DE102009056289A1 - Klassierverfahren eines Injektors, Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors sowie Prüfstandvorrichtung eines Injektors - Google Patents
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Abstract
In einem Klassierverfahren eines Injektors werden die folgenden Schritte ausgeführt: Ansteuern des IErfassen einer von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebenen Flüssigkeitsmenge, Klassieren des Injektors in Abhängigkeit von der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge und Bestimmen eines erforderlichen Steuersignals aufgrund des Klassierens des Injektors unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs. Weiterhin ist ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors beschrieben sowie eine Prüfstandvorrichtung eines Injektors mit der das erfindungsgemäße Klassierverfahren durchführbar ist.
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Klassierverfahren eines Injektors, ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors, sowie eine Prüfstandvorrichtung eines Injektors, mit der das erfindungsgemäße Klassierverfahren durchführbar ist.
- Injektoren für ein Einspritzsystem einer Brennkraftmaschine, beispielsweise für ein Common-Rail-Einspritzsystem, werden nach ihrer Herstellung in verschiedene Klassen eingeteilt. Dies geschieht üblicherweise aufgrund einer Mengenabweichung zwischen einer Soll-Flüssigkeitsmenge und einer tatsächlich abgegebenen Flüssigkeitsmenge des Injektors.
- Bei der herkömmlichen Klassierung wird der Injektoren mit einem Test-Steuersignal angesteuert. Aufgrund des Test-Steuersignals gibt der Injektor eine Flüssigkeitsmenge ab. Um eine Vergleichbarkeit zwischen den einzelnen Injektoren zu erreichen, müssen jeweils gleiche Bedingungen während eines Injektortests vorliegen. Dazu ist das Test-Steuersignal insbesondere ein Signal mit jeweils gleicher Spannung, gleicher Stromstärke sowie von gleicher Dauer. Weiterhin werden die Injektoren jeweils den gleichen Druckbedingungen wie ein als Referenz dienender idealer Injektor ausgesetzt.
- Die von dem Injektor abgegebene Flüssigkeitsmenge kann sich von einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge eines idealen oder Referenzinjektors unterscheiden. Aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge wird der Injektor klassiert und ein erforderliches Steuersignal bestimmt. Insbesondere wird jeder Klasse ein Korrekturwert für eine Dauer des Steuersignals zugeordnet. Dies bedeutet beispielsweise, dass ein Injektor, der eine geringere Flüssigkeitsmenge als die Soll-Flüssigkeitsmenge abgibt, mit einem Steuersignal angesteuert wird, das länger ist als das Test-Steuersignal. Voraussetzung dafür ist, dass jeweils gleich Umgebungsbedingungen vorliegen, wie bereist oben dargelegt. Bei einem Injektor, der eine größere Flüssigkeitsmenge abgibt als die Soll-Flüssigkeitsmenge, verhält es sich genau andersherum. Dieser Injektor wird später mit einem im Vergleich zum Test-Steuersignal kürzeren Steuersignal angesteuert.
- Im Folgenden werden insbesondere Injektoren betrachtet, die eine im Vergleich zu einer Soll-Flüssigkeitsmenge größere Flüssigkeitsmenge abgeben. Wurde ein solcher Injektor mit dem oben beschriebenen Verfahren klassiert, kann eine Überkompensation auftreten, wodurch der Injektor in einem späteren Betrieb in einer Brennkraftmaschine im Vergleich zu einer Soll-Flüssigkeitsmenge zu wenig oder gar keine Flüssigkeit abgibt. Somit entsteht ein Mengenunterschied zwischen der Soll-Flüssigkeitsmenge und der abgegebenen Flüssigkeitsmenge. Dies kann beim Einsatz des Injektors in einer Brennkraftmaschine zu einem nachteiligen Verbrennungsverhalten der Brennkraftmaschine führen.
- Eine direkte Korrektur des oben genannten Nachteils erfolgt bisher nicht. Änderungen in der abgegebenen Flüssigkeitsmenge eines Injektors werden bisher lediglich durch Laufzeitadaptionsverfahren wie beispielsweise das MFMA-Verfahren (Minimal Fuel Mass Adaption) in Abhängigkeit von einer Laufzeit der Brennkraftmaschine korrigiert. Bei diesen Verfahren kann es daher zu einem anfänglichen auffälligen Einspritzverhalten eines solchen Injektors kommen.
