. Die Freizieheinrichtung kann beispielsweise aus zylinderbetätigten Hebeln gebildet sein, welche beiderseits des Wagens in Förderrichtung angeordnet sind. Die Hebel können so auf die benachbarten Wägen einwirken, dass diese von dem betreffenden Wagen wenige Zentimeter beabstandet werden.
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Auch ist es möglich, dass die Gießform in Richtung einer horizontalen Längsachse des Förderabschnitts mittels einer ersten Positioniereinrichtung bewegt und fixiert wird. Die Gießform kann dann in Förderrichtung in ihrer Lage ausgerichtet bzw. korrigiert werden, wobei so bei Erreichen der Bestückungsposition in der horizontalen Längsachse eine Kompensation einer abweichenden Lage der Gießform erfolgen kann.
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Weiter kann vorgesehen sein, dass die Gießform in Richtung einer horizontalen Querachse des Förderabschnitts mittels einer zweiten Positioniereinrichtung bewegt und fixiert wird. Folglich kann die Gießform quer zu einer Förderrichtung der Förderstrecke durch die zweite Positioniereinrichtung korrigierend bewegt und in einer vorgesehenen Bestückungsposition relativ zu der vorbestimmten Referenzposition des Kernelements fixiert werden.
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Um beispielsweise eine Höhe der Gießform relativ zur vorbestimmten Referenzposition ändern bzw. korrigieren zu können, kann die Gießform in Richtung einer vertikalen Querachse des Förderabschnitts mittels einer dritten Positioniereinrichtung bewegt und fixiert werden. So kann mittels der dritten Positioniereinrichtung zunächst eine Bewegung in Richtung der vorgesehenen Bestückungsposition des Formhohlraums erfolgen, bis diese erreicht ist, wobei nachfolgend eine Fixierung der Gießform in dieser Position erfolgt. Eine Korrektur eines Höhenniveaus der Gießform kann besonders vorteilhaft eventuelle durch Formsandreste oder eines fehlerhaft abgeschnittenen Formsandrückens der Gießform auf der Wagenplatte kompensieren.
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Somit wird es möglich, nachfolgend einer Korrektur der Bestückungsposition des Formhohlraums das Kernelement in den Formhohlraum der Gießform einzusetzen. Wenn das Kernelement in einen Formhohlraum in einem Formunterkasten eingesetzt wird, kann eine Gießform durch abschließendes Aufsetzen eines Formoberkastens auf den Formunterkasten komplettiert werden. Da so eine Kavität der Gießform besonders maßhaltig ausgebildet wird, wird eine Herstellung besonders genauer Gießformteile möglich.
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Im Rahmen des Verfahrens kann die Gießform aus einem Formunterkasten mit einer Formstofffüllung, die eine Formmatrize ausbildet, gebildet sein, wobei eine Oberkante des Formunterkastens eine Formteilungsebene ausbilden kann, die mittels der Positioniervorrichtung relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kernelements ausgerichtet werden kann. Insbesondere wenn die einen Formhohlraum ausbildende Formmatrize in einer vorbestimmten und maßlich relativ genauen Position im Formunterkasten ausgebildet ist, kann auch der Formunterkasten bzw. die Gießform selbst relativ zu der vorbestimmten Referenzposition des Kernelements maßlich genau ausgerichtet werden, ohne dass eine Form und Lage des Formhohlraums bzw. der Formmatrize näher berücksichtigt werden müsste. Somit wird es möglich das Verfahren für eine Gießform bzw. einen Formunterkasten zu standardisieren und besonders effizient einzusetzen. Bei wechselnden Gießformformteilen ist eine Änderung des Verfahrens bzw. der Positioniervorrichtung durch nicht notwendig. Das Verfahren wird besonders einfach durchführbar, wenn die Oberkante des Formunterkastens die Formteilungsebene ausbildet, welche relativ zu der Referenzposition mittels der Positioniervorrichtung korrigiert werden kann.
