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Die Erfindung betrifft eine Halterung zur längsverschiebbaren Justage mindestens eines Sensors.
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Die justierbar an Maschinen und Geräten anzuordnenden Sensoren sind z. B. induktive oder kapazitive Näherungsschalter, Magnetfeldsensoren, Reflexlichtschranken oder andere optoelektronische Sensoren, Temperaturfühler und dergleichen.
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Bei der Positionierung dieser Sensoren wird in der Regel der empfindliche Sensorkopf im Bereich der Mess- oder Prüfstelle, z. B. vor einer Schaltfahne, oft im zehntel Millimeterbereich in der primären Messrichtung ausgerichtet. Dazu haben die meist zylinderförmigen Sensorgehäuse ein Außengewinde oder eine glatte zylindrische Oberfläche.
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Die Sensoren mit dem Außengewinde werden meist in Haltewinkeln gelagert. Dazu wird das Sensorgehäuse durch eine Bohrung des Haltewinkels hindurchgeschoben und beidseits des Haltewinkels mittels entsprechender Muttern fixiert, vgl. Internetkatalog von 2011 der Balluff GmbH, Neuhausen, unter dem Zubehör „Haltewinkel”, Seite 5.65. Hier ist die Montage und eine spätere Feinverstellung aufwendig, u. a. da sie immer zweihändig erfolgen muss.
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In diesem Internetkatalog sind auf den Seiten 5.63 und 5.64 schellenartige „Klemmblöcke” beschrieben, die in einer verengbaren Bohrung den jeweiligen Sensor aufnehmen. Ferner ist auf den Seiten 5.58 bis 5.61 ein „Klemmhalter” offenbart, der den jeweiligen Sensor in einer Büchse oder Hülse lagert. Die Hülse oder Büchse ist wiederum in der Bohrung eines Montagewinkels mit zwei Muttern fixiert.
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Bei allen drei Varianten ist die Montage und/oder eine spätere Feinverstellung aufwendig. U. a. werden immer zwei Werkzeuge und/oder zwei Hände benötigt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine justierbare Halterung zu entwickeln, die eine einfache, zeitsparende und sichere Montage und/oder Justage des in ihr gelagerten Sensors ermöglicht.
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Das Problem wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dazu weist die Halterung ein Gehäuse oder ein Tragprofil mit mindestens einem ersten Führungsprofil auf. In oder an dem ersten Führungsprofil ist ein den Sensor aufnehmender Schlitten mittels eines zweiten Führungsprofils längsverschiebbar geführt. Im oder am Gehäuse ist ein dreh- oder schwenkbares Justierelement angeordnet, das zum antreibenden Koppeln in eine Ausnehmung des Schlittens eingreift.
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In Anspruch 9 werden die aneinander geführten Führungsprofile derart ineinander aufgenommen, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Führungsprofil ein Haftreibungswiderstand wirkt, der mindestens 150 N beträgt.
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Gemäß der Ausführungsbeispiele werden die Sensoren im Gehäuse gelagert, wobei das Gehäuse den sensortragenden Schlitten ringsherum umgibt. Statt. des Gehäuses kann auch ein Tragprofil verwendet werden, an dem der Schlitten außen z. B. an einer Schwalbenschwanzführung verschiebbar gelagert ist.
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Mit der Erfindung wird eine Halterung geschaffen, die eine einfache Montage an der Maschine, einen problemlosen Sensoreinbau oder -austausch und eine unkomplizierte Sensorjustage ermöglicht. Der im Schlitten festgeklemmte Sensor wird gegenüber dem Gehäuse oder Tragprofil nur durch eine Verstellbewegung z. B. eines mit einem Exzenterbolzen versehenen Justierelements bewirkt. Dazu wird das Justierelement zum antreibenden Koppeln z. B. mit Hilfe eines Innensechskantschlüssels oder eines Ring- bzw. Maulschlüssels verschwenkt. Beispielsweise ermöglicht beim Ausführungsbeispiel eine Schwenkbewegung um 90 Winkelgrade in Uhrzeiger- oder Gegenuhrzeigerrichtung einen Verstellweg von jeweils 5 mm. Der Gesamtverstellweg beträgt somit z. B. 10 mm. Das Werkzeug kann dabei mit nur einer Hand bedient werden. Da der Sensor fest im Schlitten eingespannt ist, wird zum Halten des Sensors keine zweite Hand benötigt.
