DE102009055004A1

DE102009055004A1 - Mitnehmerelement zur Befestigung an einem Zugmittel eines Stetigförderers und Stetigförderer

Info

Publication number: DE102009055004A1
Application number: DE102009055004A
Authority: DE
Inventors: Thomas Tafel
Original assignee: Individual
Current assignee: Thiele GmbH and Co KG
Priority date: 2008-12-20
Filing date: 2009-12-18
Publication date: 2010-07-08
Anticipated expiration: 2029-12-19
Also published as: DE102009055004B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Mitnehmerelement (1, 1', 1'') zur Befestigung an einem Zugmittel (5) eines Stetigförderers. Um ein Mitnehmerelement (1, 1', 1'') und einen Stetigförderer mit entsprechendem Mitnehmerelement (1, 1', 1'') bereitzustellen, welches ein verbessertes Verschleißverhalten aufweist und ferner eine vereinfachte Wartung bei gleichzeitig reduziertem Energieeinsatz ermöglicht, ist vorgesehen, dass das Mitnehmerelement (1, 1', 1'') mindestens einen Hohlraum aufweist und der mindestens eine Hohlraum mindestens abschnittweise mit porösem Material (2) gefüllt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Mitnehmerelement zur Befestigung an einem Zugmittel eines Stetigförderers und einen entsprechenden Stetigförderer.
Stetigförderer sind in der Technik bekannte Transportsysteme, bspw. für den Transport von Schüttgut. Stetigförderer arbeiten kontinuierlich und erlauben so einen effizienten Transport von Gütern, auch über relativ lange Distanzen. Bei den für den Schüttguttransport verwendeten mechanischen Stetigförderern mit Zugmitteln, insbesondere bei den so genannten Kettenförderern bzw. Kettenkratzerförderern, wird das Fördergut üblicherweise durch im Gut selbst liegende und an Ketten befestigte Mitnehmer in einer bspw. nach oben geöffneten Förderrinne aus Stahlblech gleitend transportiert.
Entsprechende Mitnehmer bzw. Mitnehmerelemente sind üblicherweise gesenkgeschmiedete Teile, welche nach DIN 22259 bspw. aus Vergütungsstahl hergestellt werden, nicht zuletzt um die erforderliche Stabilität der Mitnehmer zu gewährleisten.
Der Verschleiß der Mitnehmer stellt jedoch ein erhebliches Problem dar. Die Mitnehmer werden im Betrieb u. a. durch Gleitreibung, Haftreibung, Aufprallabrieb, Oberflächenermüdung und, je nach Umgebung und Fördergut, auch durch Korrosion abgenutzt. Diesem Verschleiß sind die Mitnehmer in unterschiedlich langen Zeiträumen, je nach Einsatzfall, ausgesetzt. Trotz hoher Fertigungs- und Werkstoffqualität gelingt es nicht, zufriedenstellende Standzeiten der Mitnehmer zu erreichen.
Bisher wurde versucht, das Problem der mangelhaften Standzeit der Mitnehmer durch das Vorsehen eines vergrößerten Abnutzungsvorrats zu lösen. Allerdings werden in heutigen Strebbetrieben im Bergbau je Förderer ca. 800 Mitnehmer eingebaut, was bereits einer anzutreibenden Masse von ca. 56.000 kg entspricht. Die Masse der nach dem heutigen Stand der Technik aus Vergütungsstahl hergestellten Mitnehmer steht direkt in Korrelation zu dem Abnutzungsvorrat. Das problematische Gewicht der Mitnehmer müsste noch weiter erhöht werden, um eine Verlängerung der Standzeit zu erreichen.
Auch ist ein Instandsetzen der Mitnehmer schwierig, denn für die Herstellung der zurzeit eingesetzten gesenkgeschmiedeten Mitnehmer wird nach DIN 22259 als Werkstoffvorzugsweise 42 Cr Mo 4 (1.7225 nach DIN EN 10083-1) verwendet, der nach 'Werkstoffschlüssel der Schweißtechnik' (DVS-Verlag, Düsseldorf) hinsichtlich seiner Schweißeignung in die Stufe D, d. h. 'nicht schweißgeeignet', eingeordnet ist. Durch diese fehlende Schweißeignung ist eine Instandsetzung der Mitnehmer problematisch, wodurch diese im Verschleißfalle auszutauschen sind. Die kumulierten Einsatzkosten der Mitnehmer während der Lebensdauer, die so genannten ”Lifecycle-Costs”, sind entsprechend hoch.