- Weiterhin werden insbesondere bei den heutigen Euro5- und bei zukünftigen Euro6-Applikationen kleinere Einspritzmengen mit engeren Toleranzen im Vergleich zu Euro4-Applikationen verlangt. Dies führt dazu, dass ohne eine Änderung des oben beschriebenen Klassierverfahrens eine immer höhere Anzahl an Injektoren bei der Endprüfung aussortiert werden müsste.
- Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Optimierung eines Klassierverfahrens im Vergleich zum Stand der Technik.
- Die obige Aufgabe wird gelöst durch ein Klassierverfahren eines Injektors gemäß Anspruch 1, ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors gemäß Anspruch 12 sowie eine Prüfstandvorrichtung eines Injektors gemäß Anspruch 14. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, den Zeichnungen sowie den Unteransprüchen.
- Ein Klassierverfahren eines Injektors weist die folgenden Schritte aufweist: Ansteuern des Injektors mit einem vorgebbaren Test-Steuersignal, Erfassen einer von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebenen Flüssigkeitsmenge, Klassieren des Injektors aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge und Bestimmen eines erforderlichen Steuersignals aufgrund des Klassierens des Injektors unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs.
- Der Injektor wird mit dem vorgebbaren Test-Steuersignal angesteuert. Dieses Test-Steuersignal ist ein Signal mit jeweils gleicher Stromstärke, gleicher Spannung sowie gleicher Dauer, wie bereits eingangs beschrieben. Weiterhin herrschen gleiche Druckbedingungen an den Injektoren, wie ebenfalls oben dargelegt. Der Injektor ist insbesondere zur Verwendung in einem Common-Rail-Einspritzsystem einer Dieselbrennkraftmaschine vorgesehen. Weiterhin kann es sich bei dem Injektor um einen Piezoinjektor oder einen Solenoidinjektor handeln.
- Aufgrund des Test-Steuersignals gibt der Injektor eine Flüssigkeitsmenge ab. Bei der abgegebenen Flüssigkeit kann es sich beispielsweise um Dieselkraftstoff, einen anderen Kraftstoff einer Brennkraftmaschine oder um eine Flüssigkeit mit Kraftstoff ähnlichen Eigenschaften im Hinblick auf Viskosität und Dichte handeln.
- Die abgegebene Flüssigkeitsmenge wird erfasst und der Injektor wird aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge klassiert. Beispielsweise aufgrund eines Standardkennfelds. Insbesondere kann durch die Klassierung eine Versatzzeit ermittelt werden, um die eine Dauer des Steuersignals im Vergleich zu einer Dauer des Test-Steuersignals verringert werden muss.
- Das für den Injektor erforderliche Steuersignal wird aufgrund des Klassierens des Injektors unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs bestimmt. Insbesondere ist das erforderliche Steuersignal eine erforderliche Ansteuerdauer. Vorteilhafterweise wird das erforderliche Steuersignal in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine hinterlegt. Somit kann der Injektor bei Einsatz in einer Brennkraftmaschine direkt mit einem passenden Steuersignal angesteuert werden. Das Berücksichtigen des verringerten Injektorhubs erfolgt beispielsweise mittels Anpassen einer Stromhöhe des erforderlichen Steuersignals oder mittels Anpassen einer Dauer des erforderlichen Steuersignals.
- Unterschreitet beispielsweise die mittels Standardkennfeld ermittelte Dauer des Steuersignals einen vorbestimmbaren Grenzwert, kann eine Verringerung des Injektorhubs aufgrund der zu kurzen Dauer des Steuersignals auftreten. Mit anderen Worten, der Injektor kann nicht vollständig öffnen. Der vorbestimmbare Grenzwert ist somit insbesondere der Zeitpunkt, zu dem der Injektorhub nicht mehr verringert ist. Eine Berücksichtigung des verringerten Injektorhubs bei unterschreiten des vorbestimmbaren Grenzwerts kann beispielsweise durch ein Anpassen einer Kennlinie erfolgen.
