DE102010012358A1 - Verfahren und Vorrichtung zum simultanen Herstellen meherer Schweißverbindungen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum simultanen Herstellen meherer Schweißverbindungen Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Profilteilen (13), insbesondere von Kunststoffprofilteilen, wobei mit mehreren Schweißköpfen (11) simultan mehrere Schweißverbindungen hergestellt werden und wobei an jedem Schweißkopf (11) je ein Schweißprozess ausgeführt wird. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen (11) aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Profilteilen, insbesondere von Kunststoffprofilteilen, wobei mit mehreren Schweißköpfen simultan mehrere Schweißverbindungen hergestellt werden und wobei an jedem Schweißkopf je ein Schweißprozess ausgeführt wird.
  • Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Ausführung eines solchen Verfahrens und eine Vorrichtung zum Verschweißen von Profilteilen, insbesondere von Kunststoffprofilteilen, mit mehreren Schweißköpfen, die simultan mehrere Schweißverbindungen herstellen, wobei an jedem Schweißkopf je ein Schweißprozess ausgeführt wird.
  • Vorrichtungen der einleitend genannten Art werden insbesondere zum Verschweißen von PVC-Profilstäben zu Fensterrahmen oder Türrahmen verwendet. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus DE 195 06 236 A1 bekannt. Diese Vorrichtung weist vier Schweißköpfe zum gleichzeitigen Herstellen der vier Eckverbindungen eines Rahmens auf.
  • Die Stabilität der Fenster aus PVC wird über die Schweißverbindung der Ecke, über den PVC-Profilstab selbst und über Armierungsstähle, die in die PVC-Profilstäbe eingeschoben und mit diesen verschraubt werden, erreicht.
  • Die Profilstäbe werden vor dem Verschweißen auf Gehrung und auf die erforderliche Länge zugeschnitten und anschließend in die Schweißvorrichtung eingelegt. Beim Zuschnitt sind derzeit Genauigkeiten von ca. +/–0,5 mm erreichbar und Genauigkeiten von ca. +/–1 mm üblich, wobei Ungenauigkeiten innerhalb der Schnittfläche selbst von ca. +/–0,2 mm bis ca. +/–0,3 mm ebenso vorkommen, wie Ungenauigkeiten hinsichtlich des Gehrungswinkels.
  • Das eigentliche Verschweißen der Profilteile geschieht durch Anschmelzen und anschließendes Fügen der Profilstabenden. Beim Schmelzen und Fügen der Profilstabenden wird ein Teil des angeschmolzenen Materials verdrängt, der der Profilstablänge verloren geht. Dieser Teil wird als Maßzugabe bezeichnet.
  • Die Einstellung, insbesondere die Positionierung der Schweißköpfe, erfolgt bei den aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen ausschließlich nach den theoretischen Sollmaßen der Profilstäbe für den zu verschweißenden Rahmen. Demgemäß fahren die Schweißköpfe elektronisch gesteuert fest vorgegebene Punkte für die Herstellung eines Rahmens an und werden dort arretiert.
  • Insbesondere zum Ausgleich der Längentoleranzen der Profilstäbe wird üblicherweise an jedem Profilstabende eine Maßzugabe von ca. 3 mm – also bezogen auf den gesamten Profilstab insgesamt von ca. 6 mm – eingeplant, was beim Zuschnitt der Profilstäbe zu berücksichtigen ist. Demgemäß beträgt die Anschmelzzeit der Profilstabenden durch Kontakt der Profilstabenden mit sogenannten Heizspiegeln je nach dem zu verarbeitenden Profil, durchschnittlich ca. 30 Sekunden (+/–15%). Die Fügezeit, also die Zeit, in der die angeschmolzenen Profilstabenden gegeneinander gepresst werden, beträgt je nach zu verarbeitendem Profil, ebenfalls durchschnittlich ca. 30 Sekunden (+/–15%).
  • Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen erfolgen die Schweißvorgänge an den einzelnen Schweißköpfen gleichzeitig, jedoch unabhängig voneinander, indem genau vorgegebene Parameter, wie Verfahrwege, Zeiten und Temperaturen, die weitgehend ausschließlich an den vorgegebenen Endmaßen des Rahmens orientiert sind, abgearbeitet werden.