Ein Austausch der Mitnehmer ist jedoch insbesondere im Bergbau problematisch, denn unter Tage müssen die Mitnehmer unter klimatisch schlechten Bedingungen von Hand montiert werden, da geeignete Handhabungstechniken, Krane oder Flurfördermittel fehlen. Der Austausch und die Neumontage der Mitnehmer an den Zugmitteln stellt deshalb einen zeitaufwendigen Vorgang dar, welcher zu einer nachteilhaften Verfügbarkeitsreduzierung der Förderanlage führt. Ein weiteres Problem stellt die sehr hohe körperliche Belastung der Mitarbeiter dar, denn übliche, im so genannten Strebbetrieb eingesetzte Mitnehmer sind bis zu 70 kg schwer.
Es besteht daher die Aufgabe, ein Mitnehmerelement bereitzustellen, welches ein verbessertes Verschleißverhalten aufweist und ferner eine vereinfachte Wartung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Mitnehmerelement und einen entsprechenden Stetigförderer gemäß der unabhängigen Ansprüche gelöst. Erfindungsgemäß weist das Mitnehmerelement zur Befestigung an einem Zugmittel eines Stetigförderers mindestens einen Hohlraum auf, wobei der Hohlraum mindestens abschnittsweise mit porösem Material gefüllt ist.
Durch das Vorsehen mindestens eines Hohlraumes ist das Gewicht des Mitnehmerelements reduziert, was die Reibungswiderstände verringert und somit vorteilhaft die Standzeit des Mitnehmers verlängert. Des Weiteren ist durch das verringerte Gewicht eine verbesserte Handhabbarkeit des Mitnehmerelements bei einem etwaig notwendig werdenden Austausch gegeben. Die Montagearbeiter sind somit entlastet und die Produktionsmitarbeiter nur einem reduzierten Lärm ausgesetzt.
Die erfindungsgemäße mindestens abschnittsweise Befüllung des Hohlraums mit einem porösen Material sorgt hierbei für die erforderliche Steifigkeit und Festigkeit sowie ein günstiges Verhältnis von Eigengewicht zu Belastungsfähigkeit des Mitnehmerelements.
Neben den eingangs genannten Vorteilen der erfindungsgemäßen Ausbildung besteht ein weiterer Vorteil darin, daß durch das reduzierte Gewicht eine im Vergleich zum Stand der Technik geringere Antriebsleistung des Förderers benötigt wird, was die Energieeffizienz, insbesondere auch aufgrund der entsprechend reduzierten Hub- und Reibungswiderstände deutlich verbessert. Somit kann die installierte Antriebsleistung effizient für den Transport eingesetzt werden, was insbesondere deshalb vorteilhaft ist, da die installierte Antriebsleistung von Stetigförderern nur sprunghaft gesteigert oder reduziert werden kann (Bsp.: 630 KW-, 800 KW-, 1.000 KW-Antrieb).
Die energiesparende Ausgestaltung der Erfindung reduziert die Energiekosten der fördertechnischen Anlage, wenn der Massenstrom als konstante Größe vorgegeben ist. Die energiesparende Ausgestaltung der Erfindung kann aber auch zu einer Erhöhung des Massenstromes bei gleicher installierter Antriebsleistung genutzt werden. Bei gleicher Antriebsleistung und gleichem Massenstrom kann durch die energiesparende Ausgestaltung der Erfindung auch der Achsabstand der fördertechnischen Anlage und/oder deren Hubhöhe vergrößert werden.
Ferner erlaubt das erfindungsgemäße Mitnehmerelement auch längere Transportstrecken. Somit kann insbesondere bei langen Distanzen eine durchgehender Förderanlage bei Anwendungen eingesetzt werden, bei welchen bisher zwei hintereinander geschaltete Förderer eingesetzt werden, da die maximal installierbaren Antriebsleistungen begrenzt sind.
Vorteilhaft ist daher die Anzahl der Systemkomponenten im Antriebs- und Steuerbereich (Maschinenantriebsrahmen, Getriebe, Elektromotore, Kabel, Leitungen, Trafos, etc.) reduziert und ferner tritt somit keine ungewünschte Korngrößenreduzierung bei der Übergabe von Förderer auf Förderer auf. Ein solches Mitnehmerelement ist insbesondere für die Anwendung im Bergbau vorteilhaft.
Das erfindungsgemäße Mitnehmerelement kann sämtliche geeignete Formgebungen aufweisen und, je nach Anwendungsfall, ein oder mehrteilig ausgebildet sein. Zur Befestigung an dem oder den jeweiligen Zugmitteln des Stetigförderers können ein oder mehrere Befestigungselemente vorgesehen sein. Eine Befestigung kann bspw. entlang der Längsachse des Mitnehmerelements mittig vorgesehen sein. Alternativ oder ergänzend kommt auch eine seitliche Befestigung in Frage, bspw. wenn der jeweilige Stetigförderer mehrere Zugmittel aufweist.