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Bei der erfindungsgemäßen Positioniervorrichtung zur Positionierung einer Gießform mit den Merkmalen des Anspruchs 5, ist die Gießform mit einer Fördereinrichtung entlang einer Förderstrecke bewegbar, wobei in einem Förderabschnitt der Förderstrecke zumindest ein Kernelement in einen Formhohlraum der Gießform einsetzbar ist, wobei das Kernelement in einer vorbestimmten Referenzposition positioniert werden kann, wobei die Positioniervorrichtung in dem Förderabschnitt angeordnet ist, wobei die Positioniervorrichtung zumindest eine Positioniereinrichtung aufweist, die so ausgebildet ist, dass eine Bestückungsposition der Formhohlraums der Gießform relativ zu der Referenzposition korrigiert werden kann. Hinsichtlich der sich aus der erfindungsgemäßen Positioniervorrichtung ergebenen vorteilhaften Wirkungen wird auf die vorangehende Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.
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Vorteilhaft kann die Positionierseinrichtung zumindest einen Aktuator aufweisen, der eine Bewegung der Gießform relativ zu der Referenzposition bewirken kann. Der Aktuator kann beispielsweise ein Hydraulik- oder Pneumatikzylinder sein, oder von einem Elektromotor angetrieben sein. Auch kann der Aktuator ein Linearmotor sein.
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So kann eine erste Positioniereinrichtung aus zwei Betätigungszylindern gebildet sein, die jeweils auf gegenüberliegende Seiten der Gießform einwirken und die Gießform in Richtung einer horizontalen Längsachse des Förderabschnitts ausrichten und fixieren können. Nachdem die Gießform in dem Förderabschnitt angelangt ist, kann folglich von beiden Seiten der Förderstrecke jeweils ein Betätigungszylinder an einer Seitenfläche der Gießform angreifen und diese so ausrichten. Die Betätigungszylinder und die Seitenflächen können so beschaffen sein, dass die Gießform in Richtung der horizontalen Längsachse zentriert wird. Vorteilhaft können die Betätigungszylinder gleichzeitig auf die Gießform einwirken, um einen unerwünschten Versatz der Gießform in Richtung einer horizontalen Querachse des Förderabschnitts zu vermeiden. Nachdem die Gießform durch die Betätigungszylinder ausgerichtet und damit der Formhohlraum gegenüber der von bestimmten Referenzposition des Kernelements korrigiert wurde, kann die von den Betätigungszylindern ausgeübte Kraft auf die Seitenflächen der Gießform aufrechterhalten oder sogar noch erhöht werden, um eine Fixierung der Gießform in der korrigierten Lage bzw. Bestückungsposition bis zum Einlegen des Kernelements zu fixieren.
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Weiter kann eine zweite Positioniereinrichtung vorgesehen sein, die aus zwei Betätigungszylindern gebildet ist, die jeweils über einen Hebel zwei Betätigungsrollen bewegen können die wiederum jeweils auf gegenüberliegende Seiten der Gießform einwirken und die Gießform in Richtung einer horizontalen Querachse des Förderabschnitts ausrichten und fixieren können. Beispielsweise können die zwei Betätigungsrollen in einem Relativabstand zueinander an dem Hebel angeordnet sein, so dass die Betätigungsrollen jeweils an Enden einer Seitenfläche der Gießform angreifen können. Eine Bewegung des Hebels mittels des Betätigungszylinders kann so eine Bewegung der Betätigungsrollen in Richtung der Seitenfläche der Gießform bewirken, wobei die Gießform dann entlang einer Geraden in Richtung der horizontalen Querachse des Förderabschnitts ausgerichtet werden kann. Wenn an den gegenüberliegenden Seiten der Gießform die jeweils zwei Betätigungsrollen im Wesentlichen gleichzeitig auf die Gießform einwirken, kann die Gießform auch noch zwischen den jeweils zwei Betätigungsrollen zentriert werden, wodurch eine Lagekorrektur der Gießform bzw. Ausrichtung zur horizontalen Querachse des Förderabschnitts erleichtert wird. Weiter kann vorgesehen sein, die durch die Betätigungszylinder bewirkte Krafteinwirkung auf die Gießform zu dessen Fixierung in der korrigierten Lage aufrechtzuerhalten.