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Im Schlitten der Halterung können auch zwei oder mehr Sensoren in einer Parallel-Redundanz-Anordnung oder in einer Parallelschaltung mit Prinzipredundanz nebeneinander montiert sein.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Beschreibungen von schematisch dargestellten Ausführungsformen.
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1: dimetrische Ansicht einer Halterung mit Sensor;
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2: Sensor mit aufgesteckter Adapterhülse und Anschlussstecker;
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3: dimetrische Schrägansicht des Gehäuses;
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4: Querschnitt der Halterung ohne Sensor;
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5: Justierelement in vergrößerter Ansicht;
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6: wie 5, jedoch mit geschlitztem Exzenterbolzen;
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7: Querschnitt des Schlittens, vergrößert;
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8: Seitenansicht des Schlittens, vergrößert;
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9: Ausschnitt „Z” zu 7;
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10: dimetrische Ansicht des Schlittens;
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11: Explosionsdarstellung von der Halterung mit großem Sensor und Anschlussstecker;
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12: Explosionsdarstellung von der Adapterhülse, dem kleinen Sensor und dem Anschlussstecker;
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13: Längsschnitt der Halterung mit einem in vorderer Position befindlichem Schlitten;
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14: Längsschnitt der Halterung mit einem in hinterer Position befindlichen Schlitten;
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15: vergrößerter Ausschnitt „Y” zu 4 mit Längsstegen in der Führungsausnehmung;
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16: wie 15, jedoch mit zwei Führungsplanflächen in der Führungsausnehmung;
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17: wie 15, jedoch mit einer Führungsplanfläche in der Führungsausnehmung.
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Die 1 zeigt eine Halterung (1) zur verschiebbaren Lagerung eines Sensors (100). Die Halterung besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuse (10) mit einem eingebauten Justierelement (40), einem Schlitten (60), in dem der Sensor (100) über eine Adapterhülse (90) gelagert ist. Das Gehäuse (10) ist z. B. mittels zweier Zylinderkopfschrauben (4) an einem ersten, ortsfesten Maschinenteil (5) befestigt. Am Sensor (100) ist ein Stecker (110) unter Zuhilfenahme einer Überwurfmutter (111) angeschraubt. Vor dem Sensorkopf (102) befindet sich eine z. B. winkelförmige Schaltfahne (6), die an einem zweiten Maschinenteil, hier nicht dargestellt, befestigt ist. Das zweite Maschinenteil bewegt sich in Längsrichtung (3) relativ zum ersten Maschinenteil (5).
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Das Gehäuse (10), vgl. 1, 3, 4, 11 und 13, ist im Wesentlichen ein quaderförmiger Körper, der beispielsweise aus einem Thermoplast wie Polyoxymethylen (POM) hergestellt ist. Er umschließt eine Führungsausnehmung (11), die als erstes Führungsprofil dient. Seine Maße betragen z. B. 30 mm × 20 mm × 27 mm. Die Führungsausnehmung (11) hat einen Querschnitt (12), der sich z. B. aus der Fläche eines fast quadratischen Rechtecks und der Fläche eines Halbkreises zusammensetzt. Zwei Seiten des Rechtecks bilden zugleich die Tangenten des angeschmiegten Halbkreises. Die Breite der Führungsausnehmung (11), die zugleich den Durchmesser des Halbkreises darstellt, beträgt 16,7 mm. Die Höhe der Führungsausnehmung (11) misst – mit Ausnahme der Darstellung nach 17 – z. B. 22,35 mm. Die Führungsausnehmung (11) hat eine Mittellinie (14), die per Definition durch den Mittelpunkt des Halbkreises des Querschnittes (12) führt. Sie liegt nach 3 z. B. 10 mm oberhalb der Unterseite (35) und wird zugleich als Halterungslängsachse (2) bezeichnet.
