DE102011012325A1

DE102011012325A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Containern oder dergleichen mit Stückgütern

Info

Publication number: DE102011012325A1
Application number: DE201110012325
Authority: DE
Inventors: Eckhard Wellbrock; Carsten Rasch; Rainer Rogge-Kathmann
Original assignee: ThyssenKrupp System Engineering GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp System Engineering GmbH
Priority date: 2011-02-24
Filing date: 2011-02-24
Publication date: 2012-08-30

Abstract

Das automatische Be- und Entladen von Fahrzeugen erfolgt mit verschiedenen bekannten Handhabungseinrichtungen (13). Die Handhabungseinrichtungen (13) benötigen verhältnismäßig viel Platz im Wareneingangs- bzw. Versandbereich einer Lagerhalle (14). Die Handhabungseinrichtungen (13) sind außerdem einem bestimmten Wareneingangstor (16) zugeordnet, wozu an jedem Wareneingangstor (16), an dem ein automatisches Be- und Entladen erfolgen soll, eine Handhabungseinrichtung (13) vorhanden sein muss. Die Erfindung sieht es vor, die Handhabungseinrichtung (13) zwischen der Lagerhalle (14) und einem zu be- oder entladenden Fahrzeug anzuordnen. Dadurch wird in der Lagerhalle (14) kein Platz für die Handhabungseinrichtung (13) benötigt. Vorzugsweise ist die Handhabungseinrichtung (13) außerhalb der Lagerhalle (14) in einem geschlossenen Container (15) angeordnet, der somit ein die Handhabungseinrichtung (13) außerhalb der Lagerhalle (14) vor Umwelteinflüssen schützendes Gehäuse bildet. Weiterhin kann es vorgesehen sein, den Container (15) mit der Handhabungseinrichtung (13) mobil auszubilden, indem er verfahrbar ist vor unterschiedliche Wareneingangstore (16) der Lagerhalle (14).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Containern oder dergleichen mit Stückgütern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft außerdem Vorrichtungen zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Container oder dergleichen mit Stückgütern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 5, 10, 13 und 15.
Der Warenumschlag von Stückgütern, vor allem stapelbaren Stückgütern wie Paketen, erfordert ein Be- und/oder Entladen von Fahrzeugen unterschiedlichster Art, Containern oder ähnlichen. Die Stückgüter müssen dazu umgestapelt werden.
Es ist bekannt, das Be- und Entladen von Fahrzeugen, Containern oder dergleichen zu automatisieren durch Handhabungseinrichtungen, die beispielsweise über Roboter zum Stapeln bzw. Entstapeln der losen Stückgüter und Förderer zum Transport der Stückgüter verfügen. Die bekannten Handhabungseinrichtungen sind ortsfest im Wareneingangs- oder Versandbereich des Gebäudes angeordnet. Die Handhabungseinrichtungen nehmen im Gebäude Platz in Anspruch. Die Handhabungseinrichtungen sind vor allem im Versand- und Wareneingangsbereich störend. Außerdem können die ortsfest einem Tor des Gebäudes zugeordneten Handhabungseinrichtungen nur am betreffenden Tor eingesetzt werden, was sich nachteilig auf die Amortisation der Handhabungseinrichtung auswirkt. Bei Gebäuden mit mehreren Toren müssen zum automatisierten Be- und Entladen an allen oder zumindest an mehreren Toren Handhabungseinrichtungen vorgesehen werden. Das erfordert hohe Investitionen. Außerdem hat sich gezeigt, dass die bekannten Handhabungseinrichtungen hinsichtlich der Umschlagleistung und der Zuverlässigkeit verbesserungswürdig sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Container oder dergleichen mit Stückgütern zu schaffen, welche sich in einem Gebäude nicht störend auswirken, universell einsetzbar sind, über eine vergleichsweise hohe Umschlagleistung verfügen und/oder zuverlässig arbeiten.
Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Hierbei ist vorgesehen, die Handhabungseinrichtung zwischen dem zu entladenden bzw. zu beladenden Fahrzeug, Container oder dergleichen und einem Gebäude anzuordnen. Demnach befindet sich die Handhabungseinrichtung außerhalb des Gebäudes, wodurch sie im Versand- bzw. Wareneingangsbereich nicht stört und auch außerhalb des zu be- und entladenden Fahrzeugs oder Containers bleibt. Die Handhabungseinrichtung bildet so außerhalb des Gebäudes, beispielsweise einer Lagerhalle, ein Bindeglied zwischen dem Gebäude und dem zu entladenden bzw. zu beladenden Fahrzeug, Container oder einem sonstigen Transportmittel.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht es vor, der Handhabungseinrichtung. eine eigene Hülle zuzuordnen, vorzugsweise die Handhabungseinrichtung mit der Hülle zu verbinden. Mit der Hülle werden die einzelnen Komponenten der Handhabungseinrichtung zusammengefasst zu einer als Ganzes handhabbaren Einheit.
Vorzugsweise ist die Hülle als eine die Handhabungseinrichtung umgebende Hülle mit ganz oder teilweise festen und/oder flexiblen Wänden ausgebildet. Solche Hüllen können zeltartig oder als fester Behälter ausgebildet sein. Die Hülle ist vorteilhafterweise geschlossen oder verschließbar ausgebildet. Dazu ist die Hülle so ausgebildet, dass sie die Handhabungseinrichtung, jedenfalls wenn sie außer Betrieb ist, vollständig umgibt bzw. aufnimmt. Dadurch ist die Handhabungseinrichtung vor Umwelteinflüssen geschützt außerhalb des Gebäudes einsetzbar.
Durch verschließbare Öffnungen, die sich bevorzugt gegenüberliegen, kann beim Betrieb der Handhabungseinrichtung das zu entladende oder zu beladende, vorzugsweise stapelbare, Stückgut durch die Hülle hindurchtransportiert werden. Außerdem können so bewegliche Teile der Handhabungseinrichtung aus der Hülle zum Be- und Entladen eines Fahrzeugs oder Containers aus der Hülle herausgefahren werden, wohingegen die übrigen Teile der Handhabungseinrichtung in der Hülle verbleiben, indem sie insbesondere mit dieser fest verbunden sind. Als Hülle eignet sich bevorzugt ein Container. Wenn ein standardisierter Frachtcontainer verwendet wird, kann er samt der darin vollständig untergebrachten Handhabungsvorrichtung mit verfügbaren Containerfahrzeugen und Containerumschlageinrichtungen gehandhabt werden.