  • Auch bei der aus der bereits erwähnten DE 195 06 236 A1 bekannte Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilteilen erfolgen die Schweißvorgänge an den einzelnen Schweißköpfen unabhängig voneinander, wobei jedoch an jedem Schweißkopf der Vorschub der Antriebe nach einer vorgegebenen Regelkurve gesteuert wird. Hierzu sind an jedem Schweißkopf Kontrolleinrichtungen zur Messung des Verfahrwegs oder des Pressdrucks vorgesehen.
  • Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Schweißvorrichtungen werden die zu verschweißenden Profilteile zunächst eingelegt und mit Hilfe von Anschlägen und Führungen positioniert. Anschließend erfolgt der Schritt des Angleichens, indem die Profilstabenden gegen einen heißen Heizspiel gedrückt werden, wobei Material geschmolzen und verdrängt wird. Dieser Vorgang endet, wenn ein genau vorgegebener Angleichweg zurückgelegt ist, was mit Hilfe eines ersten Anschlags, der den Verfahrweg begrenzt, sichergestellt wird. Anschließend erfolgt das sog. Anwärmen. Während des Anwärmens liegt das jeweilige Profilstabende noch immer an dem Heizspiegel an, ohne dass weiteres Material geschmolzen wird. Hierbei kann es vorkommen, dass die Hitzeeinwirkung eine Veränderung des Materials, insbesondere eine Zersetzung oder Verbrennung, verursacht, was letztlich optische Beeinträchtigungen und herabgesetzte Bruchwerte zur Folge hat. Die Gefahr solcher unerwünschter Veränderungen ist umso größer, je länger die Hitzeeinwirkung andauert und je höher die Temperatur ist. Nach dem Anwärmen erfolgt das sog. Umstellen, bei dem die Profilstabenden von Heizspiegel entfernt werden und der Heizspiegel aus dem Schweißbereich herausgefahren und mit dem Fügeprozess begonnen wird. Hierbei werden die Profilstabenden aufeinander zu bewegt und gegeneinander gepresst. Beim Fügen wird weiteres Material verdrängt. Die zum Fügen erforderliche Zeit nennt man Fügezeit. Insgesamt besteht der Schweißweg aus dem bereits erwähnten Angleichweg und dem Fügeweg. Die genaue Einhaltung des Schweißwegs wird durch einen zweiten Anschlag begrenzt.
  • Die Prozessparameter des geschilderten Vorgangs orientieren sich direkt oder indirekt ausschließlich an den Maßvorgaben des herzustellenden Rahmens. Toleranzen der zu verschweißenden Profilstäbe werden ausschließlich durch unterschiedlich starkes Abschmelzen der Profilstabenden ausgeglichen.
  • In der Praxis treten trotz genauer Einhaltung der Verfahrwege, Zeiten und Temperaturen einzelne Schweißverbindungen auf, die keine ausreichende Festigkeit aufweisen. Es gibt auch Rahmen, deren Schweißverbindungen zueinander sehr große Qualitätsunterschiede, wie unterschiedliche Festigkeit, unterschiedliche Schweißnahtbreiten oder Verfärbungen des Materials aufweisen; dies auch dann, wenn die eingelegten Profilteile keine übermäßigen Längentoleranzen aufweisen.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einerseits ein Verfahren und andererseits eine Vorrichtung zum Verschweißen von Profilteilen, insbesondere Kunststoffprofilteilen, anzugeben, das bzw. die die Herstellung von Rahmen ermöglicht, deren Schweißverbindungen weitgehend gleiche und gute Qualität aufweisen, wobei das Risiko der Herstellung Schweißverbindungen mit nicht ausreichender Festigkeit zumindest reduziert ist.
  • Die Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 bzw. durch die Vorrichtungen gemäß den Patentansprüchen 9 und 10 gelöst.