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Die oberen Ecken des Querschnitts (12) sind – zur Minimierung von Kerbspannungen – z. B. mit einem 1 mm-Radius ausgerundet.
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Die durch die Führungsausnehmung (11) führende Halterungslängsachse (2) ist z. B. 20 mm von der linken Seitenwandung (38) des Gehäuses (10) entfernt, vgl. 4. Oberhalb der Führungsausnehmung (11) befindet sich im Gehäuse (10) eine z. B. 3 mm tiefe Justierausnehmung (17). Sie ist eine Durchgangsbohrung mit einer kegelstumpfmantelförmigen Wandung. Die Mittellinie (44) der Justierausnehmung (17) schneidet die Halterungslängsachse (2) rechtwinkelig. Die gedachte Spitze des Kegels der kegelstumpfförmigen Wandung liegt oberhalb der Oberseite (34) des Gehäuses (10). Der Kegelwinkel der kegelstumpfförmigen Wandung beträgt z. B. 10 Winkelgrade.
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Zwischen der Führungsausnehmung (11) und der linken Seitenwandung (38) sind zwei Durchgangsbohrungen (18) angeordnet, die in der Oberseite (34) des Gehäuses (10) in Zylindersenkungen enden. Die Mittellinien dieser Durchgangsbohrungen (18) sind parallel zur Mittellinie (44) der Justierausnehmung (17). In der rechten Seitenwandung (39) befinden sich zwei kleinere Bohrungen (19). Sie werden bei einer eingerichteten Halterung (1) mit justiertem Sensor (100, 101) ggf. mit einem Sicherungslack benetzt, z. B. um die Justage optisch zu dokumentieren.
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Sind auf der linken Seitenwandung (38) ebenfalls derartige Bohrungen vorhanden, kann in den ggf. vier Bohrungen (19) eine Kappe verrastet werden, die die Oberseite (34) des Gehäuses (10), einschließlich des Justierelements (40), als siegelartiger Originalitätsverschluss bedeckt. Zum Demontieren der Halterung (1) oder zum Nachjustieren des Sensors (100, 101) kann eine derartige Kappe beispielsweise nur unter Zerstörung entfernt werden.
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Nach 3 weist die Unterseite (35) des Gehäuses (10) einige Spritzgußausnehmungen (27, 29) auf. Zwei Ausnehmungen (27) mit rechteckigem Querschnitt erstrecken sich zur Führungsausnehmung (11) hin. Sie sind durch einen mittigen Quersteg (28) voneinander separiert. Eine andere, erheblich tiefere Ausnehmung (29) umgibt bereichsweise die Durchgangsbohrungen (18).
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Nach 4 weist das Gehäuse (10) im Bereich der Durchgangsbohrungen (18) beispielsweise einen Auflageabsatz (23) auf. Er steht z. B. 0,5 mm über das Niveau der Unterseite (35) über. Somit kann eine Verformung der Unterseite (35) des Gehäuses (10), vgl. 9, nicht zu Biegekräften führen, die die Gehäusebefestigung unnötig belasten.
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Der u. a. in 10 dargestellte Schlitten (60) ist im Wesentlichen ein Körper, der aus einem Quader und einem angeformten, mittig längsgeteilten Halbzylinder besteht. Der Quader hat z. B. eine Höhe von 14,35 mm. Mittig in der gedachten Trennfuge zwischen dem Quader und dem Halbzylinder liegt die Schlittenlängsachse (79).
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Das Querschnittsprofil des Schlittens (60) stellt das zweite Führungsprofil (64) dar, vgl. 4. Der Schlitten (60) hat eine durchgehende zylindrische Hauptbohrung (71), deren Mittellinie (72) auf der vertikalen Mittenlängsebene (8) des Bauteils liegt. Dabei liegt die Mittellinie (72) z. B. um 0,35 mm unterhalb der Schlittenlängsachse (79). Die Hauptbohrung (71) hat z. B. einen Durchmesser von 14 mm.
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Der Schlitten (60) ist beispielsweise in einem Metallpulverspritzguß-Verfahren aus einem Chrom-Nickel-Stahl wie z. B. X5CrNiCuNb16-4 hergestellt. Dieser Werkstoff und das Herstellungsverfahren wird auch für das Justierelement (40) verwendet.
