DE10201088B4

DE10201088B4 - Composite component for a vehicle body, in particular for a vehicle roof, and production method thereof

Info

Publication number: DE10201088B4
Application number: DE10201088A
Authority: DE
Inventors: Robert Braun; Norbert Elbs; Michael Koelbl; Heinz Pschorn
Original assignee: Webasto SE
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2002-01-14
Filing date: 2002-01-14
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2022-01-15
Also published as: DE10201088A1

Abstract

Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie, insbesondere für ein Fahrzeugdach, mit einer umgeformten Außenhaut (12), einer auf der Innenseite der Außenhaut aufgebrachten Trägerstruktur (14) sowie einer auf der der Außenhaut abgewandten Seite der Trägerstruktur aufgebrachten Abschlusslage (18), dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhaut (12) und die Abschlusslage (18) in einem Randbereich des Verbundbauteils (10) übereinander liegend und dichtend einen Flansch (26, 126, 226) bilden, auf welchen ein als Dichtung ausgebildetes Funktionselement (28, 128, 144, 244) aufgesteckt ist.composite component for one Vehicle body, in particular for a vehicle roof, with a reshaped outer skin (12), a carrier structure applied on the inside of the outer skin (14) and one on the outer skin applied on the opposite side of the support structure End position (18), characterized in that the outer skin (12) and the final layer (18) in an edge region of the composite component (10) on top of each other lying and sealing a flange (26, 126, 226) form, on which a trained as a sealing functional element (28, 128, 144, 244) is plugged.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie, insbesondere für ein Fahrzeugdach, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein entsprechendes Herstellungsverfahren.The The present invention relates to a composite component for a vehicle body, especially for a vehicle roof, according to the preamble of Claim 1 and a corresponding manufacturing method.

Ein solches gattungsgemäßes Verbundbauteil ist aus der DE 29 34 430 C1 bekannt, wobei das Verbundbauteil von einer die Außenhaut bildenden oberen Deckschicht, einer unteren Deckschicht und einer dazwischen angeordneten Wabenstruktur gebildet wird und wobei die Deckschichten die Waben der Trägerstruktur verschließen. Die Deckschichten und die Waben können aus faserverstärktem Kunststoff bestehen.Such a generic composite component is known from DE 29 34 430 C1 The composite component is formed by an outer cover layer forming a top skin, a lower cover layer and a honeycomb structure arranged therebetween, and wherein the cover layers close the honeycombs of the support structure. The cover layers and the honeycombs may consist of fiber-reinforced plastic.

Aus der EP 0 995 667 A1 ist ein Verbundbauteil für ein Fahrzeugdach bekannt, welches aus eine tiefgezogenen Außenhaut aus Metallblech oder Kunststofffolie und einer an die Innenseite der Außenhaut angeschäumten faserarmierten Kunststoffschicht besteht, welche die Außenhaut verstärken soll. Die faserarmierte Kunststoffschicht dient auch dazu, eine Randaufkantung der Außenhaut zu verstärken.From the EP 0 995 667 A1 a composite component for a vehicle roof is known, which consists of a deep-drawn outer skin of sheet metal or plastic film and a foamed on the inside of the outer skin fiber-reinforced plastic layer which is intended to reinforce the outer skin. The fiber-reinforced plastic layer also serves to reinforce a marginal edge of the outer skin.

Aus der älteren deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 100 33 232.3 ist ein Verbundbauteil für ein Fahrzeugdach bekannt, welches eine Außenhaut, eine mittels einer mit Polyurethan (PU) getränkten Glasfasermatte mit der Außenhaut verbundene Trägerstruktur aus Waben sowie eine zweite, an der anderen Seiten der Trägerstruktur angebrachte und mit PU getränkte Glasfasermatte umfasst. Die Außenhaut und die beiden Glasfasermatten bilden im Randbereich übereinanderliegend einen Flansch, welcher seitlich von der Trägerstruktur absteht.Out the older one German patent application with the file number 100 33 232.3 a composite component for a vehicle roof known which an outer skin, one by means of a impregnated with polyurethane (PU) Glass fiber mat with the outer skin connected carrier structure honeycomb and a second, on the other side of the support structure attached and impregnated with PU Includes glass fiber mat. The outer skin and the two glass fiber mats form superimposed in the edge region a flange which projects laterally from the support structure.

