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Die Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Halterung gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 4.
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Beispielsweise in der Getränke-Abfüllindustrie werden Strömungssteuerorgane mit Antriebsvorrichtungen geschaltet, wobei Anbauteile, wie Sensoren, Fühler oder dgl., die u. a. zur Antriebssteuerung und/oder -überwachung eingesetzt werden können und mit einer Steuerung verknüpft sind, mittels einer Halterung an der Antriebsvorrichtung montiert werden. Die Anbauteile benötigen eine vibrationssichere Abstützung und exakte Ausrichtung beispielsweise auf eine sich im Betrieb der Antriebsvorrichtung relativ zu den Anbauteilen bewegende Komponente. Ferner ist es in Abhängigkeit vom jeweiligen Anwendungsfall erforderlich, die Anbauteile in wählbaren Drehpositionierungen in Bezug auf die Komponente platzieren zu können.
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Aus der Praxis ist es bekannt, als Halterung einen L-Winkel, beispielsweise als Stanzbiegeteil aus Stahlblech, mit einem L-Schenkel mit mindestens zwei Befestigungsschrauben auf einem Deckel der Antriebsvorrichtung zu montieren, und die Anbauteile im anderen L-Schenkel zu platzieren. Diese Halterung lässt sich relativ zu der aus dem Gehäuse der Antriebsvorrichtung vorstehenden Komponente nicht mehr drehen. Außerdem haben im einen L-Schenkel montierte Anbauteile gleiche und festgelegte Ausrichtungen in Bezug auf die vorstehende Komponente.
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Ferner ist aus der Praxis eine Halterung bekannt, deren Befestigungsabschnitt zwei unter einem Winkel zueinander angestellte Schenkel besitzt, und deren Flächen im Wesentlichen zur vom Antriebsgehäuse vorstehenden Komponente weisen, so dass darin befestigte Anbauteile in etwa radial auf die Komponente ausgerichtet sind. Der Fußteil der Halterung ist als Schweißkonstruktion entweder ein Deckel des Antriebsgehäuses oder wird einem Spannbügel auf dem Antriebsgehäuse demontierbar festgelegt. Die Halterung ist zwar in Bezug auf die vorstehende Komponente drehbar und in wählbaren Drehpositionen festlegbar, jedoch ist der bauliche Aufwand hoch und ist wegen der Schweißung eine aufwändige Nachbearbeitung erforderlich.
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Auch ist aus der Praxis eine Halterung in Form eines L-förmigen Stanzbiegeteiles bekannt, dessen ringförmiger Fußteil auf die vom Antriebsgehäuse vorstehende Komponente aufgefädelt und mittels eines Befestigungselementes daran oder am Antriebsgehäuse in wählbaren Drehlagen festgelegt wird. Der andere, gerade L-Schenkel bildet den Befestigungsabschnitt, in welchem, falls mehrere Anbauteile montiert sind, alle Anbauteile die gleiche Ausrichtung in Bezug auf die Komponente haben. Dies verwehrt eine dichte Anordnung der Anbauteile, wie sie in bestimmten Fällen erwünscht ist und lässt es auch nicht zu, Anbauteile von verschiedenen Seiten her auf die Komponente auszurichten.
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Ein weiterer Nachteil der bekannten L-förmigen Halterungen, unabhängig davon, ob in einer festen Position montiert oder um die Komponente in wählbaren Drehpositionen festlegbar, liegt darin, dass der den Befestigungsabschnitt bildende, ebene L-Schenkel relativ instabil ist, weil er mit dem Fußteil über nur eine Abwinklung verbunden ist, und leicht entweder unter betriebsbedingten Vibrationen oder Stößen oder bei unabsichtlichem Kontakt nachgibt, so dass die erforderliche präzise Positionierung und Ausrichtung der am Befestigungsabschnitt montierten Anbauteile verloren geht und gegebenenfalls die Antriebsvorrichtung nicht mehr ordnungsgemäß gesteuert und/oder überwacht werden kann.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebsvorrichtung der eingangs genannten Art sowie eine Halterung für eine solche Antriebsvorrichtung anzugeben, dergestalt, dass die Halterung trotz hoher Stabilität einfach und kostengünstig herstellbar und in wählbaren Drehpositionen festlegbar ist.
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Die gestellte Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und den Merkmalen des Patentanspruchs 4 gelöst.