Eine andere bevorzugte Ausgestaltung und auch Weiterbildung des Verfahrens sieht es vor, die Hülle, Behälter oder Container zusammen mit der darin vorzugsweise fest angeordneten Handhabungseinrichtung zu verfahren. Dadurch kann die Handhabungseinrichtung in die gewünschte Position zum Gebäude, beispielsweise vor das zum Entladen und/oder Beladen benutzte Tor des Gebäudes, verlagert werden. Die Handhabungseinrichtung ist so mit anderen Worten mobil, wodurch sie einen flexiblen Einsatz innerhalb einer Logistikkette ermöglicht.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht es vor, Teile der Handhabungseinrichtung zum Be- bzw. Entladen des Fahrzeugs, Container oder dergleichen über die Umrisse der Aufnahme bzw. der Hülle (Behälter, Container) herauszufahren. Auf diese Weise können bewegliche oder verfahrbare Teile der Handhabungseinrichtung in den Laderaum des zu beladenden oder zu entladenden Fahrzeugs oder in den Container einfahren, um auch tief im Inneren des Fahrzeugs oder des Containers lose Stückgüter zu entladen oder zu stapeln. Dabei bleibt die Handhabungseinrichtung aber mit der Hülle, dem Behälter oder dem Container verbunden. Wenn die Handhabungseinrichtung zum Be- und Entladen mindestens teilweise in einen Container oder einen Laderaum eines Fahrzeugs hineingefahren wird, wird die die Handhabungseinrichtung aufnehmende geschlossene Hülle mit unverschlossener Öffnung, insbesondere unverschlossener Stirnseite, vor das geöffnete Fahrzeug oder den geöffneten Container gefahren und dabei der Boden der Aufnahme oder Hülle und des zu entladenen Containers oder eine Ladefläche des Fahrzeugs auf ein etwa gleiches Niveau gebracht. Teile der Handhabungseinrichtung können dann im Wesentlichen übergangslos in das Fahrzeug oder den Container gefahren werden.
Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 5 auf. Bei dieser Vorrichtung ist der Handhabungseinrichtung eine eigene Hülle zugeordnet. Dadurch werden die einzelnen Komponenten der Handhabungseinrichtung zu einer Einheit zusammengefasst und geschützt untergebracht.
Vorzugsweise ist die Hülle als eine verschließbare Hülle zur Aufnahme der ganzen Handhabungseinrichtung ausgebildet. Durch die Anordnung in der verschließbaren Hülle lässt sich die Handhabungseinrichtung im Freien und somit außerhalb einer Lagerhalle oder einem sonstigen Gebäude unterbringen und auch betreiben. Die Hülle schützt die ganze Handhabungseinrichtung nach Art eines Gehäuses vor äußeren Einflüssen. Bevorzugt lässt sich die Hülle an zwei gegenüberliegenden Öffnungen, insbesondere stirnseitigen Öffnungen, je nach Bedarf öffnen und schließen. Im Übrigen ist die Hülle geschlossen. Durch die gegebenenfalls vollflächigen Öffnungen können die von der Handhabungseinrichtung zu handhabenden losen Stückgüter wie durch einen Tunnel durch die Hülle hindurch vom zu entladenden Fahrzeug oder Container in die Lagerhalle oder umgekehrt transportiert werden. Dadurch behindert die Hülle den Betrieb der Handhabungseinrichtung nicht. Die mit der Hülle verbundene Handhabungseinrichtung kann so auch teilweise aus der Hülle herausgefahren werden. Ist jedoch die Handhabungseinrichtung eingefahren, insbesondere wenn sie außer Betrieb ist, befindet sie sich vollständig im Inneren der Hülle oder dergleichen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung sieht es vor, die Aufnahme, vor allem die Hülle, der Handhabungseinrichtung mobil, insbesondere verfahrbar, auszubilden. Die Handhabungseinrichtung kann so mit ihrer eigenen Hülle als Ganzes zu anderen Einsatzorten gelangen. Die so gegebene Mobilität lässt einen Einsatz der Vorrichtung an verschiedenen Orten zu. Die Vorrichtung kann so auch von Dienstleitern eingesetzt werden, die sie bei verschiedenen Kunden zum automatischen Be- und Entladen einsetzen.
Bei einer bevorzugten Vorrichtung verfügt die Handhabungseinrichtung wenigstens über einen lose Stückgüter im Fahrzeug, Container oder dergleichen ergreifenden oder ablegenden Roboter und mindestens einen in Entladerichtung darauffolgenden Förderer. Die Vorrichtung verfügt dadurch über alle wesentlichen Komponenten zur automatisierten Be- und Entladung von Containern, Fahrzeugen oder dergleichen. Wenn die Vorrichtung am vom Fahrzeug, Container oder dergleichen weggerichteten Ende noch mindestens einen weiteren Roboter aufweist, können damit stapelbare Stückgüter, insbesondere Pakete, die aus dem Fahrzeug, Container oder dergleichen entladen wurden, auf Stückgutträgern wie zum Beispiel Paletten gestapelt werden.
Wenn die Handhabungseinrichtung einen teleskopierbaren Förderer, vorzugsweise einen diesen in Richtung zum be- und entladenen Fahrzeug oder Container zugeordneten Zusatzförderer aufweist, sind bewegliche Teile des teleskopierbaren Förderers und/oder des Zusatzförderers relativ zur Hülle, Behälter oder Container beweglich ausgebildet. Vorzugsweise sind die beweglichen Teile des teleskopierbaren Förderers und/oder des Zusatzförderers aus der Hülle oder dergleichen herausbewegbar in das zu be- oder entladende Fahrzeug oder Container. Mit den beweglichen Teilen des teleskopierbaren Förderers und/oder des Zusatzförderers ist auch der Roboter zum Entstapeln oder Stapeln von Stückgütern im Fahrzeug oder Container in das Fahrzeug oder den Container hineinfahrbar. Übrige Teile der Handhabungseinrichtung, insbesondere ein feststehendes Basisteil des teleskopierbaren Förderers, verbleiben hingegen stets in der Hülle, dem Behälter oder dergleichen. Diese übrigen Teile der Handhabungseinrichtung sind dazu vorzugsweise fest mit der Aufnahme verbunden. Auf diese Weise bleibt die Handhabungseinrichtung bis auf ihre genannten beweglichen Teile in der Hülle, dem Behälter oder dem Container. Das gilt insbesondere für die Energieversorgung und Steuerung der Handhabungseinrichtung. Weil diese in der Hülle, dem Behälter oder dergleichen verbleiben, brauchen sie nicht ortsveränderlich zur Hülle oder dergleichen zu sein und insbesondere nicht in den zu be- oder entladenden Container oder das zu be- oder entladende Fahrzeug verfahren zu werden. Die Hülle, der Behälter bzw. der Container, worin sich die Handhabungseinrichtung befindet, bleibt während des gesamten Be- und Entladevorgangs zwischen dem zu be- und entladenden Fahrzeug bzw. Container und dem Gebäude.
