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Die Erfindung betrifft einen Beschlag nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5.
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Es sind Beschläge bekannt, welche Beschichtungen aus Hochleistungs-Kunststoffen, überwiegend auf PTFE-Basis, aufweisen. Beschläge sind allerdings ein Massenprodukt, die in großer Stückzahl gefertigt werden. Ein nicht unerheblicher Teil des Endpreises eines Beschlags entfällt dabei auf die zur Beschichtung verwandten Hochleistungspolymere.
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Herkömmliche preisgünstige Massenkunststoffe, sind meist aufgrund der verschiedenen Anforderungen an eine Beschlagsbeschichtung, insbesondere zur Kratzfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Reinigbarkeit und Temperaturbeständigkeit ungeeignet.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Beschlag mit preisgünstigen Materialien zu schaffen, welcher eine hohe Kratz- und Materialfestigkeit aufweist.
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Die Erfindung löst diese Aufgaben durch einen Beschlag mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 5.
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Erfindungsgemäß weist ein Beschlag, insbesondere für ein Möbel oder ein Haushaltsgerät, zumindest abschnittsweise eine Beschichtung mit einem strahlengehärteten Kunststoff oder einen strahlengehärteten Kunststoff-Formkörper auf.
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Als Material für die Beschichtung oder den Formkörper können auch Kunststoffe als Beschichtungen oder als. Formkörper für Beschläge genutzt werden, die zuvor für diesen Anwendungsbereich wegen zu geringer Härte und Kratzfestigkeit ungeeignet waren. Andere Kunststoffe weisen erst nach der Bestrahlung eine erhöhte Temperaturbeständigkeit oder eine chemische Beständigkeit auf, so dass sie in speziellen Anwendungsbereichen, beispielsweise im Bereich der Weißen Ware, insbesondere in Backöfen oder Kühlschränken genutzt werden können.
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Die erfindungsgemäßen Beschläge sind als Möbelbeschläge oder als Beschläge für Haushaltsgeräte, geeignet. Dies umfasst vorzugsweise Haushaltsgeräte, die als sogenannte Weiße Ware bekannt ist. Besonders bevorzugt als Beschläge- sind dabei Auszugsführungen für die Verwendung in Backöfen und Kühlschränken. Auch Seitengitter, Gargutträger, Ablageböden, Schubkästen sind Beschläge im Sinne dieser Schrift.
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Vorteilhafte Ausführungsvarianten eines Beschlags sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Es ist von Vorteil, wenn die Beschichtung oder der Formkörper im Wesentlichenein strahlengehärtetes thermoplastisches Polymer oder thermoplastisches Elastomer aufweist. Ein derartiges Polymer oder Elastomer ist herkömmlichen Beschichtungs- und Formgebungsverfahren zugänglich, so z. B. dem Extrudieren oder dem thermischen Spritzverfahren. Erst durch das Aushärten wird eine Formstabilisierung bei höheren Temperaturen vorteilhaft erreicht.
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Eine besonders kratzfeste und formstabile Oberfläche erhält man vorteilhaft, wenn das strahlengehärtete thermoplastische Polymer oder thermoplastische Elastomer zumindest bereichsweise einen Vernetzungsgrad von mindestens 5%, vorzugsweise 20–40%, aufweist.
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Eine materialsparende und zugleich wirkungsvolle kratzfeste Beschichtung wird bei einer Schichtdicke von 0,1–100 μm, vorzugsweise von 1–60 μm, besonders bevorzugt 10–20 μm, erreicht. Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Beschlags mit einem Beschlagbauteil, die folgenden Schritte:
- a) Bereitstellen einer Kunststoffmasse
- b1) zumindest abschnittsweises Auftragen der Kunststoffmasse auf den Beschlag oder das Beschlagbauteil; oder
- b2) Ausbildung eines Formkörpers aus der Kunststoffmasse; und
- c) elektromagnetisches Bestrahlen oder Teilchenbestrahlen des Beschlags oder des Beschlagbauteils.
