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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Nachbearbeitung von Klein- und Kleinstbauteilen aus Kunststoff, insbesondere von Präzisions- und Mikrowerkstücken, an denen im Bearbeitungszustand als Halbfabrikat baueinheitliche Materialabschnitte ausgestaltet sind, die keine funktionsbestimmenden Komponenten des als Endfabrikat fertig bearbeiteten Werkstückes sind, die jedoch im vorgelagerten Formgebungsprozess der materialsensiblen oder gering dimensionierten Werkstücke nicht abtrennbar sind und/oder für eine nachgeordnete Handhabung dieser Werkstücke zunächst noch benötigt werden.
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Zur Herstellung unterschiedlich dimensionierter Bauteile aus Kunststoff sind zahlreiche fertigungstechnische Lösungen verfügbar. Ein grundlegendes Problem bei der Bearbeitung von Klein- und Kleinstbauteilen mittels abtragender oder generativer Fertigungsverfahren besteht darin, dass die Werkstücke zwangsläufig mit baueinheitlichen Materialabschnitten (z. B. Haltestege), die nicht zur endgültigen Funktion beitragen, versehen werden. Diese müssen im Rahmen einer Nachbearbeitung wieder entfernt werden, wodurch es bei Einsatz krafteinprägender Trennverfahren zu Beschädigungen oder Funktionsbeeinträchtigungen an den berührungsempfindlichen Bauteilen kommt. Beispielsweise wird beim Spritzgießvorgang die Kunststoffschmelze nicht nur in der Kavität zum eigentlichen Werkstück ausgeformt, sondern es entsteht auch in der Kontur der Zuführkanäle zwangsläufig ein baueinheitlicher Materialabschnitt, der keine Komponente des als Endfabrikat fertig bearbeiteten Werkstückes ist und deshalb abgetrennt werden muss. Vorzugsweise wird ein Trennen des eigentlichen Formteiles vom Schmelze führenden Kalt- oder Heißkanal durch geeignete Gestaltung der Anschnittkontur angestrebt. Dies ist für größer dimensionierte Bauteile oftmals zu realisieren. Hingegen ist ein Entformen aus dem Formnest unter gleichzeitiger Abtrennung des Formteiles vom Schmelze führenden Kanal bei Bauteilen geringer Dimension problematisch, da Fehler an den vereinzelten Präzisionsformteilen, beispielsweise Grat, Oberflächendefekte und Deformationen entstehen können.
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Ein diesbezüglich typisches Beispiel sind Formteile im Milligramm-Bereich (mg) mit engen Toleranzen, die durch Spritzgießverfahren hergestellt und nach dem Mikrospritzgießen in einem Mikrosystem verbaut werden sollen. Hierfür werden vorzugsweise modifizierte Ausführungen an sich bekannter Spritzgießmaschinen und Spritzgießwerkzeuge eingesetzt, bei denen lediglich die Funktionselemente verkleinert sind. Sofern bei diesen Maschinen eine werkzeuginterne Lösung für das Vereinzeln mehrerer Bauteile bzw. für das Abtrennen der Angüsse umgesetzt wird, würden die Form- und Oberflächenqualität dieser Formteile beeinträchtigt und Nachteile bezüglich der Spannungsarmut auftreten. Außerdem ist es bei komplexen Formteilen wegen der vielen Funktionsflächen und der Bauteilempfindlichkeit ohnehin sinnvoll, den Anguss zunächst als Handhabungshilfe zu benutzen. Allerdings müssen auch diese Angüsse entfernt werden, um letztlich ein Endfabrikat zu schaffen. Dies ist zumindest für optische und mechanische Mikroformteile außerhalb vom Spritzgießwerkzeug bisher nicht befriedigend gelöst. Es dominieren noch immer technische Lösungen für relativ große und gut handhabbare Formteile, bei denen die Qualität der abgetrennten Angussstegflächen weitgehend unerheblich ist. Dabei werden primär mechanische Schneidzangen eingesetzt. Diese sind aufgrund ihrer großen Abmessungen jedoch für das Abtrennen von Angüssen an dünnwandigen mikrooptischen Bauteilen nicht geeignet, weil durch die Einleitung großer Kräfte in das Formteil die bereits benannten Nachteile hinsichtlich mechanischer und/oder optischer Funktionsfähigkeit auftreten können.