Aus der DE 32 02 594 C2 ist ein Fahrzeugdach aus Verbundwerkstoff bekannt, wobei eine Außenhaut mit einer Waben-Strukturschicht hinterpresst wird, und wobei das Verbundfahrzeugdach mit dem Dachrahmen der Karosserie verklebt wird. Der Randbereich des Verbunddaches ist dabei als Regenablaufrinne ausgebildet.From the DE 32 02 594 C2 a composite vehicle roof is known, wherein an outer skin is backed with a honeycomb structural layer, and wherein the composite vehicle roof is glued to the roof frame of the body. The edge region of the composite roof is designed as a rain gutter.

Aus der DE 100 19 605 A1 ist ein Verbundkörper für Kraftfahrzeuge bekannt, beispielsweise für eine Türinnenverkleidung, der hergestellt wird, indem eine Schicht aus Leder mit einem Polymerschaum hinterspritzt wird.From the DE 100 19 605 A1 For example, a composite body for motor vehicles is known, for example for a door inner lining, which is produced by back-molding a layer of leather with a polymer foam.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie zu schaffen, welches eine hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht aufweist und eine hohe Gestaltungsfreiheit im Randbereich erlaubt. Ferner soll ein entsprechendes Herstellungsverfahren geschaffen werden.It Object of the present invention, a composite component for a vehicle body to create a high rigidity with low weight and allows a high degree of freedom in the border area. Furthermore, a corresponding production process is to be created become.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verbundbauteil gemäß Anspruch 1 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 13. Dabei ist vorteilhaft, dass eine hohe Steifigkeit bei geringem Flächengewicht erzielt werden kann und ferner eine hohe Gestaltungsfreiheit in den Randbereichen des Verbundbauteils ermöglicht wird.These The object is achieved by a composite component according to claim 1 and a method according to claim 13. It is advantageous that a high rigidity at low grammage can be achieved and also a high degree of freedom in the edge regions of the composite component is made possible.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.preferred Embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigen:in the The following is an example of the invention with reference to the accompanying drawings explained in more detail. there demonstrate:

1 eine Schnittansicht des Außenumfangsrandbereichs einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundbauteils; 1 a sectional view of the outer peripheral edge portion of a first embodiment of a composite component according to the invention;

2 eine Ansicht wie 1, wobei jedoch eine zweite Ausführungsform eines erfindunsgemäßen Verbundbauteils gezeigt ist; 2 a view like 1 however, showing a second embodiment of a composite component according to the invention;

3 eine Schnittansicht des Randbereichs einer Dachausschnittsöffnung einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundbauteils; 3 a sectional view of the edge region of a roof opening opening of a third embodiment of a composite component according to the invention;

4 eine Ansicht wie 3, wobei jedoch eine vierte Ausführungsform eines erfindunsgemäßen Verbundbauteils gezeigt ist; und 4 a view like 3 however, showing a fourth embodiment of a composite component according to the invention; and

5 eine Ansicht wie 3, wobei jedoch eine fünfte Ausführungsform eines erfindunsgemäßen Verbundbauteils gezeigt ist 5 a view like 3 but showing a fifth embodiment of a composite component according to the invention

Das in 1 gezeigte Verbundbauteil 10 umfasst eine umgeformte Außenhaut 12 aus Kunststofffolie, Metallfolie (z.B. eine coil-coated Stahldachhaut oder eine Aluminiumdachhaut) oder eine Kohlefaserstruktur, die vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,4 mm und 1,5 mm aufweist, sowie eine Trägerstruktur 14, die mittels einer mit Polyurethan getränkten Glasfasermatte 16 an der Innenseite bzw. Unterseite der Außenhaut 12 aufgebracht ist, um die Außenhaut 12 abzustützen bzw. zu verstärken. Bei der Trägerstruktur 14 handelt es sich um eine Leichtbau-Wabenstruktur mit Papier, Metall oder Kunststoff als Kernmaterial. Auf ihrer Unterseite ist die Trägerstruktur 14 mit einer zweiten, unteren Polyurethan getränkten Glasfasermatte 18 versehen. Die Glasfasermatten 16 und 18 weisen vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,6 mm und 0,9 mm auf und dienen dazu, die Trägerstruktur zu stabilisieren bzw. zu versteifen. Die Wabenstruktur sorgt für ein sehr niedriges Flächengewicht bei hoher Steifigkeit.This in 1 shown composite component 10 includes a reshaped outer skin 12 made of plastic film, metal foil (eg a coil-coated steel roofing or an aluminum roofing) or a carbon fiber structure, which preferably has a thickness between 0.4 mm and 1.5 mm, and a support structure 14 , which by means of a polyurethane fiber-impregnated fiberglass mat 16 on the inside or underside of the outer skin 12 is applied to the outer skin 12 support or reinforce. In the support structure 14 it is a lightweight honeycomb structure with paper, metal or plastic as the core material. On its underside is the support structure 14 with a second, lower polyurethane impregnated fiberglass mat 18 Mistake. The fiberglass mats 16 and 18 preferably have a thickness between 0.6 mm and 0.9 mm and serve to stabilize the support structure or stiffen. The honeycomb structure ensures a very low basis weight with high rigidity.

Bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Verbundbauteil 10 um einen Teil oder die gesamte Außenhaut eines Fahrzeugdaches, wobei das Verbundbauteil 10 in geeigneter Weise mit dem Karosserierohbau 20 verbunden wird. Die Außenhaut 12 ragt als im wesentlichen ebene Fläche über den Rand 22 der Trägerstruktur 14 hinaus, wobei dies gleichermaßen für die obere Glasfasermatte 16 gilt, welche im seitlichen Randbereich bündig mit der Außenhaut 12 ist und auch im Randbereich an dieser von unten anliegt. Auch die untere Glasfasermatte 18 ist über den Rand 24 der Trägerstruktur 14 hinausgezogen und liegt im Randbereich bündig mit der oberen Glasfasermatte 16 an deren Unterseite an. Auf diese Weise bilden die Außenhaut 12, die obere Glasfasermatte 16 und die untere Glasfasermatte 18 einen Randflansch 26, auf welchen eine umlaufende Dichtung 28 seitlich aufgesteckt ist, um den Spalt 30 zwischen dem Karosserierohbau 20 und dem Randflansch 26 des Verbundbauteils 10 abzudichten.At the in 1 the embodiment shown is in the composite component 10 around a part or the entire outer skin of a vehicle roof, wherein the composite component 10 suitably with the body shell 20 is connected. The outer skin 12 protrudes as a substantially flat surface over the edge 22 the support structure 14 this being equally true for the upper fiberglass mat 16 applies, which in the lateral edge region flush with the outer skin 12 is and rests on the bottom of this at the bottom. Also the lower fiberglass mat 18 is over the edge 24 the support structure 14 pulled out and lies in the edge region flush with the upper fiberglass mat 16 at the bottom. In this way, the outer skin form 12 , the upper fiberglass mat 16 and the lower fiberglass mat 18 an edge flange 26 on which a circumferential seal 28 attached laterally to the gap 30 between the body shop 20 and the edge flange 26 of the composite component 10 seal.

Durch den Verzicht auf jegliche Abkantung der Außenhaut 12 wird eine hohe Gestaltungsfreiheit im Randbereich des Verbundbauteils 10 erzielt, wodurch das Verbundbauteil 10 in optimaler Weise an die speziellen Gegebenheiten im Einsatzbereich, insbesondere auch hinsichtlich Toleranzen und Korrespondenzproblemen, angepasst werden kann.By dispensing with any bending of the outer skin 12 is a high design freedom in the edge region of the composite component 10 achieved, whereby the composite component 10 in an optimal way to the specific conditions in the field of application, especially with regard to tolerances and correspondence problems, can be adjusted.

Bei der Herstellung des Verbundbauteils 10 wird zunächst die Außenhaut 12 mittels Umformen in die gewünscht Form gebracht. Anschließend werden die umgeformte Außenhaut 12, die obere Glasfasermatte 16, die Trägerstruktur 14 und die untere Glasfasermatte 18 in einem Arbeitsschritt zueinander verpresst und umgeformt, wobei auch der Flansch 26 gebildet wird, der durch geeignete Gestaltung dieses Schritts dicht sein sollte. Dann wird der Flansch 26 beschnitten und anschließend die Dichtung 28 aufgesteckt.In the production of the composite component 10 First, the outer skin 12 brought into the desired shape by means of forming. Subsequently, the reshaped outer skin 12 , the upper fiberglass mat 16 , the carrier structure 14 and the lower fiberglass mat 18 In one step pressed together and reshaped, including the flange 26 is formed, which should be tight by appropriate design of this step. Then the flange 26 cut and then the seal 28 attached.