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Dadurch wird unter Einwirkung von elektromagnetischer Strahlung oder Teilchenstrahlung ein Aushärten der Kunststoffoberfläche erreicht, wodurch der Kunststoff temperaturbeständiger und kratzfester wird. Auch die Korrosionsbeständigkeit und chemische Beständigkeit gegenüber chemischen Substanzen nimmt bei den Kunststoffen durch die Bestrahlung zu.
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Es kann entweder ein einzelnes Beschlagbauteil oder der bereits fertig montierte Beschlag mit einer thermoplastischen Kunststoffmasse versehen werden oder aus dieser Masse geformt werden.
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Es ist von Vorteil, wenn das elektromagnetische Bestrahlen oder das Teilchenbestrahlen mit einer ionisierende Strahlung erfolgt. Eine ionisierende Strahlung im Sinne der Anmeldung, ist eine Strahlung, die unmittelbar oder mittelbar die Materie, die sie durchstrahlt, durch Stoß zu ionisieren vermag. Bei der Verwendung von ionisierender Strahlung, muss keine zusätzliche thermische Energie aufgewandt werden, um eine Quervernetzung einzelner Polymerstränge des Kunststoffs zu erreichen.
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Um ein möglichst vollständiges Aushärten der Kunststoffmasse zu erreichen ist es von Vorteil, wenn das elektromagnetische Bestrahlen mit hochenergetischen Gammastrahlen durchgeführt wird. Diese Strahlen können auch Beschichtungen mit einer hohen Schichtdicke und Formteile aus Kunststoff aushärten, da sie eine hohe Eindringtiefe in die jeweiligen Polymerschichten im Vergleich zu anderen radioaktiven Strahlungen aufweisen. Der Vernetzungsgrad und die Eindringtiefe ist stets von der Art des thermoplastischen Polymers abhängig.
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Zu den ionisierenden Teilchenstrahlen gehören u. a. auch die Beta-strahlen, also Elektronen- oder Positronenstrahlung. Diese Strahlung dringt nur bis zu einer geringen Schichtdicke ein und kann insbesondere dann verwendet werden, wenn eine teils strahlengehärtete teils thermoplastische Beschichtung bzw. ein derartiges Formteil hergestellt werden soll. Dabei nimmt der Grad der Vernetzung bei der Beschichtung von der Oberfläche bis zur Grenzfläche mit dem Material des Beschlagbauteils mehr und mehr ab. Die thermoplastischen Anteile bewirken eine vorteilhafte Dämpfung von Erschütterungen und Materialspannungen, wie z. B. Thermospannungen, wohingegen die strahlengehärteten Anteile eine verbesserte Kratz- und Korrosionsfestigkeit, sowie eine verbesserte Temperaturbeständigkeit aufweisen.
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Der Vernetzungsgrad der Beschichtung kann vorteilhaft durch Zugabe eines Photoinitiators erhöht werden. Somit kann über die Konzentration des Photoinitiators die Härte der Beschichtung vorteilhaft auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden.
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Es ist von Vorteil, wenn das Verfahren im Anschluss an die Bestrahlung die folgenden Schritte umfasst:
- d) Ermitteln einer Prozessgröße,
- e) Auswerten der Prozessgröße durch eine Steuereinheit;
- f) Steuerung des elektromagnetischen Bestrahlens oder Teilchenbestrahlens in Abhängigkeit zur Prozessgröße.
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Eine derartige Prozessgröße charakterisiert vorzugsweise die Härte oder das Tribologieverhalten der Beschichtung des Beschlags. Eine Prozessgröße ist daher beispielsweise die Vickershärte. Die Ermittlung einer Prozessgröße bei beschichteten Beschlägen kann beispielsweise durch Streifenziehversuche erfolgen. Dabei können einzelne Beschläge aus dem Fertigungsprozess abgezweigt werden und einem vollautomatischen Kratztest unterzogen werden. Im Anschluss erfolgt eine Ermittlung der Eindringtiefe der Kratzer, beispielsweise durch Laservermessung. Schließlich wird eine oder mehrere Steuergrößen dahingehend optimiert, dass die Eindringtiefe von Kratzern in die Beschichtung gegen Null strebt.