Eine weitere Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe, wobei es sich auch um eine vorteilhafte Weiterbildung der zuvor beschriebenen Vorrichtung handeln kann, sieht vor einem zum Fahrzeug, Container oder dergleichen weisenden Ende des Förderers einen Zusatzförderer vor. Bei dem Zusatzförderer handelt es sich insbesondere um einen Gurtförderer. Der Zusatzförderer ermöglicht es dem Roboter, aus dem Fahrzeug bzw. Container entnommene lose Stückgüter, insbesondere Pakete, an einer gleichbleibenden, definierten Stelle abzulegen. Dadurch wird das Entladen beschleunigt. Außerdem kann der Zusatzföderer räumlich flexibel mit dem Förderer zum Abtransport entladener bzw. Zuführen zu verladender Stückgüter verkettet sein. Dadurch kann die Vorrichtung an ungenau vor derselben positionierte Fahrzeuge oder Container angepasst werden.
Bevorzugt ist der Zusatzförderer zur Anpassung an ungenau vor der Vorrichtung positionierte Fahrzeuge bzw. Container lenkbar ausgebildet. Der Zusatzförderer kann dadurch nicht nur in den zu entladenen Container oder in das zu entladene Fahrzeug hineingefahren werden, er lässt sich auch so lenken, dass er dem Verlauf des vor der Vorrichtung geparkten Fahrzeugs oder abgestellten Containers folgt. Die Lenkung des Zusatzförderers kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise durch eine Steuerung automatisiert sein. Dann erfolgt ein vorzugsweise berührungsloses Abtasten mindestens einer definierten Bezugsstelle des zu entladenden Fahrzeugs oder Containers. Auf diese Weise werden Kollisionen des Zusatzförderers mit einem Aufbau des zu entladenden oder zu beladenden Fahrzeugs oder Seitenwände des Containers vermieden und eine definierte Position des Zuförderers, vorzugsweise eine mittige Position, zum Fahrzeug oder Container hergestellt.
Eine weitere Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe, bei der es sich auch um bevorzugte Weiterbildungen einer oder beider zuvor beschriebenen Vorrichtungen handeln kann, sieht es vor, dem Förderer an einem Endbereich eine Positioniereinrichtung für vor allem vom Förderer abzunehmende lose Stückgüter wie Pakete oder dergleichen zuzuordnen. Insbesondere befindet sich die Positioniereinrichtung am dem zu entladenden Fahrzeug oder Container weggerichteten Endbereich des Förderers. Die Positioniereinrichtung gewährleistet, dass das jeweils vom Förderer abzunehmende Stückgut sich stets an einer Stelle befindet, insbesondere zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Stellen oder Flächen des jeweiligen Stückguts stets die gleiche Position auf dem Förderer einnehmen. Das führt zu einem schnelleren Abnehmen des von der Positioniereinrichtung ausgerichteten und exakt positionierten Stückguts vom Förderer.
Bevorzugt dient die Positioniereinrichtung zum Positionieren und Ausrichten des während des Entladevorgangs als nächstes vom Förderer abzunehmenden losen Stückguts in Förderrichtung des Förderers und quer dazu. So kann zum Beispiel ein Roboter das Stückgut auf dem Förderer gezielt ergreifen, ohne das Stückgut erst lokalisieren zu müssen.
Eine weitere Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe, wobei es sich auch um eine bevorzugte Weiterbildung beliebiger oder aller zuvor beschriebener Vorrichtungen handeln kann, sieht eine in Entladerichtung auf den Förderer folgende Palettiereinrichtung vor, die mindestens einen Roboter und wenigstens einen Stapelplatz aufweist. Die Palettiereinrichtung ermöglicht es, entladene lose Stückgüter automatisch auf Paletten oder andere Stückgutträgern zu stapeln, so dass aus einem Fahrzeug bzw. Container entladene lose Stückgüter am Ende der Vorrichtung gestapelt bereitgestellt werden können.
Die Vorrichtung, insbesondere die Palettiereinrichtung, ist gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung zum Zuführen leerer Paletten oder sonstiger Stückgutträger versehen, wobei bevorzugt mindestens eine leere Palette unter einer vollen Palette hindurch dem Stapelplatz zuführbar ist. Diese Zufuhr erfolgt vorzugsweise durch einen Leerpalettenzuförderer. Hierdurch ist eine raumsparende Zufuhr leerer Paletten unter vollen Paletten hindurch zum Stapelplatz gegeben. Die Abförderung voller Paletten wird dadurch nicht beeinträchtigt und es können Stückgüter schon auf eine neue, leere Palette gestapelt werden, während mindestens eine volle Palette abgefordert wird.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung sieht es vor, dem Stapelplatz eine Umwickeleinrichtung für jeweils eine volle Palette zuzuordnen. Damit können die auf einer Palette oder dergleichen gestapelten lose Gegenstände vor dem Verlassen der Vorrichtung durch Umwickeln mit einer Folie, einem Netz, Bänder oder dergleichen gesichert werden.