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Der z. B. 30 mm lange, 16,5 mm breite und 22,3 mm hohe Schlitten (60) ist in Längsrichtung (3) in zwei Bereiche aufgeteilt, einen z. B. 21 mm langen vorderen Führungsabschnitt (65) und einen 8 mm langen Klemmabschnitt (81). Beide Abschnitte (65, 81) sind durch einen ca. 14 mm tiefen Querschlitz (66) getrennt, der den quaderförmigen Anteil des Schlittenkörpers fast vollständig durchdringt.
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Ein großer Teil der an die Oberseite (61) des Schlittens (60) angrenzenden Kanten ist mit 1 × 45°-Fasen (73) versehen.
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Die Oberseite (61) weist im Führungsabschnitt (65) eine quer zur Längsrichtung (2) orientierte Exzenternut (67) auf. Die z. B. 1,6 mm tiefe und 3 mm breite Exzenternut (67) liegt von der vorderen Stirnfläche (62) des Schlittens (60) z. B. 11 mm entfernt. Nach 13 kann beidseits der Exzenternut (67) jeweils eine schmale Quernut (68) angeordnet sein. Zwischen den Quernuten (68) und der Exzenternut (67) befinden sich elastische Querstege (78).
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Der hintere Klemmabschnitt (81) stellt eine zweiarmige Klemmschelle dar, vgl. 7 und 10. Ein von der vertikalen Mittenlängsebene (8) halbierter Längsschlitz (86), vgl. 7, teilt den Klemmabschnitt (81) in einen linken (82) und einen rechten Schellenarm (84) auf. Der linke Schellenarm (82) weist oberhalb der Hauptbohrung (71) z. B. eine M5-Gewindebohrung (83) auf, deren Mittellinie die vertikale Mittenlängsebene (8) lotrecht schneidet. Der rechte Schellenarm (84) weist eine Bohrung (85) mit Zylindersenkung auf.
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Der untere Teil des Schlittens (60) ist in erster Näherung eine dünnwandige, längsgeteilte Rohrhälfte. An ihrer Außenseite, der Unterseite (63) des Schlittens (60), trägt sie nach 9 zwei Längsstege (69). Diese Längsstege (69) liegen jeweils in Längsebenen, die sich auf der Schlittenlängsachse (79) rechtwinkelig schneiden, vgl. 9. Jede Längsebene schließt mit der vertikalen Mittenlängsebene (8) z. B. einen 45°-Winkel ein. Die Längsstege (69) haben im Wesentlichen einen dreieckigen Querschnitt, wobei der Spitzenwinkel 90 Winkelgrade misst. Die äußerste Stegkante steht z. B. 0,4 mm über die zylindermantelförmige Unterseite (63) über.
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Ggf. kann auf die Aufteilung in Führungs-(65) und Klemmabschnitt (81) verzichtet werden. In diesem Fall ist der Schlitten (60) oberhalb der Hauptbohrung (71) durchgängig längsgeschlitzt, so dass sich die Schellenarme (82, 84) über die ganze Schlittenlänge erstrecken.
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In den 5 und 6 ist das Justierelement (40) dargestellt. Es besteht aus einer z. B. 3 mm starken Scheibe (41), die an ihrer Oberseite (42) als Bedienkopf (45) einen z. B. 3 mm hohen Außensechskant (46) trägt. Der Außensechskant (46) hat z. B. eine Schlüsselweite von 10 mm. Zentral im Außensechskant (46) befindet sich ein z. B. 3,5 mm tiefer 3 mm-Innensechskant (47).
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Von der planen Unterseite (43) der Scheibe (41) steht ein z. B. zylindrischer oder tonnenförmiger Exzenterbolzen (52) ab. Der Exzenterbolzen (52) hat eine Länge von z. B. 1,5 mm und einen Durchmesser von 3 mm. Die Mittellinie (53) des Exzenterbolzens (52), vgl. 13, ist z. B. 5 mm von der Mittellinie (44) des Justierelements (40) entfernt.