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Darüber hinaus kann die Positioniervorrichtung eine dritte Positioniereinrichtung aufweisen, die aus zumindest drei Betätigungszylindern gebildet ist, die jeweils auf eine Unterseite der Gießform einwirken und die Gießform in Richtung einer vertikalen Querachse des Förderabschnitts ausrichten und fixieren können. Eine Höhenlage der Gießform relativ zur vorbestimmten Referenzposition kann so besonders einfach korrigiert werden. Insbesondere wenn drei Betätigungszylinder verwendet werden, wird es möglich, eine Oberkante der Gießform in ihrer horizontalen Lage auszurichten, das kann insbesondere dann erforderlich sein, wenn beispielsweise ein Formsandrest zwischen einer Wagenplatte und der Gießform zurückgeblieben ist und die Gießform sich so quer oder diagonal relativ zur Förderstrecke neigt. Vorzugsweise kann es auch vorgesehen sein vier Betätigungszylinder zu verwenden, die jeweils unter Eckbereichen der Gießform angeordnet sind.
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Grundsätzlich können die Positioniereinrichtungen auch indirekt auf die Gießform einwirken, beispielsweise durch ein direktes Eingreifen bzw. Kontaktieren einer Wagenplatte oder eines Wagens, auf der bzw. dem die Gießform gelagert ist. Die vorgenannte dritte Positioniereinrichtung wird so besonders einfach ausbildbar, insbesondere da die Betätigungszylinder unterhalb des Wagens angreifen können, oder auch so angeordnet sein können, dass die gesamte Förderstrecke in dem Förderabschnitt mit dem Wagen und der Gießform bewegt bzw. angehoben wird.
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Auch ist es vorteilhaft, wenn die Betätigungszylinder einzeln ansteuerbar ausgebildet sind. So kann eine Bewegung der Gießform gezielt beeinflusst werden.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Betätigungszylinder jeweils ein Messsystem aufweisen, mittels dem eine Arbeitsposition der Betätigungszylinder bestimmbar ist. Wenn die Positioniervorrichtung eine Steuereinrichtung aufweist, kann dann die gemessene Arbeitsposition der jeweiligen Betätigungszylinder zentral verarbeitet und gegebenenfalls nach Bedarf korrigiert werden. Auch kann dann, insbesondere durch Messungen der korrigierenden Bewegungen der Betätigungszylinder festgestellt werden, inwieweit eine tatsächliche Position des Formhohlraums von einer erwarteten Position abweicht. Daraus können gegebenenfalls Rückschlüsse auf regelmäßige Abweichungen und diese bedingende Fehler in vorgelagerten Arbeitsschritten gezogen werden.
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Im Übrigen kann die Positioniervorrichtung eine Anschlaganordnung aufweisen, die zumindest drei Anschläge für die Gießform ausbildet, wobei die Anschläge eine Referenzebene definieren können, wobei die Referenzebene relativ zur Referenzposition feststehend ausgebildet sein kann. Wenn die Positioniereinrichtung der Positioniervorrichtung eine Korrektur der Bestückungsposition des Formhohlraums in insbesondere Richtung einer vertikalen Querachse des Förderabschnitts ermöglicht, kann die Gießform von der Positioniereinrichtung gegen die Anschläge bewegt werden, wobei dann in dieser Anschlagposition der Gießform die Bestückungsposition des Formhohlraums relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kernelements korrigiert ist. Die Anschlaganordnung ermöglicht somit eine besonders einfache Korrektur der Bestückungsposition des Formhohlraums. Vorzugsweise kann die Anschlaganordnung auch vier Anschläge für die Gießform ausbilden, die jeweils in Eckbereichen der Gießform angeordnet sein können. Die vier Anschläge definieren dann ebenfalls die Referenzebene, so dass eine horizontale Lage der Gießform relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kernelements sichergestellt ist.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Positioniervorrichtung ergeben sich aus den Merkmalsbeschreibungen der auf den Verfahrensanspruch 1 rückbezogenen Unteransprüche.