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Da sich der ringförmige Fußteil wegen des für hohe Stabilität des Befestigungsabschnittes zum Formen der zweiten Abwinklung vorgenommenen Biegeschrittes nicht ohne erheblichem Aufwand einstückig formen lässt, bietet die formschlüssige Kopplung in der Ringgestalt des Fußteiles die Möglichkeit einer einfachen Herstellung. Die Halterung und insbesondere der Befestigungsabschnitt lassen sich aufgrund der Abwinklungen und durch Biegeschritte in unterschiedlichen Richtungen außerordentlich formstabil gestalten, so dass montierte Anbauteile selbst unter betriebsbedingten Erschütterungen oder zufälligen Stößen gegen die Halterung ihre erforderliche präzise Ausrichtung nicht verlieren. Andererseits bietet der mit der formschlüssigen Kopplung gestaltete Fußteil hohe Sicherheit im Festlegungsbereich an der Antriebsvorrichtung, da er in montiertem Zustand selbst unter der Anzugspannung eines Befestigungselementes oder bei einem Stoß gegen die Halterung wie ein einstückiger Ring wirkt und sich nicht öffnen kann. Dennoch bleibt die Drehbarkeit der Halterung unbeschränkt gegeben, die sich in wählbaren Drehpositionen, angepasst an die betrieblichen Anforderungen, festlegen lässt. Dabei erfordert die ausschließlich formschlüssige Kopplung keinerlei Nachbearbeitungsschritte mehr, die zeitaufwändig und kostenintensiv wären, wie dies beispielsweise bei einer Schweißverbindung in einer aus Metall hergestellten Halterung der Fall ist. Die Stabilität des Befestigungsbereiches selbst und seine stabile Verbindung mit dem Fußteil bieten praktisch über den gesamten Erstreckungsbereich des Befestigungsabschnittes gleichwertig stabile Montierverhältnisse für Anbauteile.
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Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform ist im Fußteil gegenüber der formschlüssigen Kopplung in Ringumfangsrichtung versetzt eine Unterbrechung, vorzugsweise ein Stumpfstoß, vorgesehen. Diese Unterbrechung bietet herstellungstechnische Vorteile bei den Biegeschritten zum Formen der Halterung und hat dennoch keinen Einfluss auf die Zugfestigkeit des Fußteiles, da sie durch den Befestigungsabschnitt überbrückt ist. Außerdem ist in montierter Kondition der Halterung der Ring vollständig geschlossen und zugfest.
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Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Antriebsvorrichtung mit der Halterung sind zwischen dem Fußteil und dem Befestigungsabschnitt durch einen ersten Biegeschritt eines Zuschnitts, vorzugsweise eines flachen Zuschnitts, gebildete erste Abwinklungen vorgesehen, und ist im Befestigungsabschnitt selbst die wenigstens eine, durch einen weiteren Biegeschritt des Zuschnitts gebildete zweite Abwinklung vorgesehen. Die Eingriffselemente zum Herstellen der formschlüssigen Kopplung werden durch den ersten Biegeschritt im Wesentlichen in eine gemeinsame Ebene gebracht und erst durch den zweiten Biegeschritt aufeinander ausgerichtet. Daraus resultiert letztendlich ein ebener ringförmiger Fußteil, der durch die ausschließlich formschlüssige Kopplung in Ringumfangsrichtung geschlossen ist, gleichwertig mit einem einstückig geformten ringförmigen Fußteil und der mit beiden durch die zweite Abwinklung gebildeten Schenkeln der Befestigungsabschnitt gleichermaßen fest verbunden ist.
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Die Halterung, beispielsweise als ein Metallblech-Biegeteil, enthält durch die zweite Abwinklung zwischen den Schenkeln des Befestigungsabschnitts und die beiden unter dem von den Schenkeln gebildeten Winkel angestellten ersten Abwinklungen eine extrem aussteifende Struktur aus den drei jeweils paarweise miteinander Relativwinkel im Raum einschließenden Abwinklungskanten. Dadurch entsteht mit nur zwei einfachen Biegeschritten hohe Festigkeit in der Halterung, deren Befestigungsabschnitt weder unter Erschütterungen noch Stößen relativ zum Fußteil nachgibt. Daran montierte Anbauteile verändern deshalb ihre gewählte Position und Ausrichtung nicht, sofern auch der Fußteil durch die formschlüssige Kopplung stabilisiert ist.