Eine denkbare Weiterbildung der Vorrichtung sieht am Stapelplatz eine Hubeinrichtung vor, womit jeweils eine volle Palette zum Überführen zur Umwickeleinrichtung auf das Niveau derselben anhebbar ist. Dadurch kann der Stapelplatz für eine leere Palette frei gemacht werden, die vom Palettenzuförderer unter der Umwickeleinrichtung hindurch nach dem Absenken der Hubeinrichtung dem Stapelplatz zuführbar ist.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
1 eine schematische, perspektivische Ansicht der Anordnung einer Handhabungseinrichtung außerhalb einer Lagerhalle nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer perspektivischen Ansicht analog zur 1,
3 eine vergrößert dargestellte Seitenansicht der Handhabungseinrichtung gemäß der 1 und 2,
4 eine Draufsicht auf die Handhabungseinrichtung gemäß der Darstellung in der
3,
5 einen Endabschnitt der Handhabungseinrichtung im Bereich einer Paketstapelstation,
6 eine Draufsicht auf den in der 5 dargestellten Endabschnitt der Handhabungseinrichtung,
7 eine Seitenansicht einer Wickeleinrichtung am Ende der Handhabungseinrichtung in einer Ausgangsstellung,
8 die Wickeleinrichtung in einer Ansicht analog zur 7 mit einer vollen Palette,
9 die Wickeleinrichtung der 7 und 8 mit einer vollen Palette in der Wickeleinrichtung, und
10 eine Darstellung analog zu den 7 bis 9 mit einer vollen Palette im Bereich einer Palettenausgabe.
In den Figuren ist das Entladen stapelbarer Stückgüter aus einem Fahrzeug dargestellt. Bei den Stückgütern handelt es sich im gezeigten Ausführungsbeispiel um quaderförmige Pakete 10. Die Pakete 10 sind in einem diese anliefernden Fahrzeug gestapelt. Im folgenden Beispiel befinden sich die gestapelten Pakete 10 in einem üblichen Frachtcontainer 11 auf einem LKW-Sattelauflieger 12. Die gestapelten Pakete 10 können von beliebigen anderen Fahrzeugen, beispielsweise einem LKW mit einem Kofferaufbau, aber auch Schienenfahrzeugen, angeliefert werden.
Entladen werden die gestapelten Pakete 10 aus dem Frachtcontainer 11 mechanisiert bzw. automatisiert durch eine Handhabungseinrichtung 13. Die wesentlichen Komponenten der Handhabungseinrichtung 13 befinden sich zusammengefasst zu einer für sich handhabbaren Einheit in einer separaten, vom zu entladenen Frachtcontainer 11 getrennten, eigenen Hülle, die im gezeigten Ausführungsbeispiel als ein Container 15 ausgebildet ist. Beim Container 15 handelt es sich vorzugsweise um einen genormten Standardcontainer, beispielsweise einen 40'-ISO-Container, wie er auch als Frachtcontainer 11 Verwendung finden kann. Die Handhabungseinrichtung 13 ist mit der Hülle, insbesondere dem Container 15, verbunden. Die Hülle bzw. der Container 15 sind so bemessen, dass hier die gesamte Handhabungseinrichtung 13 mindestens bei Nichtgebrauch Aufnahme findet.
Die Handhabungseinrichtung 13 in der eigenen Hülle, insbesondere dem Container 15, ist außerhalb eines die entladenen Pakete 10 aufnehmenden Gebäudes, hier einer Lagerhalle 14, angeordnet, und zwar so, dass sie zwischen dem Frachtcontainer 11 und einem Wareneingangstor 16 der Lagerhalle 14 platziert wird. Die Handhabungseinrichtung 13 im Container 15 bildet so eine kanalartige, insbesondere tunnelartige Verbindung zwischen dem zu entladenden Frachtcontainer 11 und der Lagerhalle 14, wobei sich der Frachtcontainer 11 und die darauffolgende Handhabungseinrichtung 13 im eigenen Container 15 vor bzw. neben der Lagerhalle 14 befinden. Dabei sind der Frachtcontainer 11 und der Container 15 mit der Handhabungseinrichtung 13 so ausgerichtet, dass ihre Längsmittelachsen idealerweise fluchten, indem sie auf einer gemeinsamen geraden Linie liegen, obwohl aufgrund Manövrierungenauigkeiten des LKW-Sattelaufliegers 12 die Längsmittelachsen des Frachtcontainers 11 und des Containers 15 für die Handhabungseinrichtung 13 durchaus geringfügig voneinander abweichen können.
Der längsgerichtet zwischen dem Frachtcontainer 11 und der Lagerhalle 14 angeordnete Container 15 mit der darin vollständig, vorzugsweise fest untergebrachten bzw. unterbringbaren Handhabungseinrichtung 13 ist zur Bildung der Hülle um die Handhabungseinrichtung 13 vollständig geschlossen bzw. verschließbar. Gegenüberliegende Stirseiten des Containers 15 sind mit vollflächigen Öffnungen 17, 18 versehen. Beide Öffnungen 17, 18 sind bei Nichtgebrauch der Handhabungseinrichtung 13 verschließbar durch Türen 19, Jalousien oder dergleichen. In den Figuren nicht gezeigte Dichtungen oder Kappen an den Stirnseiten des Containers 15 sorgen für eine mindestens wasserdichte Abdichtung eines Spalts zwischen den Stirnseiten des Containers 15 und des Frachtcontainers 11 einerseits und zum Wareneingangstor 16 der Lagerhalle 14 andererseits.
Der Container 15 mit der dann angeordneten und vorzugsweise mit dem Container 15 verbundenen Handhabungseinrichtung 13 ist bevorzugt verfahbar. Das kann auf verschiedene Weisen geschehen. Gemäß der 1 ist die Handhabungseinrichtung 13 zusammen mit ihrem eigenen Container 15 (wie der Frachtcontainer 11) auf einem eigenen LKW-Sattelauflieger 20 individuell verfahrbar und dadurch an beliebigen Stellen positionierbar, insbesondere vor unterschiedlichen Wareneingangstoren 16 der Lagerhalle 14. Die gleiche Handhabungseinrichtung 13 ist dadurch flexibel einsetzbar; sie kann vor allem anderen Wareneingangstoren 16 zugeordnet werden. Denkbar ist es auch, die auf dem LKW-Sattelauflieger 20 angeordnete Handhabungseinrichtung 13 zu anderen Gebäuden zu verfahren. Die Handhabungseinrichtung 13 kann dann auch verwendet werden, um zwischen zwei Frachtcontainern 11 oder sonstigen Fahrzeugen angeordnet zu werden, um Pakete 10 von einem Fahrzeug ins andere umzuladen.