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Diese Prüfschritte können vollautomatisch in den Produktionsprozess integriert werden.
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Die zu steuernden Parameter im Prozess sind vorzugsweise der Abstand der Strahlenquelle von der Oberfläche der Beschichtung, die Wellenlänge der elektromagnetischen Strahlung oder die Teilchengeschwindigkeit der Teilchenstrahlung, die Intensität der jeweiligen Strahlung und die Temperatur während der Bestrahlung. Dadurch können unterschiedliche Eigenschaften der Beschichtung am Beschlag auf die jeweilige Verwendung des Beschlages eingestellt werden. In bestimmten Anwendungsbereichen, beispielsweise bei Beschlägen in Öfen, wird eine besonders hohe Temperaturbeständigkeit gefordert. Hierfür käme Polyethylen mit einem relativ hohen Vernetzungsgrad, von 20–30% in Betracht. Um dies zu erreichen, könnte man beispielsweise den Abstand der Strahlenquelle von der Beschichtungsoberfläche verringern. Somit könnte ein höherer Vernetzungsgrad erreicht werden, ohne dass es zu einer Verzögerung im Herstellungsprozess kommt. Der Vernetzungsgrad ist dabei ein quantitatives Maß zur Charakterisierung von polymeren Netzwerken. Er wird berechnet als Quotient aus der Molzahl vernetzter Grundbausteine und der Molzahl der insgesamt in diesem makromolekularen Netzwerk vorhandenen Grundbausteine.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Sie zeigen:
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1 bis 3 mehrere Ansichten eines Ausführungsbeispiels einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Auszugsführung.
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Eine Auszugsführung 1 aus Metall, insbesondere aus Eisen oder Stahl, umfasst eine Führungsschiene 2, die an einem Seitengitter in einem Backofen, einer Seitenwand eines Backofens oder einem Möbelkorpus festlegbar ist. An der Führungsschiene 2 ist eine Mittelschiene 3 über Wälzkörper 6 verfahrbar gelagert. Die Mittelschiene 3 dient zur Lagerung einer Laufschiene 4. Zur Lagerung der Schienen 2, 3 und 4 sind an der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4 jeweils mindestens zwei, im Ausführungsbeispiel drei Laufbahnen 9 für Wälzkörper 6 ausgebildet. Die Wälzkörper 6 sind an einem Wälzkörperkäfig 7 als Einheit gehalten. Ferner sind an der Mittelschiene 3 insgesamt mindestens vier Laufbahnen, im Ausführungsbeispiel acht Laufbahnen 8 für Wälzkörper 6 ausgebildet, wobei jeweils mindestens zwei Laufbahnen 8 der Führungsschiene 2 und mindestens zwei Laufbahnen 8 der Laufschiene 4 zugeordnet sind.
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Zur Befestigung der Auszugsführung 1 an einem Seitengitter eines Backofens sind zwei Klammern 5 an der Führungsschiene 2 festgelegt. Auch andere Befestigungsmittel bzw. Befestigungsstellen können an der Führungsschiene 2 vorgesehen sein.