  • Ausgehend von der Tatsache, dass bei der Rahmenherstellung bislang solche Schweißparameter verwendet wurden, die nach Erfahrungswerten bei einer Vielzahl von Schweißverbindungen akzeptable Ergebnisse sicherstellen, wurde erfindungsgemäß erkannt, dass diese Schweißparameter den in der Praxis auftretenden, unterschiedlichen Toleranzen der zu verschweißenden Profilteile nur teilweise gerecht werden. Dies wird an folgendem Beispiel deutlich:
    Profilstabenden, die toleranzbedingt ein größeres Übermaß aufweisen, müssen länger angeglichen werden, als Profilstabenden, die ein geringeres Übermaß aufweisen. Da das Angleichen an allen Schweißköpfen bislang stets zum selben Zeitpunkt beginnt, führt dies in der Praxis dazu, dass die fertig angeglichenen Profilstabenden mit geringerem Übermaß, ohne dass weiteres Material geschmolzen wird, zur Erhaltung des Zustandes noch solange Wärme zugeführt werden muss, bis auch die Profilstabenden mit größerem Übermaß fertig angeglichen sind. Die Anwärmzeit, also die Zeitspanne zwischen dem Angleichen und dem Umstellen, ist demgemäß bislang für unterschiedliche Profilstabenden – je nach Maßabweichung – ungleich lang. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass hierbei Anwärmzeiten auftreten können, die so lang sind, dass eine schädliche Materialveränderung stattfindet. Dies hat in der Praxis zur Folge, dass eine Schweißverbindung minderer Qualität hergestellt wird, obwohl sämtliche vorgegebenen Schweißparameter und Toleranzvorgaben eingehalten sind.
  • Im Hinblick auf das vorgenannte Beispiel ist bei einer besonders vorteilhaften Ausführung vorgesehen, dass die Anwärmzeit, in der den angeschmolzenen Profilteilenden Wärme zugeführt wird, ohne dass weiteres Material geschmolzen wird, für alle Profilteilenden gleich lang ist. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Angleichen in Abhängigkeit von den Sollmaßabweichungen der Profilteile an den Schweißköpfen zu unterschiedlichen Zeitpunkten beginnt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine – vorzugsweise elektronische – Steuerungsvorrichtung zur Steuerung der Schweißprozesse der einzelnen Schweißköpfe vorgesehen ist und diese die jeweiligen Startzeitpunkte für die Angleichbewegungen den Schweißköpfen vorgibt. Zur – vorzugsweise automatischen oder selbsttätigen – Erfassung von tatsächlichen Profilteillängen und/oder Maßabweichungen können beispielsweise an jedem Schweißkopf je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Tastvorrichtung vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise auch vorgesehen sein, dass in Abhängigkeit von den Sollmaßabweichungen der Profilteile an den Schweißköpfen unterschiedliche Weg-Zeit-Kurven beim Angleichen abgearbeitet werden.
  • Das Abstimmen der Schweißprozesse aufeinander muss jedoch nicht allein auf das Angleichen und/oder Anwärmen beschränkt sein. Im Gegenteil ist bei einer äußerst vorteilhaften Ausführung der Erfindung vorgesehen, dass die Profilteilenden an den einzelnen Schweißköpfen – vorzugsweise in Abhängigkeit von Profilteilmaßen und/oder Sollabweichungen – nach dem Anwärmen unterschiedliche Eigenschaften, beispielsweise unterschiedliche Überlängen, aufweisen und diese erst – oder zumindest auch – beim Fügen, beispielsweise durch Steuern und/oder Regeln des Fügedrucks, ausgeglichen werden. Insbesondere kann auf ein vollständiges Angleichen der Profilteilenden, die toleranzbedingt ein besonders großes Übermaß aufweisen, auf das vorgegebene Sollmaß verzichtet werden, weil erfindungsgemäß aufeinander abgestimmt beim Fügen an dem betreffenden Schweißkopf mit den genannten Profilteilenden eine weitere Maßkorrektur, beispielsweise durch einen – gegenüber dem Fügedruck an den anderen Schweißköpfen – erhöhten Fügedruck, erfolgen kann. Im Ergebnis weist der hergestellte Rahmen die korrekten Abmessungen auf.
  • Vorteilhafter Weise können so beispielsweise ganz bewusst die Zeiten der Hitzeeinwirkung reduziert werden, ohne dass es im Ergebnis zu Maßabweichungen des Rahmens kommt. Dies hat den Vorteil, dass das Risiko von Verbrennungen des Materials und/oder von Materialveränderungen erheblich reduziert ist.
  • Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die genannten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ergibt sich eine Vielzahl von Ausführungsmöglichkeiten, die nachfolgend allgemein beschrieben werden:
    Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen unterschiedlich gesteuert und/oder geregelt werden.