Eine andere mobile Anordnung des Containers 15 mit der dann angeordneten und insbesonderen verbundenen Handhabungseinrichtung 13 zeigt die 2. Hier ist der Container 15 mit der Handhabungseinrichtung 13 auf zwei parallelen, quer zur Längsachse des Containers 15 positionierten Fahrwerken 21 montiert. Jedes Fahrwerk 21 ist längs einer Schiene 22 vor oder neben der Lagerhalle 14 verfahrbar. Der Container 15 kann so mit der Handhabungseinrichtung 13 parallel zu einer Wand der Lagerhalle 14 zu unterschiedlichen Wareneingangstoren 16 verfahren werden. Dadurch kann der Container 15 zwischen beliebigen Wareneingangstoren 16 und sich einem mit Abstand davor befindlichen Frachtcontainer 11 oder einem sonstigen Fahrzeug positioniert werden, um den jeweiligen Frachtcontainer 11 durch den die Handhabungseinrichtung 13 aufnehmenden Container 15 hindurch an einem bestimmten Wareneingangstor 16 zu entladen. Es können so mehrere Wareneingangstore 16 der Lagerhalle 14 von der gleichen mobilen Handhabungseinrichtung 13 bedient werden.
Die in den Figuren gezeigte Handhabungseinrichtung 13 weist einen Roboter 23 zum Entnehmen, insbesondere Entstapeln, von Paketen 10 aus dem Frachtcontainer 11 auf. Der Roboter 23 ist der zum Frachtcontainer 11 weisenden Öffnung 17 des Containers 15 zugeordnet. Bei der hier gezeigten Handhabungseinrichtung 13 ist dem zur Öffnung 18 vor dem Wareneingangstor 16 weisenden Endbereich des Containers 15 ein weiterer Roboter 24 zum Stapeln der aus dem Frachtcontainer 11 entnommenen Pakete 11 auf einem Stückgutträger, insbesondere einer Palette 25, zugeordnet. Zwischen den Robotern 23 und 24 befindet sich eine Förderstrecke, die bei der in den Figuren dargestellten Handhabungseinrichtung 13 aus einem Teleskopförderer, insbesondere einem Teleskopgurtförderer 26, einem Zusatzförderer wie einem Zusatzförderband 27 und einem Ausrichtförderer 28 gebildet ist. Die Förderstrecke der Handhabungseinrichtung 13 kann gegebenenfalls auch nur aus dem Teleskopgurtförderer 26 gebildet sein oder nur aus dem Teleskopgurtförderer 26 und dem Zusatzförderband 27 oder dem Ausrichtförderer 28. In Entladerichtung folgt auf das Zusatzförderband 27 der Teleskopgurtförderer 26 und darauf der Ausrichtförderer 28.
Die gezeigte Handhabungseinrichtung 13 verfügt in Entladerichtung hinter dem zum Stapeln entladene Pakete 10 auf Paletten 25 dienenden Roboter 24 über eine Wickeleinrichtung 29 sowie eine Paletteneingabe 30 und eine Palettenausgabe 31. Die Paletteneingabe 30 ist von der Lagerhalle 14 aus mit leeren Paletten 25 speisbar. Von der Palettenausgabe 31 werden von der Wickeleinrichtung 29 mit einer Folie, beispielsweise einer Stretchfolie, umwickelte Paletten 25 mit darauf gestapelten Paketen 10 vom Inneren der Lagerhalle 14 abgenommen, beispielsweise durch einen Gabelstapler.
Es sind auch Handhabungseinrichtungen 13 denkbar, die die Pakete 10 am zur Lagerhalle 14 weisenden Ende des Containers 15 nicht auf Paletten 25 stapeln und/oder keine Wickeleinrichtung 29 aufweisen. Solche Handhabungseinrichtungen 13 kommen in Betracht, wenn die Pakete 10 nicht in auf Paletten 25 gestapelter oder mit einer Folie umwickelter Weise in die Lagerhalle 14 gelangen sollen, sondern beispielsweise als lose Pakete 14. Wenn die Pakete 10 vom Teleskopgurtförderer 26 oder gegebenenfalls dem in Entladerichtung nachgeordneten Ausrichtförderer 28 auf ein Fördersystem in der Lagerhalle 14 übergeben werden, können einzelne Pakete 10 von Flurförderzeugen übernommen werden, was sich vor allem bei größeren Paketen 10 anbietet.
Der Teleskopgurtförderer 26 ist verlängerbar durch Ausfahren in den Frachtcontainer 11. Dabei schiebt das bewegliche, ausfahrbare Ende des Teleskopgurtförderers 26 das Zusatzförderband 27 vor sich her. Auf diese Weise sind das Zusatzförderband 27 und ein Teil des Teleskopförderbands 26 mit zunehmender Entladung des Frachtcontainers 11 in denselben hineinfahrbar, während andere, vorzugsweise unbewegliche Teile der Handhabungseinrichtung 13 im Container 15 auch während des gesamten Entaldevorgangs verbleiben, insbesondere ein festes Basisteil des Teleskopförderbands 26. Synchron mit dem Zusatzförderer 27 ist der zum Ergreifen von Paketen 10 im Frachtcontainer 11 dienende Roboter 23 in den Frachtcontainer 11 hineinfahrbar. Dazu ist der Roboter 23 an einem zum Frachtcontainer 11 weisenden Ende einer Teleskopführung 32 über dem Teleskopgurtförderer 26 und dem Zusatzförderband 27 mitfahrbar angeordnet.