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Die Scheibe (41) hat eine radiale Außenfläche, die aus zwei aneinandergrenzenden Kegelstumpfmänteln (48, 49) besteht. Die Stoßstelle der Kegelstumpfmäntel (48, 49), die zugleich den größten Durchmesser der Scheibe (41) bestimmt, liegt z. B. mittig zwischen der Scheibenober-(42) und -unterseite (43). Die gedachten Spitzen der Kegelstumpfmäntel (48, 49) liegen auf der Mittellinie (44). Ihre Kegelwinkel betragen jeweils 10 Winkelgrade.
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Der Durchmesser der Oberseite (42) der Scheibe (41) ist geringfügig kleiner, z. B. ein halbes zehntel Millimeter, als der Durchmesser der Justierausnehmung (17) in der Ebene der Oberseite (34) des Gehäuses (10).
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Nach 6 weist die Scheibe (41) an ihrer Unterseite (43) einen, den Exzenterbolzen (52) umgebenden, z. B. 1,5 mm tiefen Ringkanal (51) auf. Auch ist der Exzenterbolzen (52) mit einem Längsschlitz (54) versehen, so dass von ihm zwei elastische Zungen (55) bestehen bleiben. Der Längsschlitz (86) wird von einer Ebene halbiert, die von den Mittellinien (44) und (53) aufgespannt wird.
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In 11 ist eine erste Adapterhülse (90) dargestellt. Sie nimmt den Sensor (100) auf, dessen zylindrischer Schaft ein M12er-Feingewinde aufweist. Die Adapterhülse (90) besteht aus einem Rohrabschnitt (92) und einem vorderseitigen Flanschkragen (93). Der Flanschkragen (93) steht in radialer Richtung einige zehntel Millimeter über den Rohrabschnitt (92) über. Der Rohrabschnitt (92) hat zwei Längsschlitze (96), deren Länge z. B. 90% der Adapterhülsengesamtlänge beträgt.
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Die Adapterhülse (91) aus 12 dient der Aufnahme eines Sensors (101), der in seinem vorderen Bereich ein M8er-Feingewinde aufweist. Die Bohrung (94) der Adapterhülse (91) weist neben den Längsschlitzen (96) beispielsweise vier z. B. geradlinige Innennuten (97) auf.
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Die Adapterhülsen (90, 91), die beide in die Hauptbohrung (71) des Schlittens (60) passen, sind hier jeweils aus einem elektrisch isolierenden Thermoplast wie z. B. Polyoxymethylen (POM), Acrylnitril/Butadien/Styrol-Pfropfcopolymer (ABS) oder Polyamid (PA) gefertigt.
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Die Montage der Halterung erfolgt in vier Schritten. In einem ersten Schritt, vgl. 11, wird die Schraube (75) in die Gewindebohrung (83) des linken Schellenarms (82) des Schlittens (60) eingeschraubt. Die Schraube (75) wird hierbei am Boden der Zylindersenkung der Bohrung (85) nur angelegt.
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In einem zweiten Schritt wird der Schlitten (60) von der Rückstirnwandung (37) aus in die Führungsausnehmung (11) des Gehäuses (10) eingesteckt und so weit hineingeschoben, vgl. 14, dass die hintere Kante der Exzenternut (67) in der Gehäusedraufsicht als Tangente unterhalb der Kante der Justierausnehmung (17) liegt.
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Im dritten Schritt wird das Justierelement (40) so vor der Justierausnehmung (17) positioniert, dass der Exzenterbolzen (52) über der Exzenternut (67) liegt. Unter einem elastischen Aufweiten durch den unteren Kegelstumpfmantel (49) der formsteiferen Scheibe (41) wird das Justierelement (40) in die Justierausnehmung (17) gepresst.
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Sobald die Stoßstelle der Kegelstumpfmäntel (48, 49) die in der Oberseite (34) gelegene Kante der Justierausnehmung (17) passiert hat, rutscht das Justierelement (40) durch das elastische Zurückverengen der Justierausnehmung (17) in seine endgültige Position. Hiernach liegt die Unterseite (43) des Justierelements (40) nahezu vollflächig auf der Oberseite (61) des Schlittens (60) auf.