Die in 2 gezeigte abgewandelte Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß 1 durch die unterschiedliche Gestaltung des Randflansches 26, welcher bei der Ausführungsform gemäß 2 keine gerade Verlängerung der Außenhaut 12 bildet, sondern ein Stück weit unter das Niveau der Oberseite der Trägerstruktur 14 nach unten gezogen ist, wobei der Flansch 26 in seinem Endbereich jedoch parallel zu der Außenhaut 12, d.h. im wesentlichen horizontal, verläuft. Dabei sind die Außenhaut 12 und die obere Glasfasermatte 16 am Anfang des überstehenden Bereichs bezüglich der Oberseite der Trägerstruktur 14 ein Stück weit nach unten gezogen, wobei diese Strecke kleiner als die Dicke der Trägerstruktur 14 ist. Im Bereich des Randflansches 26 verlaufen die Außenhaut 12 und die obere Glasfasermatte 16 jedoch wieder im wesentlichen horizontal.In the 2 The modified embodiment shown differs from the embodiment according to 1 due to the different design of the edge flange 26 , which in the embodiment according to 2 no straight extension of the outer skin 12 forms, but a little way below the level of the top of the support structure 14 pulled down, with the flange 26 in its end, however, parallel to the outer skin 12 ie, substantially horizontal. Here are the outer skin 12 and the top fiberglass mat 16 at the beginning of the protruding area with respect to the top of the support structure 14 pulled a little way down, this distance is smaller than the thickness of the support structure 14 is. In the area of the edge flange 26 the outer skin is lost 12 and the top fiberglass mat 16 but again essentially horizontally.

Auch hier ist eine Dichtung 128 aufgesteckt, die so ausgebildet ist, dass ihre Oberseite im wesentlichen bündig mit der Oberseite der Außenhaut 12 ist.Again, there is a seal 128 attached, which is designed so that its top is substantially flush with the top of the outer skin 12 is.

Bei den Ausführungsformen gemäß 3 bis 5 handelt es sich bei dem Verbundbauteil 10 um ein Dachmodul, welches eine Dachausschnittsöffnung 40 für einen mittels eines Antriebs verstellbaren Deckel 42, z.B. einen Glasdeckel, aufweist, wobei in den 3 bis 5 Schnittansichten im Bereich des Rands der Dachausschnittsöffnung 40 gezeigt sind. Ferner unterscheiden sich die Ausführungsformen gemäß den 3 bis 5 von den Ausführungsformen gemäß den 1 und 2 dadurch, dass sich die Trägerstruktur 14 in den Flansch 126 bzw. 226 hineinerstreckt und im Flansch 126 bzw. 226 zwischen der Außenhaut 12 (bzw. der oberen Glasfasermatte 16) und der unteren Glasfasermatte 18 flachgepresst ist und sich dabei bis zur Flanschkante 132 bzw. 232 erstrecken kann (die Dicke der Trägerstruktur 14 ist in dem Flansch 126, 226 nur noch sehr gering, so dass in den 3 bis 5 die Trägerstruktur 14 im Flansch 126, 226 nicht dargestellt ist). Die Verpressung ist dabei dergestalt, dass möglichst kein Wasser in die Flanschkante eindringen kann, und erfolgt in dem Verfahrensschritt, in welchem die umgeformte Außenhaut 12, die obere Glasfasermatte 16, die Trägerstruktur 14 und die untere Glasfasermatte 18 zueinander verpresst werden.In the embodiments according to 3 to 5 it is the composite component 10 around a roof module, which has a roof opening opening 40 for a cover which can be adjusted by means of a drive 42 , For example, a glass lid, wherein in the 3 to 5 Sectional views in the region of the edge of the roof opening 40 are shown. Furthermore, the embodiments differ according to the 3 to 5 of the embodiments according to the 1 and 2 in that the carrier structure 14 in the flange 126 respectively. 226 hineinerstreckt and in the flange 126 respectively. 226 between the outer skin 12 (or the upper fiberglass mat 16 ) and the lower fiberglass mat 18 is pressed flat and thereby up to the flange edge 132 respectively. 232 can extend (the thickness of the support structure 14 is in the flange 126 . 226 only very small, so that in the 3 to 5 the support structure 14 in the flange 126 . 226 not shown). The compression is such that as far as possible no water can penetrate into the flange edge, and takes place in the process step in which the reshaped outer skin 12 , the upper fiberglass mat 16 , the carrier structure 14 and the lower fiberglass mat 18 be pressed together.