- Ein Vorteil dieser Klassierung ist, dass eine Überkompensation auf diese Weise vermeidbar ist. Die Klassierung und das Einspritzverhalten des Injektors passen zusammen. Daher wird in einem späteren Betrieb des Injektors keine zu geringe Flüssigkeitsmenge abgegebene. Somit muss kein anfängliches auffälliges Einspritzverhalten des Injektors akzeptiert werden, das beispielsweise erst über Laufzeitadaptionsverfahren ausgeglichen werden kann.
- Vorteilhafterweise wird das Klassierverfahren insbesondere bei einem Injektor verwendet, der eine Flüssigkeitsmenge aufgrund des Test-Steuersignals abgibt, die größer ist als eine zu dem Test-Steuersignal gehörige Soll-Flüssigkeitsmenge. Auf diese Weise müssen weniger Injektoren im Vergleich zu dem bisherigen Verfahren bei einer Herstellung der Injektoren aussortiert werden.
- In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Klassierverfahren den weiteren Schritt auf: Vergleichen der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge mit der zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge und Bestimmen einer Mengenklasse des Injektors aufgrund des Vergleichs. Aufgrund dieser Schritte kann ein Korrekturwert aus einem Standardkennfeld ermittelt werden. Insbesondere wird aufgrund der ermittelten Mengenklasse eine Versatzzeit des Injektors bestimmt. Dies ist insbesondere bei Injektoren vorteilhaft, die eine Korrektur mittels einer Veränderung einer Dauer des Steuersignals erfahren. Diese Versatzzeit kann beispielsweise aus einem Standardkennfeld eines Injektors aufgrund der ermittelten Mengenklasse bestimmt werden.
- In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist das Klassierverfahren den weiteren Schritt auf: Bilden einer Differenz zwischen einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Test-Ansteuerdauer und der bestimmten Versatzzeit des Injektors. Ein Ergebnis der gebildeten Differenz kann beispielsweise mit dem vorbestimmbaren Grenzwert verglichen werden. Wird der vorbestimmbare Grenzwert unterschritten, muss ein verringerter Injektorhub berücksichtigt werden. Das Berücksichtigen des verringerten Injektorhubs kann beispielsweise durch Addition einer Korrekturzeit zur gebildeten Differenz erfolgen.
- Ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Standardkennfelds des Injektors, Überprüfen der Klassierung des Injektors mittels des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens und Kalibrieren des Standardkennfelds des Injektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung.
- Zunächst wird das Standardkennfeld des Injektors bereitgestellt. Die Klassierung des Injektors aufgrund des Standardkennfelds wird mittels des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Klassierverfahrens überprüft. Eine Änderung der Klassierung aufgrund des durchgeführten erfindungsgemäßen Klassierverfahrens führt beispielsweise zu einer Änderung eines Steuersignals. Davon ausgehend wird das Standardkennfeld des Injektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung kalibriert. Somit wird ein erforderliches Steuersignal in dem kalibrierten Kennfeld hinterlegt. Das Standardkennfeld in dem Kalibrierverfahren wird insbesondere aufgrund einer Mengenklassierung des Injektors ausgewählt.
- Eine Prüfstandvorrichtung eines Injektors, mit der das Klassierverfahren durchführbar ist, weist die folgenden Merkmale auf: eine Haltevorrichtung für den Injektor und eine Ansteuerelektronik mit der der Injektor mit einem Test-Steuersignal ansteuerbar ist, während mit der Prüfstandvorrichtung der Injektor unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs klassierbar ist.
- Mittels der Prüfstandvorrichtung ist das oben beschriebene erfindungsgemäße Klassierverfahren durchführbar. Der Injektor, der in dieser Prüfstandvorrichtung geprüft wurde, weist dementsprechend bei Einsatz in einer Brennkraftmaschine und Hinterlegen des entsprechenden Kennfelds in einer Steuereinheit der Brennkraftmaschine die oben dargelegten Vorteile auf.
- Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen anhand eines Ausführungsbeispiels detailliert beschrieben. Es zeigen:
-
1 eine schematische Darstellung eines Kennlinieverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Injektors, -
2 eine schematische Darstellung eines Kennlinienverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Piezoinjektors, -
3 eine schematische Darstellung eines Kennlinienverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Solenoidinjektors, -
4 eine schematische Darstellung eines Kennlinieverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Injektors auf den das erfindungsgemäße Klassierverfahren angewandt wurde, -
5 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens und -
6 eine schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens. - Der Injektor ist beispielsweise ein Injektor, der für einen späteren Einsatz in einem Common-Rail-Einspritzsystem einer Dieselbrennkraftmaschine vorgesehen ist. Der Injektor wird in einer erfindungsgemäßen Prüfstandvorrichtung befestigt und geprüft. Eine Ansteuerung des Injektors mit einem Test-Steuersignal erfolgt über eine Ansteuerelektronik der Prüfstandvorrichtung. Weiterhin ist mit der Prüfstandvorrichtung eine von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebene Flüssigkeitsmenge erfassbar. Weitere Prüfbedingungen wie beispielsweise ein Druck der an dem Injektor anliegenden Flüssigkeit sind für die jeweiligen zu testenden Injektoren gleich.
- Aufgrund der Ansteuerung des Injektors mit dem Test-Steuersignal gibt der Injektor eine Flüssigkeitsmenge ab. Diese kann sich von einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge unterscheiden. Im Folgenden werden insbesondere Injektoren mit einer im Vergleich zu der Soll-Flüssigkeitsmenge zu großen abgegebenen Flüssigkeitsmenge betrachtet.
- Bezug nehmend auf
1 ist ein Kennlinieverlauf eines idealen Injektors und eines beispielhaften Injektors dargestellt. Auf der Y-Achse ist eine Flüssigkeitsmenge Q in mg pro Hub (mg/H) und auf der X-Achse eine Dauer eines Steuersignals TI aufgetragen. Die Kennlinie des idealen Injektors ist durchgezogen dargestellt, während die nach einem herkömmlichen Verfahren bereitgestellte Kennlinie des beispielhaften Injektors als gerade gestrichelte Linie dargestellt ist. Diese gestrichelte gerade Kennlinie wird üblicherweise mittels Extrapolation ermittelt und entspricht in ihrer Steigung der Kennlinie des idealen Injektors. Weiterhin ist in1 ein tatsächlicher anfänglicher Kennlinienverlauf des beispielhaften Injektors ausgehend von einem Zeitpunkt TI* dargestellt. Der Zeitpunkt T1 entspricht dem Zeitpunkt, zu dem kein verringerter Hub des Injektors mehr vorhanden ist. - Die für eine erforderliche Flüssigkeitsmenge Q1 erforderliche Einspritzzeit entspricht bei einem idealen Injektor der Einspritzzeit Tid. Gemäß der extrapolierten Kennlinie ist für einen beispielhaft vorliegenden Injektor jedoch eine geringere Einspritzzeit Tex erforderlich. Die in einem herkömmlichen Verfahren ermittelte Einspritzzeit Tex wird später für den beispielhaften Injektor bei der Ansteuerung verwendet. Allerdings ist aus
1 erkennbar, dass eine minimal erforderliche Steuersignaldauer bei TI* für den beispielhaften Injektor beginnt. Dies bedeutet also, dass bei einer Ansteuerung des Injektors mit einer Steuersignaldauer kleiner als TI* keine Flüssigkeit von dem Injektor abgegeben wird. Der Unterschied zwischen der extrapolierten und der tatsächlichen Kennlinie des Injektors ist durch einen anfänglich verringerten Hub des Injektors verursacht. Dieser verringerte Hub wird in der extrapolierten Kennlinie nicht berücksichtigt. - Bezug nehmend auf