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In einem ggf. optionalen vierten Schritt wird das Justierelement (40), z. B. mittels eines Gabel- oder Ringschlüssels, am Bedienkopf (45) im Uhrzeigersinn – wenn die rechte Seitenwandung (39) des Gehäuses (10) dem Monteur zugewandt ist – um ca. 90 Winkelgrade geschwenkt.
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Wie die 9 zeigt, wird das Gehäuse (10) durch das Einstecken des Schlittens (60) elastisch verformt. Die gestrichelten Linien (31) zeigen das Gehäuse (10) im Bereich der Ausnehmungen (27), vgl. 3, zwischen den Seitenwandungen (38, 39) und dem Quersteg (28) vor dem Einschieben des Schlittens (60).
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Mit dem Einschieben des Schlittens (60) in die Führungsausnehmung (11) verformt sich das Gehäuse (10) elastisch. Die Linien (32) zeigen die Verformung, die durch die Längsstege (69) entsteht. Der formsteife Schlitten (60) dehnt das ringsherum geschlossene Gehäuse (10) elastisch auf, wodurch die Oberseite (61) des Schlittens (60) gegen die plane Innenfläche (13) der Führungsausnehmung (11) gepresst wird. Durch die zwischen dem Gehäuse (10) und dem Schlitten (60) im Bereich der Innenfläche (13) und der Längsstege (69) auftretenden Normalkräfte ergibt sich in den Kontaktflächen in Verbindung mit der entsprechenden Reibungszahl eine Haftreibungskraft von z. B. 100 bis 250 N.
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Die Haftreibungskraft hemmt sicher ein unbeabsichtigtes Verschieben des Schlittens (60) im Gehäuse (10). Ein unbeabsichtigtes Verschieben könnte z. B. durch eine unvorhergesehene Längsbeschleunigung des Sensors (100, 101) eingeleitet werden.
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In den 15 bis 17 sind drei Varianten zu 9 dargestellt. In 15 bis 17 wird auf die außen liegenden Längsstege (69) verzichtet. Statt dessen werden in der Führungsausnehmung (11) innen liegende Längsstege (15) angeordnet, vgl. 15. Nach 16 werden anstelle der Längsstege (69) zwei Abflachungen (16) verwendet, die eine identische Klemmwirkung erzeugen. Mit der Lösung gemäß 17 werden die beiden Abflachungen (16) durch eine mittige Abflachung (16) ersetzt.
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Vor Ort an der Maschine werden die Halterung (1) und der entsprechende Sensor (100, 101) miteinander kombiniert. Dazu wird in die Hauptbohrung (71) die Adapterhülse (90, 91) von vorn eingeschoben, bis der Flanschkragen (93) an der vorderen Stirnfläche (62) des Schlittens (60) anliegt. In einem weiteren Schritt wird der Sensor (100, 101) mit dem Sensorkopf (102) voraus in das offene Ende der Adapterhülse (90, 91) eingeschoben, bis er in der Adapterhülse (90, 91) vorn anliegt oder der Sensorkopf (102) wenige zehntel Millimeter über den Flanschkragen (93) hinaussteht. Nun wird die Schraube (75) angezogen. Der von der Adapterhülse (90, 91) umgebene Sensor (100, 101) wird zwischen den Schellenarmen (82, 84) rutschsicher fixiert.
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Über die beiden Zylinderkopfschrauben (4), vgl. 11, wird das Gehäuse (10) z. B. am ortsfesten Maschinenteil (5) festgeschraubt. Danach wird die Position des Sensorkopfes (102) gegenüber einer an einem in Längsrichtung (3) beweglichen Maschinenteil befestigten Schaltfahne (6), vgl. 1, ausgerichtet. Dazu wird zunächst die Schaltfahne (6) – parallel und/oder quer zur Längsrichtung (3) – in ihre Schaltposition verfahren. Nun wird der Bedienkopf (45) mit einem passenden Werkzeug – im Uhrzeigersinn für die Vorwärtsbewegung und im Gegenuhrzeigersinn für die Rückwärtsbewegung – so lange geschwenkt, bis zwischen dem Sensorkopf (102) und der Schaltfahne (6) der erforderliche Abstand eingestellt ist. Dieser Abstand kann z. B. manuell mit einer entsprechenden Lehre vorgegeben werden oder seine ideale Länge wird bei einem schon elektrisch angeschlossenen Sensor (100, 101) durch ein akustisches oder optisches Signal der Steuerung angezeigt.