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Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform der Halterung sind die Eingriffselemente durch Kaltverformung wie Stanzen oder Laserschneiden des Zuschnitts gebildet und, vorzugsweise, durch eine Kaltverformung, gegebenenfalls erst bei der Montage, in kuppelnden Formschluss-Eingriff gebracht. Diese Lösung ist herstellungstechnisch einfach und resultiert in günstigen Gestehungskosten der Halterung, da keinerlei Nachbearbeitung, Schweißvorgänge und/oder Nachbehandlungen zur Beseitigung von Oberflächen- oder Gefügeschäden durch Schweißarbeiten erforderlich sind.
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Bei einer weiteren Ausführungsform ist im ringförmigen Fußteil und gegenüber der formschlüssigen Kopplung in Ringumfangsrichtung versetzt eine Unterbrechung vorgesehen. Die Unterbrechung, die als Stumpfstoß ausgebildet sein kann, oder als echter Zwischenspalt, ermöglicht einfache Biegevorgänge, hat aber auf die Steifigkeit und Zugfestigkeit des Fußteiles in Ringumfangsrichtung keinen negativen Einfluss in der Halterung, da sie durch den mit dem Fußteil verbundenen Befestigungsabschnitt überbrückt ist.
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Zweckmäßig sind die Eingriffselemente in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Ebene des Fußteiles ineinandergefügt, und zwar derart, dass sie in Ringumfangsrichtung einander hintergreifen, so dass sich der ringförmige Fußteil unter der Anzugsspannung beim Festlegen oder bei einer Drehverstellung keinesfalls mehr öffnen kann.
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Aus herstellungstechnischen Gründen ist es zweckmäßig, wenn die formschlüssige Kopplung im Fußteil an der dem Befestigungsabschnitt abgewandten Seite angeordnet ist. Ferner kann der Fußteil mit der jeweils ersten Abwinklung über in einer Ringunterbrechung stumpf aneinanderstoßende oder einander mit einem Zwischenspalt gegenüberliegende Stützflächen verbunden sein. Dies erhöht die Stabilität und Formsteifigkeit des Fußteiles einerseits und des damit verbundenen Befestigungsabschnittes andererseits.
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Aus biegetechnischen Gründen ist es ferner zweckmäßig, wenn die Ringunterbrechung zu einer Ausnehmung führt, in der sich die gedachten Verlängerungen der ersten und zweiten Abwinklungen kreuzen. Die Ausnehmung erleichtert im Übrigen auch die Biegevorgänge des Zuschnitts zur Halterung und vermeidet eingefrorene Spannungskonzentrationen und/oder Materialverwerfungen in dem Bereich, in welchem sich die gedachten Verlängerungen der Abwinklungen kreuzen.
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Die Eingriffselemente können entweder formgleich oder formverschieden sein, sind jedoch stets so gestaltet, dass sie einander so hintergreifen, dass der ringförmige Fußteil in Ringumfangsrichtung in der Kopplung nicht zu öffnen ist.
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Bei einer einfachen Ausführungsform sind die Eingriffselemente gegensinnige und gleichgeformte Haken an den Enden der Ringsegmente, wobei, vorzugsweise, jeder Haken eine in etwa zum Ringzentrum radiale Stirnfläche und im Abstand von der Stirnfläche in einer Einhakvertiefung eine bezüglich eines Radius auf das Ringzentrum hinterschnittene Stützflanke aufweist. Durch die hinterschnittene Stützflanke wird der formschlüssige Eingriff zwischen den Haken unter Zugbelastung in Ringumfangsrichtung wünschenswert verstärkt. Außerdem können die einander hintergreifenden Haken nicht mehr in der Ebene des Fußteiles quer zur Ringumfangsrichtung unter Zugkraft außer Eingriff gelangen.
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Dabei kann es zweckmäßig sein, wenn die radial zum Ringzentrum gemessene Breite des Hakens größer ist als die halbe Breite des ringförmigen Fußteiles bzw. jedes Ringsegmentes. Auf diese Weise werden großflächige gegenseitige Angriffsbereiche zwischen den Haken erzielt.
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Bei einer alternativen Ausführungsform ist ein Eingriffselement ein in etwa in Ringumfangsrichtung orientierter Fortsatz mit einem verdickten Kopf am Ende eines Ringsegmentes, und ist das andere Eingriffselement eine in Größe und formt den Fortsatz entsprechende Ausnehmung im Ende des anderen Ringsegmentes, wobei die Ausnehmung zu diesem Ende des Ringsegmentes offen ist. Der verdickte Kopf kann ein Rundkopf oder ein Hammerkopf sein, so dass beispielsweise mit einem Hammerkopf eine Art Schwalbenschwanz-Formschluss hergestellt wird. Der Hammerkopf könnte schräg hinterschnittene Stützflanken aufweisen, analog zu den Haken der anderen Ausführungsform.