Bei der Ausführungsform gemäß 3 bildet das Verbundbauteil 10 am Rand der Dachöffnung 40 in ähnlicher Weise wie bei den Ausführungsformen gemäß 1 und 2 am Außenumfangsrand einen Flansch 126, in welchem die Außenhaut 12, die obere Glasfasermatte 16 und die untere Glasfasermatte 18 dichtend aufeinanderliegen und bündig zueinander eine Flanschkante 132 bilden, auf welche eine Dichtung 144 aufgesteckt ist, welche bei geschlossenem Deckel 42 den Spalt zwischen dem Deckel 42 und der Außenhaut 12 abdichtet. Der Flansch 126 verläuft dabei wie bei den Ausführungsformen gemäß 1 und 2 im wesentlichen in einer Ebene, die parallel zu der Trägerstruktur 14 ist.In the embodiment according to 3 forms the composite component 10 at the edge of the roof opening 40 in a similar manner as in the embodiments according to 1 and 2 on the outer peripheral edge of a flange 126 in which the outer skin 12 , the upper fiberglass mat 16 and the lower fiberglass mat 18 sealingly on top of each other and flush with each other a flange edge 132 form, on which a seal 144 is attached, which with the lid closed 42 the gap between the lid 42 and the outer skin 12 seals. The flange 126 runs as in the embodiments according to 1 and 2 essentially in a plane parallel to the support structure 14 is.

Dabei handelt es sich um eine besonders kostengünstige Lösung, da keine Umkantung der Außenhaut 12 erforderlich ist.This is a particularly cost-effective solution, since no Umkantung the outer skin 12 is required.

Die Ausführungsform gemäß 4 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß 3 dadurch, dass der Randflansch 226 nach unten umgekantet ist und somit in einer Ebene liegt, die im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Trägerstruktur 14 steht. Die Dichtung 244 ist dabei von unten auf den Flansch 226 aufgesteckt.The embodiment according to 4 differs from the embodiment according to 3 in that the edge flange 226 folded down and thus lies in a plane that in the we sentlichen perpendicular to the plane of the support structure 14 stands. The seal 244 is from below on the flange 226 attached.

Die Ausführungsform gemäß 5 stellt eine Abwandlung der Ausführungsform gemäß 4 dar, wobei im Bereich der Flanschkante 232 eine Verklebung 250 vorgesehen ist, welche einerseits die Flanschkante 232 versiegelt und andererseits zur Befestigung der Dichtung 244 dient. Die Versiegelungsfunktion ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn es sich bei der Außenhaut 12 um eine Metallfolie, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium, handelt, welche im Bereich der Schnittkante korrodieren kann. Ferner dient die Versiegelung mittels der Verklebung 250 auch dazu, das Eindringen von Wasser in den Bereich der Trägerstruktur 14 zu verhindern, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn es sich bei dieser um eine Papierwabenstruktur handelt.The embodiment according to 5 illustrates a modification of the embodiment according to 4 being, wherein in the region of the flange edge 232 a bond 250 is provided, which on the one hand the flange edge 232 sealed and on the other hand for fastening the seal 244 serves. The sealing function is particularly important when it comes to the outer skin 12 is a metal foil, for example made of steel or aluminum, which can corrode in the region of the cutting edge. Furthermore, the seal is used by means of bonding 250 also to the penetration of water in the area of the support structure 14 What is particularly important if this is a paper honeycomb structure.

Ähnlich wie bei den Ausführungsformen gemäß 1 und 2 wird auch der Flansch 126 bzw. 226 beschnitten, bevor die Dichtung 144 bzw. 244 aufgesteckt wird.Similar to the embodiments according to 1 and 2 also becomes the flange 126 respectively. 226 pruned before the seal 144 respectively. 244 is plugged.

Es versteht sich, dass die Ausführungsformen gemäß 1 und 2 mit den Ausführungsformen gemäß 3 bis 5 kombiniert werden können, so dass sowohl am Außenumfangsrand als auch am Dachausschnittsrand die beschriebenen Flanschstrukturen realisiert werden.It is understood that the embodiments according to 1 and 2 according to the embodiments 3 to 5 can be combined so that both the outer peripheral edge and the roof cutout edge the described flange structures are realized.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die Verwendung der bisher beschriebenen Wabenstruktur beschränkt. Vielmehr kann die Trägerstruktur 14 beispielsweise auch als vorzugsweise als LFI (Long Fiber Injection)-Struktur ausgebildete Kunststoffhinterpressung, z.B. aus PU, ausgebildet sein.The present invention is not limited to the use of the previously described honeycomb structure. Rather, the carrier structure 14 for example, as preferably formed as LFI (Long Fiber Injection) structure plastic back pressure, for example made of PU, be formed.