2 ist eine schematische Darstellung eines Kennlinienverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Piezoinjektors dargestellt. Der Kennlinienverlauf des idealen Injektor ist durch die durchgezogene Linie dargestellt und der des beispielhaften Piezoinjektors durch die gestrichelte Linie. Auf der X-Achse ist die Zeit t und auf der Y-Achse der Strom aufgetragen. Der in1 mit T1 bezeichnete Zeitpunkt, bei dem ein vollständiger Hub des Injektors vorliegt, ist in2 mit einer Zeitspanne TCHA gekennzeichnet. Aus2 ist erkennbar, dass sich eine Ladezeit des beispielhaften Piezoinjektors im Vergleich zum idealen Injektor verkürzt. Die Ladezeit des idealen Injektors entspricht dem mit TCHA gekennzeichnet Bereich, also dem Bereich, in dem der durchgezogene Kurvenverlauf oberhalb der X-Achse verläuft. Wie oben dargelegt, kann dies dazu führen, dass der Injektor später keine oder eine zu geringe Flüssigkeitsmenge im Vergleich zu einer Soll-Flüssigkeitsmenge abgibt. - In
3 ist eine schematische Darstellung eines Kennlinienverlaufs eines idealen Injektors und eines beispielhaften Solenoidinjektors dargestellt. Der Kennlinienverlauf des idealen Injektor ist durch die durchgezogene Linie dargestellt und der des beispielhaften Solenoidinjektors durch die gestrichelte Linie. Analog zu2 ist auf der X-Achse die Zeit t und auf der Y-Achse der Strom aufgetragen. Der in1 mit T1 bezeichnete Zeitpunkt, bei dem ein vollständiger Hub des Injektors vorliegt, ist in3 mit einer Zeitspanne TPEAK gekennzeichnet. Aus3 ist erkennbar, dass sich eine Peakphase des beispielhaften Solenoidinjektors im Vergleich zum idealen Injektor verkürzt. Die Peakphase des idealen Injektors entspricht dem mit TPEAK gekennzeichnet Bereich. Das Resultat einer verkürzten Peakphase ist analog zu dem Ergebnis der oben beschriebenen Ladezeitverkürzung bei dem beispielhaften Piezoinjektor. - Das erfindungsgemäße Klassierverfahren wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die
4 und5 erläutert. Der Injektor wird in einem Schritt A mit dem Test-Steuersignal beispielsweise für eine Test-Ansteuerdauer angesteuert. In einem Schritt B wird eine von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebene Flüssigkeitsmenge von der Prüfstandvorrichtung erfasst. Aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge wird der Injektor klassiert (Schritt C). Beispielsweise wird dazu zunächst die erfasste abgegebene Flüssigkeitsmenge mit der zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge verglichen (Schritt E). Aufgrund des Vergleichs wird eine Mengenklasse des Injektors in einem Schritt F bestimmt, beispielsweise aus einem Standardkennfeld des Injektors. Durch die Mengenklasse kann aus dem Standardkennfeld eine Versatzzeit ΔTx des Injektors in einem Schritt G bestimmt werden. In Schritt H wird eine Differenz zwischen der Test-Ansteuerdauer und der Versatzzeit ΔTx gebildet. - In Schritt D erfolgt das Bestimmen eines erforderlichen Steuersignals aufgrund des Klassieren des Injektors unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs. Das erforderliche Steuersignal ist insbesondere eine erforderliche Ansteuerdauer.
- Das Bestimmen kann beispielsweise erfolgen, indem zunächst überprüft wird, ob die in Schritt H gebildete Differenz unter einem vorbestimmbaren Grenzwert T1 liegt (
4 ). Dieser Grenzwert entspricht insbesondere der Zeit, die ein Injektor benötigt, um einen vollständigen Hub auszuführen. Wird dieser Grenzwert unterschritten, wird eine Korrekturzeit ΔT* zu der gebildeten Differenz addiert. Die Korrekturzeit ΔT* ist eine Funktion des Steigungsunterschieds einer tatsächlichen Kennlinie zu einer extrapolierten Kennlinie des Injektors. - Unter Bezugnahme auf
2 kann die Berücksichtigung des verringerten Injektorhubs auch über eine Anpassung des Stroms I erfolgen. Hierzu muss der Strom bei unterschreiten des Grenzwerts T1 bzw. der Zeitspanne TCHA so angehoben werden, dass das Integral des Stroms des Piezoinjektors im Bereich TI* dem Integral des Stroms im Bereich TCHA des idealen Injektors entspricht. Bei einem Piezoinjektor wird dies vorteilhaft über eine Anhebung der Ladungsenergie realisiert. - In Schritt I wird das erforderliche Steuersignal dann in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine hinterlegt.