  • Bei einer besonderen Ausführung ist vorgesehen, dass zumindest ein Schweißparameter an einem Schweißkopf – insbesondere der Angleichweg und/oder der Fügeweg und/oder der Schweißweg und/oder die Angleichzeit und/oder die Anwärmzeit und/oder die Umstellzeit und/oder die Fügezeit und/oder die Schweißzeit und/oder der Angleichdruck und/oder der Fügedruck und/oder die Anwärmtemperatur und/oder die Angleichtemperatur – in Abhängigkeit von Vorgängen und/oder Messungen an anderen Schweißköpfen gesteuert und/oder geregelt wird.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen in Abhängigkeit von Maßabweichungen der Profilteile von vorgegeben oder vorgebbaren Sollmaßen aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt werden.
  • Wie bereits beispielhaft erwähnt ist bei einer besonderen Ausführung vorgesehen, dass die Schweißparameter – insbesondere die Angleichwege und/oder die Angleichzeiten und/oder die Anwärmzeiten und/oder die Angleichdrücke und/oder die Anwärmtemperaturen und/oder die Angleichtemperaturen – an den Schweißköpfen, insbesondere in Abhängigkeit von Maßabweichungen der Profilteile von vorgegeben oder vorgebbaren Sollmaßen, derart aufeinander abgestimmt gesteuert werden, dass die Profilteilenden gleichzeitig den zum Fügen nötigen Zustand erreichen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Schweißparameter derart gesteuert und/oder geregelt werden, dass die Anwärmzeit, in der den angeschmolzenen Profilteilenden Wärme zugeführt wird, ohne dass weiteres Material geschmolzen wird, für alle Profilteilenden gleich lang ist.
  • Bei einer Ausführung ist vorgesehen, dass das Fügen aller Profilteilenden mit gleichen Parameteren, insbesondere mit gleichen Weg-Zeit-Verläufen und/oder gleichen Fügedrücken, erfolgt. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Parameter für das Angleichen und Anwärmen derart gewählt sind, dass die Profilteilenden alle nach dem Anwärmen dieselben oder zumindest vergleichbare Eigenschaften – insbesondere hinsichtlich der Maßabweichungen – aufweisen.
  • Bei einer anderen Ausführung ist vorgesehen, dass das Fügen an einem Schweißkopf, der Profilteilenden mit größerem Übermaß verschweißt, bei einem höheren Fügedruck erfolgt, als das Fügen an einem anderen Schweißkopf, der Profilteilenden mit geringerem Übermaß verschweißt. Diese Ausführung kommt, wie beispielhaft bereits erwähnt, mit – im Vergleich zum Stand der Technik – kurzen Hitzeeinwirkungszeiten aus.
  • Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verschweißen von Profilteilen, insbesondere von Kunststoffprofilteilen, ist vorgesehen, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen aufeinander abgestimmt gesteuert sind, was beispielsweise dadurch umsetzbar ist, dass die Schweißköpfe mechanisch und/oder elektronisch miteinander verkoppelt sind.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass an jedem Schweißkopf steuer- und/oder regelbare Antriebe zur Durchführung der Angleichbewegungen und/oder zur Durchführung der Fügebewegungen vorgesehen sind.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist an jedem Schweißkopf je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Messvorrichtung zur Messung von zumindest einem Schweißparameter vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich kann an jedem Schweißkopf je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Tastvorrichtung zur – vorzugsweise automatischen oder selbsttätigen – Erfassung von tatsächlichen Profilteillängen und/oder Maßabweichungen vorgesehen sein.
  • Die Messwerte und/oder Messsignale der Messvorrichtungen und/oder der Tastvorrichtungen werden bei einer vorteilhaften Ausführung an eine Steuerungsvorrichtung, die diese Messwerte bzw. Messsignale auswertet und die Schweißparameter in Abhängigkeit von Messsignalen der Messeinrichtung und/oder in Abhängigkeit von Messsignalen der Tastvorrichtung steuert und/oder regelt.
  • Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand schematisch dargestellt und wird anhand der Figuren nachfolgend beschrieben, wobei gleiche oder gleich wirkende Elemente zumeist mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Dabei zeigen:
  • 1 einen prinzipiellen Verfahrensablauf beim Heizelementstumpfschweißen nach DVS 2207-25,
  • 2 eine erfindungsgemäßen Prozessablauf an zwei unterschiedlichen Schweißköpfen und
  • 3 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die als Vierkopfmaschine ausgebildet ist.