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Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugname auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine Querschnittansicht einer Förderstrecke mit einer Positioniervorrichtung und einem Kerneinlegeroboter;
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2 eine Seitenansicht eines Förderabschnitts der Förderstrecke aus 1;
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3 eine vergrößerte Darstellung der Querschnittansicht aus 1;
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4 eine Draufsicht des Förderabschnitts der Förderstrecke aus 1.
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1 zeigt eine Querschnittansicht einer Förderstrecke 10 in einem Förderabschnitt 11 zusammen mit einem Kerneinlegeroboter 12 und einem von dem Kerneinlegeroboter 12 gehandhabten Kern 13. In dem Förderabschnitt 11 ist ein Wagen 14 mit einer Wagenplatte 15 und einem darauf angeordneten Formunterkasten 16 positioniert. Der Wagen 14 kann auf einer Förderbahn 17 verfahren werden und ist, wie hier dargestellt, mittels einer im Förderabschnitt 11 ausgebildeten Positioniervorrichtung 18 in der gezeigten Position fest fixiert. Mit der Positioniervorrichtung 18 wurde eine Korrektur einer Lage des Formunterkastens 16 relativ zu einer vorbestimmten Referenzposition des Kerns 13 vorgenommen. Der Kern 13 wird nun in Richtung des Pfeils 19 von dem Kerneinlegeroboter 12 in die hier nicht dargestellte, vorbestimmte Referenzposition bewegt und in einem hier nicht ersichtlichen Formhohlraum bzw. in einer Matrize abgelegt, der bzw. die ebenfalls durch eine hier nicht gezeigte Formsandfüllung im Formunterkasten 16 ausgebildet ist. Der Formunterkasten 16 wird mittels der Positioniervorrichtung 18 immer in seiner Lage relativ zum Kern 13 so ausgerichtet, dass eventuelle Lageabweichungen des Formunterkastens 16 bzw. des darin ausgebildeten Formhohlraums kompensiert werden können. So werden Lageabweichungen beim Einlegen des Kerns 13 wirkungsvoll vermieden. Dies ist insofern vorteilhaft, da der Kern 13 vom Kerneinlegeroboter 12 immer in der gleichen, vorbestimmten Referenzposition positioniert und abgelegt wird, ohne dass der Kerneinlegeroboter 12 eventuelle Lageabweichungen vom Formunterkasten 16 bzw. eines darin ausgebildeten Formhohlraums oder einer Matrize berücksichtigen könnte.
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Wie aus einer Zusammenschau der 2 bis 4 zu ersehen ist, wird zunächst der Wagen 14 in Richtung des Pfeils 20 entlang der Förderstrecke 10 auf den Förderabschnitt 11 bewegt. Da der Wagen 14 gegebenenfalls noch mit benachbarten, hier nicht näher dargestellten Wägen, kontaktiert ist, verfügt die Positioniervorrichtung 18 über eine Freizieheinrichtung 21, welche im Wesentlichen aus zwei Justiervorrichtungen 22 gebildet ist, die ihrerseits jeweils im Wesentlichen aus einem Hydraulikzylinder 23 und einem Hebel 24 gebildet sind. Die Justiervorrichtungen 22 sind in einer Vorschubrichtung der Förderstrecke 10 jeweils vor und hinter dem Förderabschnitt 11 so angeordnet, dass eine Bewegung des Hydraulikzylinders 23 ein Verschwenken des Hebels 24 in Richtung eines Pfeils 25 bewirkt, wobei der Hebel 24 an den hier nicht sichtbaren, benachbarten Wägen angreift und diese von dem Wagen 14 um wenige Zentimeter beabstandet.