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Neben diesem Entwicklungsbedarf zum Abtrennen der Angüsse an Präzisions- und Mikrowerkstücken aus Kunststoff besteht auch ein Bedarf an technischen Lösungen für das bauteilsensible Entgraten, Vereinzeln oder Versiegeln solcher Formteile. Dies betrifft beispielsweise in Kunststoff geprägte Mikrofluidik-Strukturbauteile für die Biotechnologie und Medizintechnik. Hierfür sind die aus dem Stand der Technik bekannten mechanischen und thermischen Methoden ebenfalls kaum geeignet, weil bei ihrer Anwendung nicht oder nur bedingt eine effiziente und rückstandsfreie Nachbearbeitung berührungsempfindlicher Kleinbauteile aus Kunststoff erzielbar ist. Als Gründe für die weitgehende Nichtanwendbarkeit der bisher üblichen Nachbearbeitungsverfahren sind insbesondere zu nennen:
- • die mechanischen und optischen Eigenschaften des Formteils
- • eine unkontrollierbare Freisetzung von Werkstoffpartikeln
- • eine Kontamination des Formteils durch Wirk- und Hilfsmedien
- • eine geringe örtliche Auflösung der Wirkverfahren
- • ein dominierender Einfluss von Flächenkräften (Adhäsion)
- • eine Einleitung relativ großer Kräfte und Momente in der Bearbeitung
- • keine oder unbefriedigende Lösungen für das prozessgerechte Haltern der Formteile
- • ein geringer Grad der Automatisierung
- • eine geringe Genauigkeit oder Geschwindigkeit der Bearbeitung
- • ein hoher gerätetechnischer Aufwand bei der Miniaturisierung, insbesondere für Mikrobauteile
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So sind verfügbare thermische Fertigungsverfahren für eine Nachbearbeitung von Präzisions- und Mikrowerkstücken kaum geeignet. Die hier bekannten Vorrichtungen mit einer beheizten Klinge sind zwar für ein Schneiden von Kunststofffolien einsetzbar. Bei einem Trennen unterhalb der Glastemperatur kann es jedoch bei Werkstücken zu einem unkontrollierten Bruch an der Angusstelle kommen. Bei Arbeitstemperaturen oberhalb der Schmelztemperatur treten ferner unberechenbare Materialabschmelzungen im Schneidspalt und Verunreinigungen an der Klinge auf, so dass zwangsläufig eine lediglich geringe Bearbeitungsgenauigkeit erreicht wird. Weiterhin ergibt sich beim Einsatz von relativ großen Klingen infolge der emittierten Wärmestrahlung eine Erwärmung des Formteils, sobald sich das Werkzeug dem Formteil nähert. Hierdurch werden Verformungen, Randschichtabschmelzungen, Materialschwindungen und Schmelzfadenbildungen in der Kontaktzone bzw. in deren unmittelbarer Umgebung verursacht. Außerdem besteht die Gefahr der Überheizung von Werkzeugkomponenten durch einen Wärmestau, sofern bei schnellen Taktzeiten ein Dauerheizbetrieb des Werkzeugs realisiert wird.
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Auch eine Nutzung der Lasertechnik ist im vorliegenden Sachverhalt oft nicht praxisrelevant. Eine solche Nachbearbeitung mit Laser ist nur dann möglich, wenn die entsprechenden Präzisions- und Mikrowerkstücke aus Kunststoff die Strahlung ausreichend absorbieren. Zwar sind beispielsweise für bestimmte Kunststoffe (z. B. Polyamid) Anwendungen mit einem Nd:YAG- und CO2-Laser grundsätzlich möglich. Allerdings sind hierfür hohe Kosten bezüglich Investition und Wartung sowie anspruchsvolle Erfahrungen seitens der Anwender notwendig.