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Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes erläutert. Es zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Antriebsvorrichtung mit einer montierten Halterung für Anbauteile,
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2 eine Perspektivansicht der Halterung,
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3 eine Draufsicht der Halterung von 2,
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4 eine Draufsicht eines beispielsweise flachen Zuschnittes zum Herstellen der Halterung aus einem Metallblech,
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5 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform der Halterung, und
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6 eine Draufsicht auf eine noch weitere Ausführungsform der Halterung.
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1 verdeutlicht schematisch eine Antriebsvorrichtung A, wie sie beispielsweise in der Getränke-Abfüllindustrie zum Schalten eines Strömungssteuerorgans, wie eines Sitzventils (nicht gezeigt) verwendet wird. Die Antriebsvorrichtung A hat ein Gehäuse mit einem oberseitigen Deckel 2, von dem eine beispielsweise runde Komponente 3 nach oben vorsteht. Aus der Komponente 3 ragt ein Schaft 4 nach oben, der beispielsweise bei Arbeitstakten der Antriebsvorrichtung A linear bewegt wird. Auf der Antriebsvorrichtung A, beispielsweise auf dem Deckel 2, ist benachbart zu der Komponente 3 eine Halterung H montiert, an der wenigstens ein Anbauteil T (ein Sensor oder dgl.) montiert ist, der auf die Komponente 3 bzw. den Schaft 4 ausgerichtet ist. Der Anbauteil T wird gegebenenfalls mit einer übergeordneten Steuerung verknüpft, um beispielsweise eine bestimmte Stellung und/oder Bewegung des Schaftes 4 abzutasten oder zu melden. Die Halterung H ist ein einstückiger Stanzbiegeteil, beispielsweise aus einem Metallblech, wie einem Edelstahlblech, beispielsweise mit einer Stärke von etwa 2 mm bis 4 mm, und dient im gezeigten Ausführungsfall zur Bestückung mit mehreren Anbauteilen T, die von verschiedenen Seiten auf den Schaft 4 ausgerichtet sind. Die Halterung H weist einen frei endenden Befestigungsabschnitt 7 auf, der im gezeigten Ausführungsfall zwei beispielsweise ebene Schenkel 8, 9 umfasst, die über eine zweite gerade Abwinklung 10 miteinander verbunden und unter einem Winkel < 180° zueinander angestellt sind, derart, dass die Flächen der Schenkel 8, 9 zumindest in etwa tangential zu einem Kreis mit dem Zentrum X der Achse der Komponente 3 sind, und so, dass die in Befestigungseinrichtungen 11, wie Langlöchern, in den Schenkeln 8, 9 platzierten Anbauteile T relativ präzise radial auf die Komponente 3 bzw. das Zentrum X ausgerichtet sind. Der Befestigungsabschnitt 7 ist einstückig mit einem ringförmigen Fußteil 5 verbunden, der mit seinem Innendurchmesser auf die Komponente 3 aufgefädelt und beispielsweise durch eine Mutter als Befestigungselement 6 gegen den Deckel 2 oder eine nicht gezeigte Schulter der Komponente 3 gespannt und drehpositioniert ist. Die Drehposition der Halterung H in Bezug auf die Komponente 3 ist frei wählbar, indem die Halterung H vor dem Anziehen des Befestigungselementes 6 oder nach vorübergehendem Lösen des Befestigungselementes in die gewünschte Drehposition überbracht wird. Beide Schenkel 8, 9 des Befestigungsabschnittes 17 sind gleichermaßen fest über je eine erste Abwinklung 12a, 12b mit dem Fußteil 5 verbunden, so dass durch die Verbindung beider Schenkel 8, 9 mit dem Fußteil 5 und die Abwinklungen 10, 12a, 12b hohe Formsteifigkeit und Gestaltfestigkeit der Halterung H erzielt werden, wie sie z. B. zur maßgenauen und belastbaren Ausrichtung der Anbauteile T auf den Schaft 4 zweckmäßig sind.