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Danach wird mittels einer ersten Positioniereinrichtung 26 der Positioniervorrichtung 18 der Formunterkasten 16 in Richtung einer horizontalen Längsachse 27 relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kerns 13 korrigiert bzw. ausgerichtet. Die erste Positioniereinrichtung 26 ist im Wesentlichen aus zwei Hydraulikzylindern 28 gebildet, die jeweils an gegenüberliegenden Seitenflächen 29 und 30 des Formunterkastens 16 längs der Förderstrecke 10 angeordnet sind. Die Hydraulikzylinder 28 sind jeweils an Halterahmen 31 längs der Förderstrecke 10 befestigt und können jeweils mit einer Zentrierspitze 32 in Ausnehmungen 33 in dem Formunterkasten 16 eingreifen oder eine Querkraft in Richtung der Förderstrecke 10 so ausüben, dass der Formunterkasten 16 in Richtung der horizontalen Längsachse 27 korrigiert bzw. positioniert und fixiert wird.
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Als nächster Schritt erfolgt mittels einer zweiten Positioniereinrichtung 34 der Positioniervorrichtung 18 eine Lagekorrektur des Formunterkastens 16 in Richtung einer horizontalen Querachse 35 des Förderabschnitts 11. Die zweite Positioniereinrichtung 34 ist aus zwei Hydraulikzylindern 36 gebildet, die jeweils über einen Hebel 37 zwei Betätigungsrollen 38 bewegen können. Der Hebel 37 ist wiederum jeweils an dem Halterahmen 31 drehbar gelagert. Eine im Wesentlichen gleichzeitige Bewegung der Betätigungsrollen 38 in Richtung der Seitenflächen 29 und 30 des Formunterkastens 16 bewirkt nun eine Ausrichtung bzw. Korrektur einer Lage des Formunterkastens 16 bezüglich der horizontalen Querachse 35, wobei der Formunterkasten 16 in der gegenüber der vorbestimmten Referenzposition des Kerns 13 korrigierten Lage mittels der zweiten Positioniereinrichtung 34 fixiert wird.
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Dem nachfolgend wird mittels einer dritten Positioniereinrichtung 39 der Positioniervorrichtung 18 der Formkasten 16 bzw. der komplette Wagen 14 mit der Wagenplatte 15 in Richtung einer vertikalen Querachse 44 des Förderabschnitts 11 bewegt und fixiert. Die dritte Positioniereinrichtung 39 ist aus vier Hydraulikkolben 40 gebildet, die unterhalb der Förderbahn 17 angeordnet sind, und Förderbahnabschnitte 41 jeweils in vertikaler Richtung bewegen können. Die Hydraulikkolben 40 verfügen jeweils über ein hier nicht dargestelltes Messsystem und sind einzeln ansteuerbar. Weiter umfasst die Positioniervorrichtung 18 eine Anschlaganordnung 42, die aus vier Anschlägen 43 gebildet ist, wobei jeweils zwei Anschläge 43 am Halterahmen 31 angeordnet sind. Die Anschläge 43 bilden eine gemeinsame, hier nicht näher dargestellte, horizontale Referenzebene, wobei der Formunterkasten 16 mittels der Hydraulikkolben 40 so in einer vertikalen Richtung bewegt wird, dass der Formunterkasten 16 mit allen Anschlägen 43 kontaktiert und damit in der Referenzebene ausgerichtet wird. Da die Referenzebene relativ zur vorbestimmten Referenzposition des Kerns 13 feststehend ausgebildet ist, kann der Formunterkasten 16 so zu der vertikalen Querachse 44 des Förderabschnitts 11 ausgerichtet werden. Die Anschläge 43 können hier nicht dargestellte Kontaktelemente aufweisen, die ein Erreichen des jeweiligen Anschlags 43 signalisieren können.
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Nachfolgend der Korrektur der Bestückungsposition des Formunterkastens 16 kann, wie in 1 dargestellt, ein Einlegen des Kerns 13 in der vorbestimmten Referenzposition erfolgen.