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Schließlich ist eine Nutzung fertigungstechnischer Verfahrenslösungen mit oszillierenden Werkzeugschneiden (z. B. Ultraschall) im vorliegenden Sachverhalt ebenfalls problematisch. Solche Verfahren ermöglichen an sich ein fast gratfreies und gleichzeitig präzises Trennen von Formteilen. Ebenso kann eine Verunreinigung der Schneide durch lokal begrenzte Wärmeerzeugung weitgehend ausgeschlossen werden. Allerdings können die zu bearbeitenden Präzisions- und Mikrowerkstücke aus Kunststoff beschädigt oder vollständig zerstört werden, sofern diese Formteile schwingungsempfindlich sind. Ein weiterer Nachteil sind die hohen Kosten für eine applikationsbezogene Auslegung und Herstellung des Ultraschallsystems.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Nachbearbeitung von Klein- und Kleinstbauteilen aus Kunststoff mit optischen und mechanischen Eigenschaften zu schaffen, die ein Vereinzeln mehrerer Bauteile aus einem Werkstückverbund und/oder ein Abtrennen der Angüsse kleiner Formteile nach vorangegangener Formgebung und ohne Beeinträchtigung der Form- und Oberflächenqualität dieser vorzugsweise als Präzisions- und Mikrowerkstück ausgeführten Bauteile ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird gelöst, indem die Vorrichtung als eine Heißdrahtbearbeitungseinrichtung mit mindestens einem Bearbeitungsdraht ausgestaltet ist, wobei der Bearbeitungsdraht handhabbar ist, indem eine Baugruppe zur Aufnahme eines Drahtvorrates zugeordnet ist, aus welcher der Draht mit einer Vorschubeinrichtung kontinuierlich zum Bearbeitungsabschnitt gefördert wird, indem eine Baugruppe zur Drahterwärmung zugeordnet ist, indem eine Baugruppe zur temporären Aufnahme und/oder Zerkleinerung und/oder Reinigung von verschmutztem und/oder verschlissenem Bearbeitungsdraht zugeordnet ist und wobei der Heißdrahtbearbeitungseinrichtung weiterhin ein Hauptvorschub mit mindestens einer Positionierachse zur Bewegung des Bearbeitungsdrahtes bzw. zur Bewegung eines Heißdrahtbearbeitungskopfes, eine Positioniereinheit zur Lagefixierung des Bearbeitungsdrahtes vor dem Werkstück sowie eine elektrische und/oder optische Sensorik zur Überwachung von mindestens einem der Parameter Drahtposition, Drahtvorspannung, Drahtzustand, Bestromung und Temperatur zugeordnet sind, wobei auf Grundlage der mittels dieser Sensorik ermittelten Daten der thermische Nachbearbeitungsprozess geregelt oder gesteuert wird. Weitere Ausgestaltungen sind Gegenstand von Unteransprüchen, deren Merkmale in einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben werden.
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Durch Anwendung der erfindungsgemäßen technischen Lösung ist eine Nachbearbeitung von materialsensiblen oder gering dimensionierten Werkstücken aus Kunststoff möglich, die mittels Spritzgießen, Spritzprägen oder anderen Fertigungsverfahren hergestellt worden sind und zunächst als Verbund durch Hilfselemente zu benachbarten Bauteilen vorliegen. Diese Nachbearbeitung ermöglicht ein Vereinzeln mehrerer Bauteile aus einem Werkstückverbund durch Abtrennen dieser Geometrieelemente (z. B. Stege) nach dem Formgebungsprozess. Typische Fertigungsaufgaben sind das Zurechtschneiden (Trimmen), Vereinzeln (z. B. Angusstrennen), Entgraten, Glätten und Versiegeln von Bauteilen bzw. Bauteilflächen aus Kunststoff, die mit bekannten spanenden, abtragenden, abformenden oder generierenden Verfahren hergestellt wurden. Dabei ermöglicht diese drahtgebundene Vorrichtung auch ein nachträgliches Nachbearbeiten von Formteilen mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen. Die Erhitzung bestimmter Stellen des Drahts in der Arbeitszone kann durch elektrische, induktive oder laserbasierte Methoden erfolgen. Da der Durchmesser des Drahts oft unter 1 mm beträgt, sind die Aufwärm- und Abkühlzeiten gering, wodurch eine schnelle Regelung in offenen oder geschlossenen Regelkreisen erfolgen kann. Prinzipiell ist eine Mehrfachdrahtanordnung mit mehreren Heizquellen möglich, beispielsweise falls mehrere Stellen eines Werkstücks oder mehrere Werkstücke gleichzeitig bearbeitet werden sollen.
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Die Vorrichtung eignet sich für das Nachbearbeiten von Kunststoffteilen in der Einzel- und Serienfertigung, wenn der örtliche Zusammenhalt des Bauteilverbundes zur Durchführung nachgelagerter Montageprozesse aufgehoben werden soll oder ein lokaler stofflicher Abtrag am Bauteil zur Erzielung der geforderten Endqualität erfolgen soll. Dabei ist die Vorrichtung für zahlreiche Klein- und Kleinstbauteile aus Kunststoff geeignet, wobei als eine bevorzugte Anwendung beispielsweise der Einsatz in der Herstellung von Linsen oder ähnlichen Präzisions- und Mikrowerkstücken im Milligramm-Bereich für optische Anwendungen zu nennen ist.