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2 zeigt in einer Perspektivdarstellung die Halterung H in Blickrichtung von schräg oben. Die beiden Schenkel 8, 9 des Befestigungsabschnittes 7 stehen an der zweiten Abwinklung 10 zueinander unter einem Winkel von annähernd 90°, sind eben, und weisen die Befestigungseinrichtungen 11 nahe den Außenrändern auf. Die zweite Abwinklung 10 verläuft geradlinig. Der ringförmige Fußteil 5 ist eben und unter einem Winkel von annähernd 90° gegenüber dem Befestigungsabschnitt 7 orientiert und mit den beiden Schenkeln 8, 9 über jeweils eine erste Abwinklung 12a, 12b verbunden, wobei im Fußteil 5 zu den Abwinklungen 12a, 12b ebene Stützflächen 14 verlaufen, die in einer Unterbrechung 16 des Ringes 13 stumpf aneinanderstoßen. Alternativ könnte die Unterbrechung 16 auch als offener Spalt ausgebildet sein. Die Unterbrechung 16 führt zu einer Ausnehmung 15, in der sich die gedachten verlängerten Geraden der Abwinklungen 10, 12a, 12b schneiden. Die Abwinklungen 10, 12a, 12b schließen jeweils paarweise Winkel von etwa 90° ein und bilden eine räumliche stabile Aussteifungsstruktur in der Halterung H.
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Der ringförmige Fußteil 5 enthält, beispielsweise dem Befestigungsabschnitt 7 abgewandt, eine ausschließlich formschlüssige Kopplung K mit zwei ineinandergreifenden Eingriffselementen E1, E2, deren Eingriff in Ringumfangsrichtung zugfest ist. Jedes Eingriffselement E1, E2 ist am Ende eines Ringsegmentes 13a, 13b z. B. durch Kaltverformen oder Laserschneiden gebildet, so dass der Ring 13 zugfest ist. Die Unterbrechung 16 hat keinen Einfluss auf die Zugfestigkeit des Rings 13, da die Unterbrechung 16 durch den Befestigungsabschnitt 7 überbrückt ist. Die Eingriffselemente E1, E2 werden bei der Herstellung der Halterung H aus einem, vorzugsweise flachen, Zuschnitt Z (4) durch einen Biegeschritt S2 (4) aufeinander ausgerichtet, so dass sie übereinanderliegen, und dann z. B. durch einen weiteren Biegeschritt S3 in Richtung der Pfeile 27 ineinandergefügt. Die Eingriffselemente E1, E2 werden, vorzugsweise, bei der Herstellung des Zuschnittes Z durch z. B. Stanzen oder Schneiden, geformt.
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In der Draufsicht auf die Halterung H von 2 sind in 3 die annähernd quadratische Kontur der Ausnehmung 15 angrenzend an die Abwinklung 10 der Schenkel 8, 9 erkennbar, und der Verlauf der Unterbrechung 16 bis in die Ausnehmung 15. Die ersten Abwinklungen 12a, 12b verlaufen im Wesentlichen senkrecht zueinander und sind über die Stützflächen 14 mit dem Ring 13 des Fußteiles 5 einstückig verbunden. Das Ringzentrum ist analog zu 1 mit X hervorgehoben.
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Die beiden Eingriffselemente E1, E2 sind in der Ausführungsform der 2 bis 4 formgleich aber gegensinnig und als Haken 17 ausgebildet. Jeder Haken 17 besitzt eine annähernd radial zum Ringzentrum X orientierte Stirnflanke 18, eine Einhakausnehmung 20, und in der Einhakausnehmung 20 eine hinterschnittene Stützflanke 19. Der Hinterschnitt weicht von einer radialen Ausrichtung auf das Ringzentrum X mit einem kleinen Winkel ab. Die in radialer Richtung auf das Ringzentrum X gesehene Breite Y des Hakens 17 beträgt etwas mehr als die Hälfte der Breite des Rings 13 im Fußteil 5. Die Ringsegmente 13a, 13b sind nahezu gleich lang. Bei einer nicht gezeigten, alternativen Ausführungsform könnte ein Ringsegment 13a oder 13b auch ganz kurz sein, hingegen das andere entsprechend länger.