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Die Auszugsführung 1 ist an dem von außen zugänglichen Bereich, also an der Außenseite der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4 mit z. B. einer PE-haltigen Beschichtung versehen (Polyethylen). Ein an der Laufschiene 4 festgelegter Stopfen 10 ist an seinen von außen zugänglichen Bereichen ebenfalls z. B. mit einer PE-haltigen Beschichtung überzogen. Auch ein Haltebolzen 11 ist z. B. mit einer PE-haltigen Beschichtung ausgestattet. Die Innenseite der Laufschiene 4 und der Führungsschiene 2, an denen die Laufbahnen 9 für die Wälzkörper 6 ausgebildet sind, weist bevorzugt keine Beschichtung auf. Auch die Mittelschiene 3, die vollständig im Innenbereich der Auszugsführung 1 angeordnet ist, wenn die Laufschiene 4 in der eingefahrenen Position angeordnet ist, besitzt mindestens im Bereich der Laufbahnen 8 bevorzugt keine Beschichtung. Dadurch können die Laufbahnen 8 durch das Material der Schienen 2, 3 und 4 gebildet sein, meist werden die Laufbahnen 8 und 9 aus einem gebogenen Stahlblech hergestellt. An der Außenseite wird durch die z. B. PE-haltige Beschichtung an den Schienen 2 und 4 ein verbesserter Korrosionsschutz ermöglicht. Dadurch kann die Auszugsführung 1 besonders gut in einem Backofen eingesetzt werden, wobei über eine lange Lebensdauer eine hohe Laufgüte erreicht wird. In den 1 bis 3 ist ein Überauszug mit drei Schienen, 2, 3, und 4 gezeigt. Eine Ausführung mit mindesten drei Schienen als Vollauszug ist ebenfalls denkbar. Es ist auch möglich, die Auszugsführung als Teilauszug mit nur zwei Schienen (ohne die Mittelschiene 3) oder mit mehr als drei Schienen auszubilden.
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Im Folgenden wird eine beispielhafte Ausführungsvariante für die Herstellung der zuvor beschriebenen Auszugsführung näher erörtert.
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Bei der Auszugsführung sollen zumindest die Außenseiten der Auszugsführung, also die Oberseiten der Führungsschiene 2 und der Laufschiene 4, auf denen keine Laufbahnen vorgesehen sind und die besonders stark Umwelteinflüssen ausgesetzt sind, mit einer Beschichtung versehen werden.
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Das Verfahren zur Herstellung der Auszugsführung sieht zunächst das Bereitstellen der Schienen 2 und 4 vor, die insbesondere durch Stanzen und Biegen eines Metallbleches, vollautomatisch produziert werden.
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Im Anschluss erfolgt ein Entfetten und, bei Bedarf, Aufrauhen der Oberseiten der Schienen. Dies erfolgt durch Lösungsmittel und durch ein anschließendes Sandbestrahlen. Bevorzugt wird die Beschichtung nach einem nicht abrasiven Reinigungsprozess auf den Beschlag aufgebracht.
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Danach wird durch ein thermisches Spritzverfahren Polyethylen auf die Oberseiten der Schienen aufgebracht.
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Anschließend werden die mit Polyethylen beschichteten Schienen an einer beta Strahlenquelle vorbeigeführt.
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Schließlich werden die veredelten Schienen 2 und 4 mit den restlichen Bauteilen der oben genannten Auszugsführung montiert. Die einzelnen Prozessschritte können entsprechend automatisiert werden.
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Durch das Verfahren können auch preiswerte Massenkunststoffe, wie Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP) oder Polybutylenterephthalat (PBT) als Beschichtungsmaterial für Beschläge genutzt werden.
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Dabei arbeitet das Verfahren bei Raumtemperatur und Normaldruck.
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Alternativ zu metallischen Bauteilen eines Beschlags können auch Kunststoff- und Holzbauteile beschichtet werden.
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In einem alternativen erfindungsgemäßen Verfahren werden zumindest die oberseitigen Bauteile eines Beschlages, also im Fall der Auszugsführung die Schienen 2 und 4, vollständig aus einer Kunststoffmasse als Formkörper gebildet. Hierbei treten von vornherein keine korrosiven Effekte auf.
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Die Bestrahlung erfolgt nach der Formgebung. Die vorteilhaften Verarbeitungseigenschaften von Thermoplasten können mit den Eigenschaften strahlengehärteter Systeme kombiniert werden.
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Einzelne Parameter der Kunststoffzusammensetzung oder des Bestrahlens lassen sich flexibel den Anforderungen an die Beschichtung anpassen.