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Der Nachbearbeitungsprozess mit einem Heißdraht ist hauptsächlich ein Schmelzprozess und erfolgt im Gegensatz zu mechanischen Fertigungsverfahren unter Einleitung von geringen Kräften und Momenten. Somit können ungewollte Oberflächenmodifikationen, plastische Deformationen, Brüche, Änderungen von Spannungszustand und optischen Eigenschaften (z. B. Brechzahl) der Kunststoffformteile weitgehend ausgeschlossen werden. Durch das Einbringen von nur geringen Kräften (im mN-Bereich) in das Formteil ergeben sich auch keine besonderen Anforderungen zur Fixierung der Formteile während der Bearbeitung.
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Nachfolgend werden beispielhaft Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
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1 den Aufbau einer ersten Variante der Vorrichtung in stilisierter Darstellung
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2 den Aufbau einer zweiten Variante der Vorrichtung in stilisierter Darstellung
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3 den Aufbau einer dritten Variante der Vorrichtung in stilisierter Darstellung
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4 den Aufbau einer vierten Variante der Vorrichtung in stilisierter Darstellung
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5 den Aufbau einer Variante der Vorrichtung in perspektivischer Ansicht
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6 den Aufbau eines Heißdrahtbearbeitungskopfes in perspektivischer Ansicht im Teilschnitt
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Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung mit elektrischer Beheizung ist zur Nachbearbeitung von Formteilen aus Kunststoff geeignet. Eine bevorzugte Anwendung sind Präzisions- und Mikrowerkstücke, an denen nach dem Bearbeitungsvorgang mittels spanender und abformender Verfahren zunächst baueinheitliche Materialabschnitte ausgestaltet sind, die keine funktionellen Komponenten des Endfabrikates sind, die im Formgebungsprozess jedoch nicht abtrennbar sind bzw. für eine nachgeordnete Handhabung dieser Werkstücke noch benötigt werden.
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Die gezeigte Vorrichtung ist als eine Heißdrahtbearbeitungseinrichtung mit mindestens einem Bearbeitungsdraht 1 ausgestaltet. Die Genauigkeit des Trennens wird durch die Form, Oberfläche, Position, den Durchmesser und Strom des Bearbeitungsdrahtes 1 bestimmt. Für das Schmelzen können Bearbeitungsdrähte 1 mit kreisförmigen oder vieleckigen Querschnitten verwendet werden. Ebenso ist es möglich, dass der Bearbeitungsdraht 1 mit einer Partikel abweisenden Funktionsschicht ausgestattet ist. Somit können Materialanhaftungen durch den Schmelzvorgang vermieden werden. Außerdem kann auch ein exakt abgestimmter Drahtvorschub die Qualität der Bearbeitung günstig beeinflussen. Zur Handhabung des Bearbeitungsdrahtes 1 für die zu realisierende Nachbearbeitung von Präzisions- und Mikrowerkstücken sind zumindest folgende Baugruppen vorhanden:
Eine Baugruppe 2 zur Aufnahme eines Drahtvorrates. Die Baugruppe 2 kann zum Beispiel als eine Vorratsspule ausgeführt werden. Von dieser Baugruppe 2 wird der Draht 1 mit einer Vorschubeinrichtung kontinuierlich zum Bearbeitungsabschnitt gefördert, wobei als Komponenten der Vorschubeinrichtung u. a. Drahtspanner sowie Umlenk- und Spannrollen 3 vorgesehen sind. Zur Gewährleisten eines Schmelzevorgangs mit einem stets sauberen Bearbeitungsdraht 1 ist ein kontinuierlicher Drahttransport vorgesehen.
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Eine Baugruppe zur Drahterwärmung, wobei vorzugsweise eine elektrische Beheizung des Bearbeitungsdrahtes 1 mit einer Stromquelle oder einer Spannungsquelle erfolgt. Beim Einsatz einer Stromquelle ist die Arbeitstemperatur des Bearbeitungsdrahtes 1 besonders einfach regelbar. Bei elektrischer Beheizung werden Kontaktelektroden 5 eingesetzt. Diese Kontaktelektroden 5 können unterschiedlich ausgeführt werden, zum Beispiel mit eingebrachten Strukturen (V-förmige Nuten usw.). Somit wird eine definierte Führung für den Bearbeitungsdraht 1 gewährleistet. Um beim systematischen Vorschieben des Bearbeitungsdrahtes 1 unnötig hohe Beanspruchungen (z. B. auf Zug bzw. Reibung) zu vermeiden, können zusätzlich bewegbare Elektrodenstifte vorgesehen werden. Die Verschiebbarkeit der Elektroden gestattet ein Erhitzen an beliebigen Drahtstellen und erhöht die Flexibilität der Einrichtung.