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Der Zuschnitt Z, aus dem die Halterung H als Biegeteil hergestellt wird, ist zunächst flach mit einem annähernd rechteckigen oder quadratischen Befestigungsabschnitt 7, in welchem beispielsweise mittig der Verlauf der zweiten Abwinklung 10 angedeutet ist, die in einem zweiten Biegeschritt S2 hergestellt wird. Die ersten Abwinklungen 12a, 12b sind ebenfalls in 4 angedeutet und werden in einem ersten Biegeschritt S1 geformt. Die Ringsegmente 13a, 13b sind vor dem zweiten Biegeschritt S2 voneinander weggespreizt, so dass die Eingriffselemente E1, E2, die durch Kaltverformen wie Stanzen oder auch durch einen Schneidvorgang wie Laserschneiden gebildet wurden, voneinander beabstandet sind. Zwischen den Ringsegmenten 13a, 13b erstreckt sich die im Zuschnitt Z z. B. noch U-förmige Ausnehmung 15, von der Stoßkanten 16a, 16b als Begrenzung der Ringsegmente 13a, 13b ausgehen. Die Stoßkanten 16a, 16b sind im Zuschnitt Z beispielsweise unter einem Winkel α von etwa 90° zueinander ausgerichtet und in Bezug auf die zweite Abwinklung 10 symmetrisch.
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Bei der Herstellung der Halterung H wird zweckmäßig zunächst der erste Biegeschritt S1 durchgeführt, um die ersten Abwinklungen 12a, 12b zu formen, wobei die Eingriffselemente E1, E2 in einer gemeinsamen Ebene zu liegen kommen, oder zunächst noch geringfügig in Richtung der in 2 gezeigten Pfeile 27 gegeneinander versetzt sind. Dann erfolgt der zweite Biegeschritt S2 zum Formen der Abwinklung 10, mit dem die Eingriffselemente E1, E2 aufeinander ausgerichtet und die Schenkel 8, 9 gebildet werden. Die Eingriffselemente E1, E2 lassen sich leicht durch einen weiteren Biegeschritt S3 formschlüssig oder bei der Montage der Halterung H koppeln. Werden schon beim ersten Biegeschritt S1 die Eingriffselemente E2, E1 in der gleichen Ebene angeordnet, kann beim zweiten Biegeschritt S2 mit einem Hilfswerkzeug das eine Eingriffselement E1 oder E2 über das andere hinweggeführt werden, bis die Eingriffselemente E1, E2 ineinander einrasten. Sind die Eingriffselemente E1, E2 beim Biegeschritt S1 etwas gegeneinander versetzt, dann können sie abschließend durch den Biegeschritt S3 ineinandergefügt werden.
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In der Ausführungsform in 5 sind die Eingriffselemente E1, E2 formverschieden. Das Eingriffselement E1 ist beispielsweise ein im Wesentlichen in Ringumfangsrichtung vom Ende des Ringsegmentes 13b vortretender Vorsprung 21 mit einem schmaleren Schaft 22 und einem verdickten Kopf 23. Das andere Eingriffselement E2 ist eine in Form und Größe dem Fortsatz 21 entsprechende Ausnehmung im Ende des anderen Ringsegmentes 13a. In 5 ist der verdickte Kopf 23 ein Rundkopf, zu dem die Form der Ausnehmung 24 passt.
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In der Ausführungsform in 6 mit ebenfalls zwei formverschiedenen Eingriffselementen E1, E2 hat der Vorsprung 21 einen verdickten Kopf 23 mit einer annähernden Hammergestalt, um eine Art Schwalbenschwanz-Kopplung K zu bilden. Die Ausnehmung 24' im anderen Ringsegment 13a ist deckungsgleich mit dem Vorsprung 21 ausgebildet.
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Bei der Ausführungsform der 2 bis 4 wäre es möglich, die Haken 17 mit Einführrampen (nicht gezeigt) auszubilden, derart, dass die Haken 17, die zunächst beim Biegeschritt S1 in die gleiche Ebene kommen, beim Biegeschritt S2 selbsttätig unter Nutzen der Materialelastizität aneinander vorbeigeleitet werden und selbsttätig ohne weiteren Biege- oder Bearbeitungsschritt ineinander einrasten und sich verhaken. Ferner wäre es möglich, die Eingriffselemente mit sägezahnartigen Strukturen (durch Kaltverformen oder Laserschneiden) auszubilden und diese beim zweiten Biegeschritt S2 des Zuschnitts Z ohne Hilfswerkzeuge oder zusätzlichen Biegeschritt ineinanderzufügen.
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Alternativ könnten die nach dem zweiten Biegeschritt zwar aufeinander ausgerichteten, aber noch versetzten Eingriffselemente E1, E2 erst bei der Montage ineinandergefügt werden. Auch wäre es möglich, bei der Fertigung der Halterung zunächst die Abwinklung 10 zu biegen, und dann erst die Abwinklungen 12a, 12b, letztere gegebenenfalls in zwei Schritten, und gegebenenfalls so, dass die Eingriffselemente zwar aufeinander ausgerichtet aber noch nicht ineinandergefügt werden.