- Bezug nehmend auf
6 ist ein Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors schematisch dargestellt. Hierbei wird in Schritt A ein Standardkennfeld des Injektors bereitgestellt. In Schritt B wird die Klassierung des Injektors mittels des erfindungsgemäßen Klassierverfahrens überprüft. Aufgrund der Überprüfung erfolgt dann in Schritt C eine Kalibrierung des Standardkennfelds des Injektors. Insbesondere wurde das Standardkennfeld aufgrund einer Mengenklassierung des Injektors ausgewählt.
Claims (14)
- Klassierverfahren eines Injektors, das die folgenden Schritte aufweist: a) Ansteuern (A) des Injektors mit einem vorgebbaren Test-Steuersignal, b) Erfassen (B) einer von dem Injektor aufgrund des Test-Steuersignals abgegebenen Flüssigkeitsmenge, c) Klassieren (C) des Injektors aufgrund der abgegebenen Flüssigkeitsmenge und d) Bestimmen (D) eines erforderlichen Steuersignals aufgrund des Klassierens des Injektors unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs.
- Klassierverfahren gemäß Anspruch 1, wobei der Injektor eine Flüssigkeitsmenge aufgrund des Test-Steuersignals abgibt, die größer ist als eine zu dem Test-Steuersignal gehörige Soll-Flüssigkeitsmenge.
- Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Berücksichtigen des verringerten Injektorhubs mittels Anpassen einer Stromhöhe des erforderlichen Steuersignals oder mittels Anpassen einer Dauer des erforderlichen Steuersignals erfolgt.
- Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, das die weiteren Schritte umfasst: e) Vergleichen (E) der erfassten abgegebenen Flüssigkeitsmenge mit der zu dem Test-Steuersignal gehörigen Soll-Flüssigkeitsmenge und f) Bestimmen (F) einer Mengenklasse des Injektors aufgrund des Vergleichs.
- Klassierverfahren gemäß Anspruch 4, das den weiteren Schritt aufweist: g) Bestimmen (G) einer Versatzzeit (ΔTx) des Injektors aufgrund der ermittelten Mengenklasse.
- Klassierverfahren gemäß Anspruch 5, wobei der Schritt des Bestimmens des erforderlichen Steuersignals den Schritt umfasst: h) Bilden (H) einer Differenz zwischen einer zu dem Test-Steuersignal gehörigen Test-Ansteuerdauer und der bestimmten Versatzzeit (ΔTx) des Injektors.
- Klassierverfahren gemäß Anspruch 6, wobei das Berücksichtigen des verringerten Injektorhubs durch Addition einer Korrekturzeit (ΔT*) zur gebildeten Differenz erfolgt.
- Klassierverfahren gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei das erforderliche Steuersignal eine erforderliche Ansteuerdauer ist.
- Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, das den weiteren Schritt aufweist: i) Hinterlegen (I) des erforderlichen Steuersignals in einer Steuereinheit einer Brennkraftmaschine.
- Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Injektor zur Verwendung in einem Common-Rail-Einspritzsystem vorgesehen ist.
- Klassierverfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Injektor ein Piezoinjektor oder ein Solenoidinjektor ist.
- Kalibrierverfahren eines Kennfelds eines Injektors, das die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen (A) eines Standardkennfelds des Injektors, b) Überprüfen (B) der Klassierung des Injektors mittels des Klassierverfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 und c) Kalibrieren (C) des Standardkennfelds des Injektors aufgrund des Überprüfens der Klassierung.
- Kalibrierverfahren gemäß Anspruch 12, wobei das Standardkennfeld aufgrund einer Mengenklassierung des Injektors ausgewählt wurde.
- Prüfstandvorrichtung eines Injektors, mit der das Klassierverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 durchführbar ist und die aufweist: a) eine Haltevorrichtung für den Injektor, b) eine Ansteuerelektronik mit der der Injektor mit einem Test-Steuersignal ansteuerbar ist, während c) mit der Prüfstandvorrichtung der Injektor unter Berücksichtigung eines verringerten Injektorhubs klassierbar ist.
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