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Eine Baugruppe 6 für verschmutzten bzw. verschlissenen Bearbeitungsdraht 1. Diese Baugruppe 6 kann für unterschiedliche Funktionen ausgestaltet werden, beispielsweise für eine temporäre Aufnahme von verschmutztem bzw. verschlissenem Draht 1. Somit können durch den Prozess kontaminierte Drahtbereiche aufgenommen und in zeitlichen Abständen entsorgt werden. Alternativ können verschmutzte bzw. verschlissene Drahtabschnitte zerkleinert und einem entsprechenden Auffangbehälter zugeführt werden. Ebenso ist auch ein Reinigen von am Draht anhaftenden Kunststoffpartikeln durch eine Reinigungsstation 4 möglich, die hinter bzw. vor dem wirksamen Drahtbereich angeordnet wird.
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Der Heißdrahtbearbeitungseinrichtung ist weiterhin ein Hauptvorschub mit mindestens einer Positionierachse zugeordnet. Der Hauptvorschub realisiert die Bewegung der Anordnung des Bearbeitungsdrahtes 1 bzw. des Heißdrahtbearbeitungskopfes 7 für das Schmelzen.
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Weiterhin ist eine Positioniereinheit 8 für eine Lagefixierung des Bearbeitungsdrahtes 1 vor dem Werkstück vorgesehen. Die Positioniereinheit 8 wird verwendet, um den Draht 1 einmalig oder nach jedem Bearbeitungsvorgang zu positionieren.
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Der Heißdrahtbearbeitungseinrichtung ist ferner eine Drahtschwenk-Einheit 9 zugeordnet, die manuell oder motorisch betätigbar ist. Diese Baugruppe gewährleistet ein schonendes Zurückstellen der Anordnung in die Startposition, ohne dass der Bearbeitungsdraht 1 die Bearbeitungsflächen des Formteils erneut berührt. Ebenso ist bei Anordnungen mehrerer Drahtanordnungen in einem System eine Variation des Drahtabstands möglich. Die Drahtschwenk-Einheit 9 steht vorzugsweise mit lateral angebrachten Positionssensoren in Wirkverbindung, die eine Einstellung bzw. Regelung der Arbeitsposition ermöglichen.
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Die Heißdrahtbearbeitungseinrichtung umfasst weiterhin einen zentral angeordneten Auswerfer, mit dem Reststücke aus dem Werkstückträger sicher entfernt werden. Der systematische Drahtvorschub vermeidet Kontaminationen und gewährleistet reproduzierbare Schmelzbedingungen im Bereich der Wirkzone, da stets ein Nachbearbeiten mit sauberem Bearbeitungsdraht 1 erfolgen kann.
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Im Fertigungseinsatz kann es notwendig sein, Fehler in der Drahtführung zu erkennen. Hierfür ist der Heißdrahtbearbeitungseinrichtung eine elektrische bzw. optische Sensorik 10 zugeordnet. Mit dieser Sensorik 10 können Parameter überwacht werden, beispielsweise Position, Spannung, Bestromung, Temperatur, Verschleiß oder Verschmutzung vom Bearbeitungsdraht 1. Auf Grundlage der durch die Sensorik 10 ermittelten Daten ist eine Regelung bzw. Steuerung des thermischen Nachbearbeitungsprozesses möglich. Dabei kann die Prüfung von Drahtvorspannung und Drahtposition bzw. eine Kontrolle des Bearbeitungsergebnisses zum Beispiel durch einen integrierten bildgebenden Sensor erfolgen. Die Sensoren ermitteln Abweichungen am Werkstück oder der Drahtführung und geben entsprechende Stell- oder Fehlersignale aus.
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Die bisherigen Darlegungen betreffen den grundlegenden Aufbau der in 1 bis 6 dargestellten Varianten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Nachbearbeitung von Präzisions- und Mikrowerkstücken aus Kunststoff. Nachfolgend wird lediglich beispielhaft auf einige Modifizierungen dieser Varianten hingewiesen.