Das Zusatzförderband 27 ist lenkbar ausgebildet und dazu gelenkig, insbesondere durch eine Koppelstange, mit dem ausfahrbaren vorderen Ende des Teleskopgurtförderers 26 verbunden. Die Lenkbarkeit des Zusatzförderbands 27 wird herbeigeführt durch mindestens dem zum Frachtcontainer 11 weisenden Ende des Zusatzförderbands 27 zugeordnete Lenkrollen. Die Lenkung des Zusatzförderbands 27 erfolgt sensorgesteuert durch vorzugsweise berührungsloses Abtasten von Bezugspunkten des Frachtcontainers 11, insbesondere mindestens einer Längsseitenwand. Dadurch wird beim Hereinfahren des Zusatzförderbands 27 in den Frachtcontainer 11 sichergestellt, dass auch dann, wenn die Längsachse des Frachtcontainers 11 von der Längsachse des die Handhabungseinrichtung 13 aufnehmenden Containers 15 abweicht, das in den Frachtcontainer 11 weisende Ende des Zusatzförderbands 27 sich stets mittig und mit vorzugsweise gleichen Abständen zwischen den gegenüberliegenden Längsseitenwänden des Frachtcontainers 11 befindet. Der Roboter 23 bzw. seine Teleskopführung 32 sind an die Lenkbewegungen des Zusatzförderbands 27 gekoppelt, so dass die Relativanordnung des Roboters 23 mindestens in Bezug auf das zum Frachtcontainer 11 weisende Ende des Zusatzförderbands 27 sich nicht ändert und dadurch der Roboter 23 ungeachtet der Längsbewegungen des Zusatzförderbands 27 stets in der gleichen Relativposition zum Zusatzförderband 27 verbleibt. Während des Entladens bzw. Entstapelns der Pakete 10 im Frachtcontainer 11 wird durch ausfahrbare Stützen mindestens das zum Frachtcontainer 11 weisende Ende des Zusatzförderbands 27 mit den lenkbaren Rädern des Zusatzförderbands 27 etwas vom Boden des Frachtcontainers 11 abgehoben, damit sich das Zusatzförderband 27 beim Entnehmen der Pakete 10 aus dem Frachtcontainer 11 nicht zu demselben verschiebt.
Der Fördergurt des Zusatzförderbands 27 ist vorzugsweise als Gliedergurt mit einer Vielzahl rasterartig auf die Fläche des Gliedergurts verteilten antreibbaren Röllchen versehen. Die Röllchen auf gegenüberliegenden Bahnhälften des Gliederfördergurts sind gegensinnig leicht gegenüber einer Querachse des Zusatzförderbands 27 schräggestellt, und zwar so, dass beim Weitertransport auf dem Zusatzförderband 27 die Pakete 10 sich in die Mitte des Zusatzförderbands 27 bewegen.
Der Roboter 23 zum Entstapeln von Paketen 10 der Frachtcontainer 11 ist mit mehreren Greifmitteln für jeweils ein einzelnes Paket 10 versehen, die bevorzugt an den freiliegenden Seiten des jeweiligen Pakets 10 angreifen. Bei den Greifmitteln kann es sich sowohl um Greifer als auch um Sauger handeln.
Die Hohlräume des Traggerüsts, vor allem der Längsträger, des Teleskopgurtförderers 26 und/oder des Zusatzförderbands 27 sind verschlossen, wodurch sie als Druckluftspeicher dienen. Die Druckluftspeicher nehmen mindestens einen Teil des Vorrats der Druckluft zur Betätigung pneumatischer Aktuatoren der Handhabungseinrichtung 13, insbesondere der Roboter 23, 24, auf. Der Teleskopgurtförderer 26 und/oder das Zusatzförderband 27 sind außerdem mit innenliegenden Energiezuführungsschleifen versehen. Diese befinden sich im vom Gurt des Teleskopgurtförderers 26 und/oder des Zusatzförderers 27 umspannten Raum und sind am Traggerüst des Teleskopgurtförderers 26 und/oder des Zusatzförderbands 27 gelagert.
Der als Ausrichtstation und/oder als Positioniereinrichtung dienende Ausrichtförderer 28 ist dem zur Lagerhalle 14 weisenden Endbereich des Teleskopgurtförderers 26 zugeordnet. Der Ausrichtförderer 28 setzt sich aus mehreren als eigenständige Förderer ausgebildeten Teilförderern 33, 34, 35 zusammen. Der hier gezeigte Ausrichtförderer 28 besteht aus drei hintereinander angeordneten Teilförderern 33, 34, 35. Der Ausrichtförderer 28 kann aber auch über eine kleinere oder größere Anzahl von Teilförderern 33, 34, 35 verfügen. Bei der hier gezeigten Vorrichtung sind alle Teilförderer 33, 34, 35 gleich breit und gleich lang. Vorzugsweise sind sie auch gleich oder zumindest prinzipiell gleich ausgebildet.
Außerdem verfügt jeder Teilförderer 33, 34, 35 über mindestens einen eigenen Antrieb 36. Der bezogen auf die Endladerichtung erste Teilförderer 33 übernimmt jeweils ein Paket 10 vom Obertrum des Teleskopgurtförderers 26. Dieser Teilförderer 33 verläuft rampenartig, also leicht schräg ansteigend zu den darauffolgenden Teilförderern 34, 35, die mit geringfügigem Abstand horizontal über dem Obertrum des Teleskopgurtförderers 26 angeordnet sind. Jeder Teilförderer 33, 34, 35 verfügt im gezeigten Ausführungsbeispiel über zwei nebeneinanderliegende Fördergurte 37. Ein jeder der nebeneinanderliegenden Fördergurte 37 erstreckt sich über etwa die halbe Breite der Teilförderer 33, 34, 35, so dass in der Mitte jedes Teilförderers 33, 34, 35 ein schmaler Spalt zwischen benachbarten Fördergurten 37 entsteht. Die Fördergurte 37 aller Teilförderer 33, 34, 35 sind bevorzugt gleich ausgebildet, und zwar bevorzugt wie beim Zusatzförderband 27 aus einem Gliederfördergurt mit einem Raster mit antreibbaren kleinen Röllchen.
Der auf den Teleskopgurtförderer 26 folgende erste Teilförderer 33 des Ausrichtförderers 28 weist einen eigenen Antrieb 36 für jeden Fördergurt 37 auf gegenüberliegenden Seiten des Teilförderers 33 auf. Dadurch ist es möglich, ein schräg vom Teleskopgurtförderer 26 herantransportiertes Paket 10 auf dem Teilförderer 33 um die Hochachse zu drehen durch einen entsprechend koordinierten unterschiedlichen Antrieb jedes Fördergurts 37 des Teilförderers 33. Dadurch wird das Paket 10 so auf dem Teilförderer 33 gedreht, dass es mit parallel zur Förderrichtung verlaufender aufrechter Längsseitenwandung 38 auf den nächsten Teilförderer 34 gelangt. Bei den Teilförderern 34 und 35 werden beide nebeneinanderliegenden Fördergurte 37 gleichzeitig angetrieben.