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Um ein Spiel zwischen dem Exzenterbolzen (52) und der Exzenternut (67) zu vermeiden, wird entweder das in 6 dargestellte Justierelement (40) oder das in 13 gezeigte Gehäuse (10) benutzt. Im ersten Fall legen sich die federnd aufspreizenden Zungen (55) des Exzenterbolzen (52) spielfrei an den starren Flanken der Exzenternut (67) an. Im zweiten Fall kontaktieren die aufeinanderzufedernden – die Exzenternut (67) begrenzenden – Querstege (78) den aus 5 bekannten, starren und zylindrischen Exzenterbolzen (52).
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Halterung
- 2
- Halterungslängsachse
- 3
- Längsrichtung
- 4
- Befestigungsschrauben, Zylinderkopfschrauben
- 5
- Maschinenteil, ortsfest
- 6
- Schaltfahne, beweglich
- 8
- Mittenlängsebene, vertikal
- 10
- Gehäuse, Tragprofil
- 11
- Führungsausnehmung, erstes Führungsprofil
- 12
- Querschnitt
- 13
- Innenfläche, plan, oben
- 14
- Mittellinie
- 15
- Längsstege, innen
- 16
- Abflachungen
- 17
- Justierausnehmung
- 18
- Durchgangsbohrungen, Senkbohrungen
- 19
- Bohrungen
- 23
- Auflageabsatz
- 25
- Kantenrundung
- 27
- Ausnehmungen, rechteckig, unten, zwei
- 28
- Querte, unten, mittig
- 29
- Ausnehmung, tief
- 31
- gestrichelte Linien, ungeformt
- 32
- Linien, verformt
- 34
- Oberseite
- 35
- Unterseite, Montagefläche
- 36
- Frontstirnwandung
- 37
- Rückstirnwandung
- 38
- Seitenwandung, links
- 39
- Seitenwandung, rechts, hat 2 z. B. Bohrungen
- 40
- Justierelement
- 41
- Scheibe
- 42
- Oberseite
- 43
- Unterseite
- 44
- Mittellinie
- 45
- Bedienkopf
- 46
- Außensechskant
- 47
- Innensechskant
- 48
- Kegelstumpfmantel, oben
- 49
- Kegelstumpfmantel, unten
- 51
- Ringkanal
- 52
- Exzenterbolzen
- 53
- Mittellinie
- 54
- Längsschlitz
- 55
- Zungen von (52)
- 60
- Schlitten
- 61
- Oberseite
- 62
- Stirnfläche, vorn
- 63
- Unterseite, halbzylindermantelförmig
- 64
- Querschnittsprofil, zweites Führungsprofil
- 65
- Führungsabschnitt
- 66
- Querschlitz
- 67
- Exzenternut
- 68
- Quernuten
- 69
- Längsstege
- 71
- Hauptbohrung
- 72
- Mittellinie
- 73
- Fasen, oben
- 75
- Klemmschraube, DIN 6912
- 78
- Querstege
- 79
- Schlittenlängsachse
- 81
- Klemmabschnitt, Klemmschelle
- 82
- Schellenarm, links
- 83
- Gewindebohrung
- 84
- Schellenarm, rechts
- 85
- Bohrung mit Zylindersenkung
- 86
- Längsschlitz
- 90, 91
- Adapterhülse
- 92
- Rohrabschnitt
- 93
- Flanschkragen
- 94
- Bohrung
- 96
- Längsschlitz
- 97
- Innennuten, z. B. längs
- 100, 101
- Sensor
- 102
- Sensorkopf
- 103
- Außengewinde, vorn
- 104
- Steckeraußengewinde, hinten
- 110
- Stecker
- 111
- Überwurfmutter
- 112
- Steckergehäuse
- 113
- Kabel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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