  • 1 zeigt einen prinzipiellen aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensablauf beim Heizelementstumpfschweißen nach DVS 2207-25.
  • Nach dem Einspannen der zu verschweißenden Profilteile erfolgt zunächst der Schritt des Angleichens 1, während dem die Profilstabenden für eine Angleichzeit 2 gegen einen Heizspiel gedrückt werden, wobei Material geschmolzen und verdrängt wird. Dieser Vorgang endet, wenn ein vorgegebener Angleichweg 3 zurückgelegt ist. Anschließend erfolgt das sog. Anwärmen 4. Während des Anwärmens 4 liegt das jeweilige Profilstabende für eine Anwärmzeit 5 an dem Heizspiegel an, ohne dass weiteres Material abgeschmolzen wird. Nach dem Anwärmen 4 erfolgt das sog. Umstellen 14, bei dem die Profilstabenden von den Heizspiegeln entfernt werden und der Heizspiegel aus dem Schweißbereich herausgefahren wird. Die dafür erforderliche Zeit nennt man Umstellzeit 6. Anschließend werden die Profilstabenden aufeinander zu bewegt und gegeneinander gepresst. Beim diesem Fügen 9 wird weiteres Material verdrängt. Die zum Fügen erforderliche Zeit nennt man Fügezeit 15. Insgesamt besteht der Schweißweg 7 aus dem bereits erwähnten Angleichweg 3 und dem Fügeweg 8. Der gesamte Vorgang vollzieht sich in der Schweißzeit 10.
  • 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Prozessablauf an zwei unterschiedlichen Schweißköpfen. Bei diesem Beispiel wurde – beispielsweise mit einer geeigneten Tastvorrichtung ermittelt, dass die an einem ersten Schweißkopf eingespannten Profilteilenden ein größeres Übermaß aufweisen, als die an einem zweiten Schweißkopf eingespannten Profilteilenden. Demgemäß werden die Schweißprozesse an den beiden Schweißköpfen aufeinander abgestimmt und unterschiedlich geregelt; nämlich derart, dass die Profilteilenden gleichzeitig den zum Fügen nötigen Zustand erreichen. Die obere Abbildung repräsentiert in einem Weg-Zeit-Diagramm die Abläufe an dem ersten Schweißkopf, während die untere Abbildung in einem weiteren Weg-Zeit-Diagramm die Abläufe an dem zweiten Schweißkopf repräsentiert. Es ist zu erkennen, dass der Prozess des Angleichens an dem ersten Schweißkopf bereits zum Zeitpunkt t1 beginnt, während an dem zweiten Schweißkopf – wegen des geringeren anzugleichenden Übermaßes – der Prozess des Angleichens an dem zweiten Schweißkopf erst zum Zeitpunkt t2 beginnt.
  • Die Zeitpunkte t1 und t2 sind derart gewählt, dass die Profilteilenden an beiden Schweißköpfen gleichzeitig zum Zeitpunkt t3 den zum Fügen nötigen Zustand erreichen.
  • 3 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die als Vierkopfmaschine ausgebildet ist. Die Vorrichtung weist vier Schweißköpfe 11 auf, die elektronisch mit einer Steuerungsvorrichtung 12 verbunden sind. In die Vorrichtung sind zu verschweißende Profilteile 13 eingelegt. An jedem Schweißkopf 11 ist je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Messvorrichtung zur Messung von zumindest einem Schweißparameter vorgesehen, was der besseren Übersichtlichkeit halber in der Figur nicht dargestellt ist. Außerdem ist an jedem Schweißkopf 11 je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Tastvorrichtung zur – vorzugsweise automatischen oder selbsttätigen – Erfassung von tatsächlichen Profilteillängen und/oder Maßabweichungen vorgesehen, was der besseren Übersichtlichkeit halber in der Figur ebenfalls nicht dargestellt ist. Die Steuerungsvorrichtung 12 regelt die Schweißparameter an dem einzelnen Schweißköpfen aufeinander abgestimmt in Abhängigkeit von Messsignalen der Messeinrichtung und/oder in Abhängigkeit von Messsignalen der Tastvorrichtung.