Durch schräggerichtete drehend antreibbare Röllchen des Fördergurts 37 der Teilförderer 34 und 35 wird das jeweilige Paket 10 zum Weitertransport längs der Teilförderer 34 und 35 gezielt zu einem definierten Rand des Teilförderers 35 bewegt. Diesem Rand ist ein in Transportrichtung verlaufender ausgerichteter Anschlag 39 zugeordnet, der im gezeigten Ausführungsbeispiel leistenartig ausgebildet ist. Außerdem ist dem Ende des letzten Teilförderers 35 ein quergerichteter, vorzugsweise ebenfalls leistenförmiger, ortsfester Anschlag 40 zugeordnet. Durch die Anschläge 39 und 40 wird das sich auf dem hintersten Teilförderer 35 befindende Paket 10 exakt in einem Eckbereich des Teilförderers 35 positioniert, wodurch der Roboter 24 jedes Paket 10 an der gleichen, durch die Anschläge 39 und 40 definierten Stelle vom Teilförderer 35 abnehmen kann, ohne das Paket 10 auf dem Ausrichtförderer 28, nämlich dem letzten Teilförderer 35 desselben, suchen zu müssen.
Durch mindestens einen eigenen Antrieb 36 jedes Teilförderers 33, 34, 35 findet im Bereich des Ausrichtförderers 28 eine Vereinzelung der Pakete 10 statt, indem sich auf jedem Teilförderer 33, 34, 35 stets nur ein einzelnes Paket 10 befindet. Erst wenn der Roboter 24 vom letzten Teilförderer 35 das Paket 10 abgenommen hat, rückt ein Paket 10 vom nächsten Teilförderer 34 nach.
Die hinter dem Ausrichtförderer 28 mit dem ihm zugeordneten Roboter 24 angeordnete Paketabstapelstation 41 verfügt über einen Stapelplatz 42 und in Entladerichtung dahinter in zwei übereinanderliegenden Ebenen angeordnete Palettenbahnen für den Stapelplatz 42 zuführbare leere Paletten 25 und eine darüber angeordnete Abführbahn voller Paletten 25. Am in Förderrichtung gesehen hinteren Ende der jeweiligen Bahn sind eine Paletteneingabe 30 leerer Paletten 25 in der unteren Ebene und eine Palettenausgabe 31 für volle Paletten 25 in der oberen Ebene zugeordnet. Die Paletteneingabe 30 und die Palettenausgabe 31 können gegebenenfalls verschwenkbar sein. Dadurch können hintere Endbereiche der in eine etwa horizontale Stellung heruntergeklappten Paletteneingabe 30 und Palettenausgabe 31 durch die hintere Öffnung 18 des Containers 15 und das Wareneingangstor 16 in die Lagerhalle 14 hineinragen. Sind die Paletteneingabe 30 und die Palettenausgabe 31 hochgeschwenkt, befinden sie sich innerhalb der Umrisse des Containers 15, so dass bei sich außer Betrieb befindlicher Handhabungseinrichtung 13 die Öffnung 18 des Containers 15 verschließbar ist.
Der oberen Ebene zur Abfuhr voller Paletten 25 in Entladerichtung gesehen ist vor der Palettenausgabe 31 die Wickeleinrichtung 29 zugeordnet. In dieser wird eine mit gestapelten Paketen 10 vollständig beladene Palette 25 automatisch mit einer Folie, insbesondere Stretchfolie, umwickelt. Es wird mindestens der gesamte Stapel der Pakete 10 auf der Palette 25 mit der Folie umwickelt. Gegebenenfalls kann auch mindestens ein Oberteil der Palette 25 eingewickelt werden.
Dem Stapelplatz 42 ist eine Hubeinrichtung 43 zugeordnet, der im abgesenkten Zustand aus der unteren Ebene jeweils eine leere Palette 25 zuführbar ist und vom Roboter 24 mit Paketen 10 bestapelt wird. Nachdem die Palette 25 vollgestapelt ist, wird die volle Palette 25 von der Hubeinrichtung 43 auf das Niveau der oberen Ebene voller Paletten 25 angehoben, so dass die volle Palette 25 vom Stapelplatz 42 zur Wickeleinrichtung 29 verfahrbar ist. Nachdem die Wickeleinrichtung 29 mindestens den Stapel der Pakete 10 auf der Palette 25 umwickelt hat, wird die volle und umwickelte Palette 25 von der Wickeleinrichtung 29 auf die Palettenausgabe 31 in der oberen Ebene überführt. Von dort kann beispielsweise ein Gabelstapler innerhalb der Lagerhalle 14 eine volle, umwickelte Palette 25 von der Palettenausgabe 31 abnehmen.
Die zuvor beschriebene Vorrichtung kann zum Beladen eines Frachtcontainers 11 oder eines Fahrzeugs umgekehrt betrieben werden, wobei die Wickeleinrichtung 29 inaktiv bleibt. Es ist aber auch denkbar, zum Beladen eines Frachtcontainers 11 oder eines sonstigen Fahrzeugs die Vorrichtung um 180° um ihre Hochachse zu drehen, so dass die Öffnung 17 vor ein entsprechendes Wareneingangstor 16 gelangt und die Öffnung 18 des Containers 15 vor dem geöffneten Frachtcontainer 11 liegt. Dann wird die Handhabungseinrichtung 13 zum Beladen des Frachtcontainers 11 prinzipiell genauso betrieben wie zum Entladen des Frachtcontainers 11, wobei die Wickeleinrichtung 29 nicht verwendet wird. Nun stapelt der Roboter 24 die Pakete 10 im Inneren, des Frachtcontainers 11. Es ist auch denkbar, zum Beladen eines Fachtcontainers 11 oder eines sonstigen Fahrzeugs eine Handhabungseinrichtung zu verwenden, die über keine Paketabstapelstation 41 und Wickeleinrichtung 29 verfügt, so dass der Roboter 24 ohne Umgehung der Paketabstapelstation 41 und der Wickeleinrichtung 29 Pakete 10 im Inneren des Frachtcontainers 11 stapeln kann.