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Durch den Einsatz von kostengünstigen Massenkunststoffen kommt es zu einer erheblichen Kostenersparnis bei der Beschichtung von Beschlägen und Beschlagbauteilen. In der Regel entfällt dabei auch die Anschaffung neuer Spritzgusswerkzeuge.
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Das Einmischen von Photoinitiatoren, wie z. B. Peroxiden, ist nicht unbedingt notwendig, wodurch Vorteile bei den Materialkosten und Verarbeitung entstehen. Andererseits kann eine Steuerung des Vernetzungsgrades anhand der Steuerung der Konzentration des Photoinitiators erfolgen.
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Durch elektromagnetisches Bestrahlen oder Teilchenbestrahlen können Materialkombinationen und Verbundstoffmaterialien hinsichtlich der Härte und Kratzfestigkeit vorteilhaft optimiert werden.
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Auch Metallteile können in Kombination mit polymeren Werkstoffen eingesetzt werden. Die Verwendung von teueren Edelstahlbauteilen kann dabei aufgrund des hervorragenden Korrosionsschutzes der Beschichtung vorteilhaft entfallen.
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Als weitere Additive in der Kunststoffmasse können u. a. Farbstoffe, Vernetzungsmittel und Photoinitiatoren eingesetzt werden. Fasermaterialien, so z. B. Cellulosefasern oder Kohlefasern können ebenfalls zur Polymermischung ergänzt werden, um insbesondere die Festigkeit und Widerstandskraft der Beschichtung gegenüber Scherkräften vorteilhaft zu erhöhen.
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Der Schritt des Aufbringens der Kunststoffbeschichtung kann u. a. alle Schritte umfassen, die für das Aufbringen und Anhaften der Kunststoffmasse auf dem Untergrund dienlich sind. Dies umfasst u. a. auch eine vorhergehende Oberflächenbehandlung, insbesondere eine Oberflächenaufrauhung durch Abrasiv-Verfahren oder auch eine Vorbehandlung der Oberfläche durch Plasmabestrahlung und dergleichen. Insbesondere durch eine Plasmabehandlung kann eine Aktivierung der Oberfläche erreicht werden. Auf der aktivierten Oberfläche können Beschichtungen besser haften. Durch eine Aktivierung kann vorzugsweise auf eine Aufrauhung der Oberfläche verzichtet werden.
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Das Auftragsverfahren umfasst alle im Stand der Technik bekannten Auftragsverfahren, so unter anderem thermische Spritzverfahren, nasschemische Auftragsverfahren, Extrusionsbeschichtung und dergleichen. Besonders vorteilhaft für die Massenproduktion von Beschlägen eignet sich das Flammspritzverfahren, insbesondere das Hochgeschwindigkeitsflammspritzen.
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Zum Verfahren des Auftragens der Kunststoffmasse gehören ggf. auch Nachbearbeitungsschritte, wie z. B. ein Sintern der Kunststoffmasse zum Verdichten und Harten. Dies gilt analog auch für die Herstellung von Kunststoff-Formköper.
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Für die sich daran anschließende Strahlenvernetzung, sind jedoch nur derartige Beschichtungssysteme bzw. derartige thermoplastische Polymere zu wählen, die einer Strahlenvernetzung zugänglich sind.
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Beispielsweise können Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC) und Polybutylenterephthalat (PBT) strahlenvernetzt werden. Die Vernetzung von thermoplastischen Elastomeren (TPO, TPC und TPA) ist ebenfalls möglich,
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Grundsätzlich ist auch eine Vernetzung von Polypropylen möglich, wobei diese in einem sehr engen Wellenlängen und Intensitätsbereich der Strahlung erfolgen kann, da es bei diesem Material sonst zu Abbaureaktionen kommen kann.
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Nach der Strahlenvernetzung von PBT kann dieses Polymer beispielsweise kurzzeitig einer Temperaturbelastung von bis zu 400°C ausgesetzt werden, so dass eine Temperaturbeständigkeit von Auszugsführungen in Backöfen im Normalbetrieb möglich ist. Dabei verbessert die Strahlenvernetzung die Anwendung von Kunststoffen für Beschläge in dreierlei Hinsicht, und zwar durch eine erhöhte Thermostabilität, erhöhte Abriebfestigkeit und erhöhte Beständigkeit gegenüber chemischen und mechanischen Einflüssen.