1010: Verbundbauteilcomposite component
1212: Außenhautshell
1414: Trägerstruktursupport structure
1616: obere Glasfasermatteupper glass fiber mat
1818: untere Glasfasermattelower glass fiber mat
2020: Karosserierohbaubody shop
2424: seitlicher Rand von 14 lateral edge of 14
2626: Randflanschedge flange
2828: Dichtungpoetry
3030: Spalt zwischen 10 und 20 Gap between 10 and 20
4040: DachausschnittsöffnungRoof cutout opening
4242: Deckelcover
126126: Randflanschedge flange
128128: Dichtungpoetry
132132: Kante von 126 Edge of 126
144144: Dichtungpoetry
226226: Randflanschedge flange
232232: Kante von 226 Edge of 226
244244: Dichtungpoetry
250250: Verklebungbonding

Claims

Composite component for a vehicle body, in particular for a vehicle roof, with a reshaped outer skin ( 12 ), a carrier structure applied on the inside of the outer skin ( 14 ) as well as on the side facing away from the outer skin side of the support structure applied final position ( 18 ), characterized in that the outer skin ( 12 ) and the final position ( 18 ) in an edge region of the composite component ( 10 ) lying one above the other and sealing a flange ( 26 . 126 . 226 ), on which a functional element designed as a seal ( 28 . 128 . 144 . 244 ) is attached.

Composite component according to claim 1, characterized in that the flange ( 26 ) over the edge ( 24 ) of the support structure ( 14 protrudes).

Composite component according to claim 1, characterized in that the support structure ( 14 ) into the flange ( 126 . 226 ) and in the flange between the outer skin ( 12 ) and the final position ( 18 ) is pressed flat.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that the outer skin ( 12 ) and the final position ( 18 ) are flush.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that the functional element ( 244 ) in addition to the sealing and sealing of the edge ( 232 ) of the flange ( 226 ) serves.

Composite component according to claim 5, characterized in that the edge ( 232 ) of the flange ( 226 ) with a bond ( 250 ), which seals the edge and for fastening the functional element ( 244 ) serves.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that the flange ( 26 . 126 ) substantially in a plane parallel to the support structure ( 14 ) lies.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that the edge around the outer peripheral edge of the composite component ( 10 ).

Composite component according to one of claims 1 to 7, characterized in that the flange ( 226 ) substantially in a plane perpendicular to the support structure ( 14 ) lies.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that it is in the composite component ( 10 ) around a roof module with a closable roof opening ( 40 ) and at the edge around the edge of the roof opening opening.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that it is in the support structure ( 14 ) is a honeycomb structure.

Composite component according to claim 11, characterized in that on the top and the bottom of the support structure ( 14 ) in each case a polyurethane fiber-impregnated fiberglass mat ( 16 . 18 ) is provided to stabilize the support structure and with the outer skin ( 12 ), whereas the final position ( 18 ) is formed by the lower glass fiber mat.

Composite component according to claim 12, characterized in that the upper glass fiber mat ( 16 ) a part of the flange ( 26 . 126 . 226 ).

Composite component according to claim 13, characterized in that the outer skin ( 12 ), the upper glass fiber mat ( 16 ) and the lower glass fiber mat ( 18 ) are flush.

Composite component according to one of the preceding claims, characterized in that the outer skin ( 12 ) consists of plastic film, metal foil or a carbon fiber structure.

Composite component according to claim 15, characterized in that the outer skin ( 12 ) is a coil-coated steel roof skin.

Composite component according to claim 15, characterized in that the outer skin ( 12 ) has a thickness between 0.4 and 1.5 mm.

Composite component according to claim 11, characterized in that the core material of the support structure ( 14 ) Paper, metal or plastic.

Composite component according to claim 18, characterized in that the support structure ( 14 ) has a thickness between 4 and 12 mm.

Composite component according to claim 12, characterized in that the glass fiber mats ( 16 . 18 ) have a thickness between 0.6 and 0.9 mm.

Method for producing a composite component for a vehicle body, in particular for a vehicle roof, wherein an outer skin ( 12 ) is transformed the outer skin with a support structure ( 14 ) is pressed and at the same time on the side facing away from the outer skin of the support structure, a final position ( 18 ) is applied, wherein the outer skin and the final layer in an edge region of the composite component lying over each other and sealing a flange ( 26 . 126 . 226 ), and a function element designed as a seal ( 28 . 128 . 144 . 244 ) is attached to the flange.

Method according to claim 21, characterized in that the flange ( 26 . 126 . 226 ) is cropped before the functional element ( 28 . 128 . 144 . 244 ) is plugged.