Bezugszeichenliste

10: Paket
11: Frachtcontainer
12: LKW-Sattelauflieger
13: Handhabungseinrichtung
14: Lagerhalle
15: Container
16: Wareneingangstor
17: Öffnung
18: Öffnung
19: Tür
20: LKW-Sattelauflieger
21: Fahrwerk
22: Schiene
23: Roboter
24: Roboter
25: Palette
26: Teleskopgurtförderer
27: Zusatzförderband
28: Ausrichtförderer
29: Wickeleinrichtung
30: Paletteneingabe
31: Palettenausgabe
32: Teleskopführung
33: Teilförderer
34: Teilförderer
35: Teilförderer
36: Antrieb
37: Fördergurt
38: Längsseitenwandung
39: Anschlag
40: Anschlag
41: Paketabstapelstation
42: Stapelplatz
43: Hubeinrichtung

Claims

Verfahren zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Container (11) oder dergleichen mit Stückgütern, wobei die Stückgüter von einer Handhabungseinrichtung (13) dem Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen entnommen oder in das Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen geladen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (13) zwischen dem zu entladenden bzw. zu beladenden Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen und einem Gebäude angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (13) einer Hülle zugeordnet wird, vorzugsweise in der Hülle untergebracht und/oder mit der Hülle verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle, insbesondere ein diese bildender Behälter oder Container (15), zusammen mit der Handhabungseinrichtung (13) verfahren wird, um sie in die gewünschte Position zum Gebäude und/oder zum be- oder entladenden Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen zu bringen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Teile, insbesondere bewegliche Teile, der Handhabungseinrichtung (13) zum Be- bzw. Entladen des Fahrzeugs, Containers (11) oder dergleichen mindestens bereichsweise aus der Hülle, dem Behälter oder Container (15) heraus in das Fahrzeug, den Container (11) oder dergleichen gefahren wird, vorzugsweise dazu die Hülle, der Behälter bzw. der Container (15) mit einer unverschlossenen Öffnung (17, 18) vor das geöffnete Fahrzeug oder den geöffneten Container (11) und ein offenes Tor des Gebäudes gefahren wird, und/oder mindestens ein Boden der Hülle, des Behälters oder des Containers (15) und des zu be- oder entladenden Containers (11) oder einer Ladefläche des zu be- und entladenden Fahrzeugs auf ein gleiches Niveau gebracht werden.
Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Container (11) oder dergleichen mit Stückgütern, mit einer Handhabungseinrichtung (13) zum Entladen der Stückgüter aus dem Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen oder zum Beladen des Fahrzeugs, Containers (11) oder dergleichen mit den Stückgütern, dadurch gekennzeichnet, dass der Handhabungseinrichtung (13) eine Hülle zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle mobil, insbesondere verfahrbar ist, vorzugsweise einem Fahrzeug zugeordnet oder auf mindestens einem Fahrwerk (21) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle als eine geschlossene bzw. verschließbare Hülle, Behälter oder Container (15) für die ganze Handhabungseinrichtung (13) ausgebildet ist und vorzugsweise zwei gegenüberliegende, verschließbare Öffnungen (17, 18), insbesondere verschließbare Stirnseiten, aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (13) mindestens einen lose Stückgüter im Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen ergreifenden oder ablegenden Roboter (23), einen in Entladerichtung darauffolgenden Förderer, vorzugsweise einen teleskopierbaren Förderer, und gegebenenfalls einen Zusatzförderer aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Teil der Handhabungseinrichtung (13) aus der diese aufnehmenden Hülle, des Behälters oder des Containers (15) in das Fahrzeug oder den Container (11) mit dem stapelbaren Stückgut fahrbar ist, vorzugsweise nur ausfahrbare Teile des teleskopierbaren Förderers und gegebenenfalls der Zusatzförderer sowie der Roboter (23), während übrige Teile der Handhabungseinrichtung (13), insbesondere ein unbewegliches Basisteil des teleskopierbaren Förderers, in der Hülle, dem Behälter oder dem Container (15) verbleiben.
Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Container (11) oder dergleichen mit Stückgütern, mit einer Handhabungseinrichtung (13), die mindestens einen Stückgüter ergreifenden und/oder ablegenden Roboter (23, 24) und einen vorzugsweise teleskopierbaren Förderer aufweist, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem zum Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen weisenden Ende des Förderers ein Zusatzförderer vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass einem vom Förderer weggerichteten Ende des Zusatzförderers ein Roboter (23) zum Be- oder Entladen des Fahrzeugs, Containers (11) oder dergleichen zugeordnet ist, wobei vorzugsweise der Zusatzförderer vom Förderer verfahrbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzförderer lenkbar ist, vorzugsweise eine Lenkung des Zusatzförderers in Bezug auf eine Wandung des Containers (11) oder eines Aufbaus des Fahrzeugs steuerbar ist.
Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Containern (11) oder dergleichen mit Stückgütern, mit einer Handhabungseinrichtung (13), die mindestens einen vorzugsweise teleskopierbaren Förderer aufweist, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer an einem vom zu be- oder entladenden Fahrzeug, Container (11) oder dergleichen weggerichteten Endbereich eine Positioniereinrichtung für vom Förderer angelieferte Stückgüter aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinrichtung zum Positionieren des als nächstes von vorzugsweise einem Roboter (24) zu ergreifenden Stückguts in Förderrichtung und quer dazu ausgebildet ist.
Vorrichtung zum Entladen und/oder Beladen von Fahrzeugen, Containern (11) oder dergleichen mit Stückgütern, mit einer Handhabungseinrichtung (13), die wenigstens einen Förderer und einen in Förderrichtung dem Förderer nachgeordneten Roboter (24) aufweist, insbesondere nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung auf den Förderer eine Paketstapelstation (41) folgt.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Paketstapelstation (41) mehretagig ausgebildet ist, vorzugsweise eine Zufuhr für leere Paletten (25) unter vollen Paletten (25) hindurch aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung des Förderers gesehen am Anfang der Paketstapelstation (41) ein Stapelplatz (42) vorgesehen ist, der eine Hubeinrichtung (43) aufweist zum Aufnehmen leerer Paletten (25) in einer abgesenkten Stellung und zum Abgeben voller Paletten (25) in einer hochgefahrenen Stellung.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Stapelplatz (42) eine Wickeleinrichtung (29) folgt, die in der oberen Ebene zur Abfuhr voller Paletten (25) angeordnet ist und vorzugsweise der Wickeleinrichtung (29) eine Palettenausgabe (31) für volle, umwickelte Paletten (25) zugeordnet ist, insbesondere mit Abstand oberhalb einer Paletteneingabe (30) für leere Paletten (25).