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Durch gezieltes Aufbringen einer genau festgelegten Bestrahlungsdosis können die Vernetzung der Kunststoffmoleküle und damit die Materialeigenschaften präzise gesteuert werden. Dies kann in einer Produktionsanlage derart erfolgen, dass sich nach der Bestrahlungsvorrichtung eine Prüfstation befindet, die jeder Beschlag oder jeweils ein Beschlag einer Charge passiert.
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Die Prüfung kann beispielsweise einen Kratztest oder Stresstest und eine anschließende Oberflächenvermessung, beispielsweise Lasermessung, beinhalten. Anhand der Messergebnisse und eines Abgleichs mit einem vorgegebenen Sollwert, kann beispielsweise der Abstand der Strahlenquelle von der Oberfläche des Beschlags justiert werden. So kann durch eine Kontrolle während des Prozesses eine stets gleiche Qualität von Beschlägen erreicht werden.
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Als Besonderheit lässt sich durch Abschirmung sogar innerhalb eines Formteils der Vernetzungsgrad variieren.
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Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die grundsätzlichen Verfahren zum Auftragen von Beschichtungen und zur Formgebung für Beschläge in der Massenproduktion verwendet werden können, so z. B. Spritzgießen, Extrudieren oder Blasformen. Somit kann die kostspielige Anschaffung neuer Gerätschaften, wie sie zum Auftragen von Hochleistungspolymeren wie PTFE genutzt werden, entfallen. Statt dessen kann die Beschichtung direkt beim Hersteller der Beschläge ohne zusätzlichen Transportaufwand zu einem Beschichtungspezialisten aufgebracht werden und durch Bestrahlung an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden.
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Für einige Kunststoffe sind Vernetzungsmittel oder Photoinitiatoren erforderlich, um höhere Vernetzungsgrade zu erzielen. Die Zugabe dieser Stoffe kann bei der Herstellung des Kunststoffgranulates (Compoundieren) oder unmittelbar vor der Formgebung oder Beschichtung z. B. durch Masterbatches erfolgen.
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Erfolgt die Zugabe in den Masterbatch, so kann die Konzentration an Photoinitiatoren mit der Konzentration an Photoinitiatoren des vorherigen Batchansatzes verglichen werden und anhand der in der zuvor beschriebenen Prüfstation ermittelten Prozessgrößen z. B. der Härte der Beschichtung entsprechend korrigiert bzw. angepasst werden.
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Denkbar ist auch die Strahlenvernetzung von hochtemperaturbeständigen Kunststoffen zur weiteren Erhöhung der Temperaturbeständigkeit. Somit können kostengünstige Materialien für einen Einsatz in einem Backofen mit Pyrolysefunktion genutzt werden.
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Als Strahlenquellen kommen vorzugsweise Radionuklide sowie Geräte und Vorrichtungen zur Erzeugung von Röntgenstrahlen und von harter (kurzwelliger) Ultraviolettstrahlung in Betracht. Die Bestrahlungsdosis wird in J/kg oder C/kg angegeben. Bei Bestrahlungsverfahren müssen Maßnahmen des Strahlenschutzes ergriffen werden. Entsprechend sollte eine Beschichtungsstation mit integrierten Beta- und Gammastrahlern abgeschirmt sein.
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Unter ionisierender Strahlung versteht man eine Strahlung, die unmittelbar (direkt) od. mittelbar (indirekt) die Kunststoffmasse, die sie durchstrahlt, durch Stoß zu ionisieren vermag.
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Gammastrahlung ist hochenergetische elektromagnetische Strahlung mit einer Wellenlänge Lamda, die kleiner ist als die Dimension eines Atoms (Lamda < 5·10–11 m). Im elektromagnetischen Spektrum schließt sich das Gebiet der Gammastrahlung zu kleinen Wellenlängen hin an das Gebiet der Röntgenstrahlung an.