  • Die Erfindung wurde in Bezug auf eine besondere Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch selbstverständlich, dass Änderungen und Abwandlungen durchgeführt werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Angleichen
    2
    Angleichzeit
    3
    Angleichweg
    4
    Anwärmen
    5
    Anwärmzeit
    6
    Umstellzeit
    7
    Schweißweg
    8
    Fügeweg
    9
    Fügen
    10
    Schweißzeit
    11
    Schweißköpfe
    12
    Steuerungsvorrichtung
    13
    Profilteile
    14
    Umstellen
    15
    Fügezeit
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 19506236 A1 [0003, 0010]

Claims (16)

  1. Verfahren zum Verschweißen von Profilteilen (13), insbesondere von Kunststoffprofilteilen, wobei mit mehreren Schweißköpfen (11) simultan mehrere Schweißverbindungen hergestellt werden und wobei an jedem Schweißkopf (11) je ein Schweißprozess ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen (11) aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen (11) unterschiedlich gesteuert und/oder geregelt werden.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schweißparameter an einem Schweißkopf (11) – insbesondere der Angleichweg (3) und/oder der Fügeweg (8) und/oder der Schweißweg (7) und/oder die Angleichzeit (2) und/oder die Anwärmzeit (5) und/oder die Umstellzeit (6) und/oder die Fügezeit (15) und/oder die Schweißzeit (10) und/oder der Angleichdruck und/oder der Fügedruck und/oder die Anwärmtemperatur und/oder die Angleichtemperatur – in Abhängigkeit von Vorgängen und/oder Messungen an anderen Schweißköpfen (11) gesteuert und/oder geregelt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen (11) in Abhängigkeit von Maßabweichungen der Profilteile (13) von vorgegeben oder vorgebbaren Sollmaßen aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißparameter – insbesondere die Angleichwege (3) und/oder die Angleichzeiten (3) und/oder die Anwärmzeiten (5) und/oder der Angleichdrücke und/oder die Anwärmtemperaturen und/oder die Angleichtemperaturen – an den Schweißköpfen (11), insbesondere in Abhängigkeit von Maßabweichungen der Profilteile (13) von vorgegeben oder vorgebbaren Sollmaßen, derart aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt werden, dass die Profilteilenden gleichzeitig den zum Fügen nötigen Zustand erreichen.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anwärmzeit (5), in der den angeschmolzenen Profilteilenden Wärme zugeführt wird, ohne dass weiteres Material geschmolzen wird, für alle Profilteilenden gleich lang ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen (9) aller Profilteilenden mit gleichen Parameteren, insbesondere mit gleichen Weg-Zeit-Verläufen und/oder gleichen Fügedrücken, erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen (9) an einem Schweißkopf (11), der Profilteilenden mit größerem Übermaß verschweißt, bei einem höheren Fügedruck erfolgt, als das Fügen (9) an einem anderen Schweißkopf (11), der Profilteilenden mit geringerem Übermaß verschweißt.
  9. Vorrichtung zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
  10. Vorrichtung zum Verschweißen von Profilteilen (13), insbesondere von Kunststoffprofilteilen, mit mehreren Schweißköpfen (11), die simultan mehrere Schweißverbindungen herstellen, wobei an jedem Schweißkopf (11) je ein Schweißprozess ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißprozesse an den einzelnen Schweißköpfen (11) aufeinander abgestimmt gesteuert und/oder geregelt sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißköpfe (11) mechanisch und/oder elektronisch miteinander verkoppelt sind.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Schweißkopf (11) steuer- und/oder regelbare Antriebe zur Durchführung der Angleichbewegungen und/oder zur Durchführung der Fügebewegungen vorgesehen sind.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Schweißkopf (11) je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Messvorrichtung zur Messung von zumindest einem Schweißparameter vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Schweißkopf (11) je eine mechanische und/oder optische und/oder elektronische Tastvorrichtung zur – vorzugsweise automatischen oder selbsttätigen – Erfassung von tatsächlichen Profilteillängen und/oder Maßabweichungen vorgesehen ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine – vorzugsweise elektronische – Steuerungsvorrichtung (12) zur Steuerung und/oder Regelung der Schweißprozesse der einzelnen Schweißköpfe (11) vorgesehen ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungsvorrichtung (12) die Schweißparameter in Abhängigkeit von Messsignalen der Messeinrichtung und/oder in Abhängigkeit von Messsignalen der Tastvorrichtung steuert und/oder geregelt.
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