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Bei der Ausführung gemäß 1 wird der Bearbeitungsdraht 1 endlos umlaufend geführt. Ausgehend vom Antrieb 11 wird über ein mechanisches Übertragungselement 12 eine erste Umlenkrolle 3 und über diese der Bearbeitungsdraht 1 angetrieben. Gegenüber der ersten Umlenkrolle 3 ist eine zweite Umlenkrolle 3 angeordnet, die von einer Rückzugsfeder 13 beaufschlagt wird. Somit wird eine Drahtvorspannung gewährleistet. Dem vom Bearbeitungsabschnitt mit den Kontaktelektroden 5 zurückgeführten Draht 1 ist eine Reinigungsstation 4 zugeordnet.
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Bei der Ausführung gemäß 2 wird der Bearbeitungsdraht 1 von einer Vorratsspule 2 ausgehend zu einer Abfallspule 6 geführt, die mit einem Antrieb 11 ausgestattet ist. Folglich wird der Bearbeitungsdraht 1 gezogen. Um einen störungsfreien Drahtvorschub zu gewährleisten, sind im Bereich der Vorratsspule 2 eine Druckfeder 14 und eine Rutschkupplung 15 vorgesehen. Der Bearbeitungsdraht 1 wird über eine erste Umlenkrolle 3 an Kontaktelektroden 5 und Reinigungsstation 4 vorbei geführt, bevor er über eine zweite Umlenkrolle 3 zur Abfallspule 6 gelangt.
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Die Ausführung gemäß 3 realisiert ein ähnliches Prinzip wie das in 2 dargestellte, indem ein Bearbeitungsdraht 1 von einer Vorratsspule 2 ausgehend zu einer mit einem Antrieb 11 ausgestatteten Abfallspule 6 geführt wird. Allerdings sind hier zwei Einheiten mit einem jeweils separaten Bearbeitungsdraht 1 vorgesehen. Die Kontaktelektroden 5 sind hier vorzugsweise als Rollelektroden ausgestaltet.
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Die Ausführung gemäß 4 hat einen ähnlichen Lösungsansatz wie in 3 dargestellt. Allerdings sind die zwei Bearbeitungsdrähte 1 hier auf einer gemeinsamen Vorratsspule 2 angeordnet und werden – in separaten Konturverläufen – zu einer gemeinsamen, mit einem Antrieb 11 ausgestatteten Abfallspule 6 geführt.
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5 zeigt die perspektivische Ansicht einer konkreten Ausführung, wobei insbesondere eine Vorratsspule 2, ein Antrieb 11 mit zugeordneter Abfallspule 6, federgestützte Umlenkrollen 3 für den Bearbeitungsdraht 1, drehbare Kontaktelektroden 5, eine Drahtschwenk-Einheit 9, jeweils ein Element einer Rutschkupplung 15, eine Positioniereinheit 8 und ein Sensor einer Sensorik 10 ersichtlich sind.
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6 zeigt die Ansicht einer konkreten Ausführung eines Heißdrahtbearbeitungskopfes 7 in perspektivischer Ansicht im Teilschnitt. Insbesondere sind eine drehbare Kontaktelektrode 5 mit einer Nut 16 zur Führung des Bearbeitungsdrahtes 1, ein Auswerferstift 17 mit einem Fallgewicht, ein Positionssensor 10, eine Druckfeder 18, ein Pneumatikzylinder 19 und eine Justierschraube 20 zur Hubeinstellung ersichtlich. Mit dem Pfeil ”X” ist der Bereich bezeichnet, in dem der Drahtabstand variiert werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bearbeitungsdraht
- 2
- Baugruppe zur Aufnahme eines Drahtvorrates/z. B. Vorratsspule
- 3
- Umlenkrolle/Spannrolle
- 4
- Reinigungsstation
- 5
- Kontaktelektroden
- 6
- Baugruppe zur temporären Aufnahme und/oder Zerkleinerung von verschmutztem und/oder verschlissenem Bearbeitungsdraht/z. B. Abfallspule
- 7
- Heißdrahtbearbeitungskopf
- 8
- Positioniereinheit
- 9
- Drahtschwenk-Einheit
- 10
- Sensorik
- 11
- Antrieb
- 12
- Übertragungselement
- 13
- Rückzugsfeder
- 14
- Druckfeder
- 15
- Rutschkupplung
- 16
- Nut zur Führung des Bearbeitungsdrahtes
- 17
- Auswerferstift mit Fallgewicht
- 18
- Druckfeder
- 19
- Pneumatikzylinder
- 20
- Justierschraube für Hubeinstellung
- X
- Bereich, in dem Drahtabstand variierbar ist