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Aufgrund des geringen Wechselwirkungsquerschnittes mit Materie wird Gammastrahlung beim Durchgang durch Materie nur gering geschwächt Gammaquanten können mit dem Atomkern, den Hüllenelektronen und dem atomaren elektromagnetischen Feld Wechselwirkungen eingehen. Entsprechend sind Gammastrahlen bei Beschichtungen anzuwenden, die bei einer vergleichsweise großen Schichtdicke einen nahezu homogenen Vernetzungsgrad aufweisen sollen. Gleiches gilt im Übrigen auch für Formkörper.
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Ein weiterer Aspekt bei der Herstellung eines Beschlags ist der Zeitpunkt der Montage der Beschlagbauteile zu einem Beschlag.
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In einer ersten vorteilhaften Variante des Verfahrens erfolgt die Montage des Beschlagbauteils zu dem Beschlag vor dem elektromagnetisches Bestrahlen oder Teilchenbestrahlen. Zunächst wird die thermoplastische Kunststoffbeschichtung zumindest abschnittsweise auf das Bauteil aufgebracht und das Bauteil mit anderen Bauteilen zu einem Beschlag zusammengesetzt. Schließlich erfolgt die Bestrahlung der beschichteten Abschnitte des Beschlags, wobei die thermoplastische Beschichtung, u. a. durch Vernetzung, in eine härtere strahlengehärtete Beschichtung umgewandelt wird. Da thermoplastische Beschichtungen eine höhere Flexibilität aufweisen, können sie auf Materialspannungen, wie sie beim Biegen auftreten, reagieren, ohne dass es zu einer sogenannten Delamination kommt, die bei spröden härteren Beschichtungsmaterialien auftritt.
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In einer zweiten vorteilhaften Variante des Verfahrens erfolgt die Montage des Beschlagbauteils zu dem Beschlag nach dem Bestrahlen mit elektromagnetischer Strahlung oder Teilchenstrahlung. Dabei wird die Kunststoffbeschichtung durch Vernetzungsreaktionen ausgehärtet. Diese Vorgehensweise hat einerseits den Vorteil, dass bei einer automatisierten Montage Kratzer und Druckstellen auf der Beschichtung vermieden werden. Andererseits kann es bei einigen Beschichtungen zu einem Volumenschrumpf in der Schichtdicke während der Bestrahlung kommen, welcher erst nach der Bestrahlung genau bestimmt werden kann. Daher ist es für Beschlagbauteile mit hoher Passgenauigkeit von Vorteil, dass der beschichtete Beschlag erst nach dem Bestrahlungsschritt montiert wird.
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In einer dritten vorteilhaften Variante des Verfahrens erfolgt zunächst die Montage des Beschlags und daran anschließend das Aufbringen der Beschichtung. Bei dieser Ausführungsvariante können vor allem die Außenbereiche des Beschlags beschichtet werden, die verstärkt Umwelteinflüssen, wie Spritzwasser und Anschmutzungen, ausgesetzt sind. Innenliegende Bereiche eines Beschlages, beispielsweise die Laufbahnen von Auszugsführungen, sollen beschichtungsfrei gehalten werden, da diese Bereiche u. a. nur in geringem Maße in Kontakt mit korrodierenden Materialien kommen. Diese Variante des Verfahrens zeichnet sich durch einen sparsamen Materialeinsatz der Kunststoffmasse aus. Weiterhin werden die Vorteile des metallischen Kontaktes beweglicher Beschlagbauteile erhalten bleiben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Auszugsführung
- 2
- Führungsschiene
- 3
- Mittelschiene
- 4
- Laufschiene
- 5
- Klammer
- 6
- Wälzkörper
- 7
- Wälzkörperkäfig
- 8
- Laufbahnen
- 9
- Laufbahnen
- 10
- Stopfen
- 11
- Haltebolzen