Das Zugmittel kann, je nach der Ausbildung des Förderers, sämtliche geeignete Vorrichtungen umfassen, mit denen eine Kraftübertragung von einem Antrieb auf das Mitnehmerelement möglich ist. Der Antrieb kann hierbei als Teil der Zugmittel ausgebildet sein oder extern vorgesehen sein. Bevorzugt ist das Zugmittel umlaufend ausgebildet, bspw. als umlaufendes Stahlseil.
Besonders bevorzugt umfaßt das Zugmittel eine oder mehrere Zugketten, insbesondere falls der Stetigförderer als Ketten(stetig)förderer oder Rohrkettenförderer, insbesondere als Kratzförderer ausgebildet ist.
Der erfindungsgemäß vorgesehene mindestens eine Hohlraum im Mitnehmerelement kann sämtliche geeignete Geometrien aufweisen, wobei der Hohlraum entsprechend der jeweiligen Gegebenheiten der Förderanlage einen möglichst hohen Volumenanteil am Gesamtvolumen des Mitnehmerelements hat. Bevorzugt ist der Volumenanteil mindestens 50%, insbesondere bevorzugt mindestens 65%, wodurch eine besonders hohe Gewichtsreduktion gegeben ist. Bevorzugt ist der mindestens eine Hohlraum in mindestens einem Mitnehmerflügel angeordnet. Je nach Ausbildung des Förderers kann sich der Mitnehmerflügel bspw. von einem Befestigungselement für das Zugmittel aus in der Gebrauchslage im Wesentlichen senkrecht zur Zugrichtung erstrecken.
Erfindungsgemäß ist der mindestens eine Hohlraum mindestens abschnittsweise mit porösem Material gefüllt. Bevorzugt ist der Hohlraum vollständig mit porösem Material gefüllt, wobei die genaue Dimensionierung des bzw. der Hohlräume und der Füllung an die jeweilige Förderanwendung angepaßt werden sollte.
Das poröse Material kann durch sämtliche geeignete Werkstoffe gebildet sein, welche eine möglichst hohe Festigkeit und ein entsprechend niedriges Gewicht bereitstellen. Die Porosität des Materials sollte bevorzugt größer 20% sein.
Das poröse Material weist vorzugsweise einen metallischen Werkstoff auf, welcher die Dämpfungseigenschaften des Elements im Vergleich zum Stand der Technik nochmals deutlich verbessert.
Insbesondere bevorzugt weist das poröse Material einen Metallschaum auf, wodurch die Stabilität des Mitnehmerelements nochmals deutlich verbessert ist.
Metallische Schaumwerkstoffe, bzw. Metallschäume sind grundsätzlich im Stand der Technik bekannt. Ein enormer Vorteil dieser Werkstoffe ist, daß bei der Herstellung eine offene Porosität im Bereich von 20% bis 95% eingestellt werden kann, wodurch der Werkstoff genau auf den jeweiligen Anwendungsfall zugeschnitten werden kann. Das gewünschte Bauteilgewicht kann somit durch die Anzahl und den Durchmesser der Poren eingestellt werden, wobei naturgemäß die Stabilitätsanforderungen gemäß der jeweiligen Anwendung berücksichtigt werden sollte. Weitere Einzelheiten zur Herstellung und Eigenschaften von bspw. Aluminiumschäumen sind in ”Taschenbuch der Aluminiumschäume”, Aluminium-Verlag, Düsseldorf 2007 offenbart.
Naturgemäß kann der Metallschaum weitere, nichtmetallische Komponenten aufweisen, bspw. Treibmittel und/oder stabilisierende Zusätze. Insbesondere bevorzugt ist der Metallschaum aus Aluminium und/oder Zink gebildet, bzw. aus einer Mischung oder Legierung dieser Werkstoffe.
Alternativ oder ergänzend kann das poröse Material Kunststoff, Reaktionsharzbeton oder Polymerbeton aufweisen, bzw. ganz oder teilweise daraus gebildet sein. Im Vergleich zum Stand der Technik ist auch durch eine derartige Ausbildung eine Gewichtsersparnis gegeben, die einen großen energetischen Vorteil für die Förderanlage darstellt. Geeignete Kunststoffe sind u. a. Polyurethane.
Das Mitnehmerelement ist vorzugsweise mindestens abschnittsweise aus Blech, insbesondere aus verschleißwiderstandsfähigem Stahlblech gebildet. Bspw. kommen warmgewalzte hochfeste Stähle, die kaltverformbar sind, in Betracht, wie bspw. Domex-Stahl (Fa. SSAB, Schweden). Diese Stähle zeichnen sich durch eine hohe Verschleißwiderstandsfähigkeit sowie hohe Festigkeit aus, sind dabei hervorragend umzuformen und im Instandsetzungsfalle leicht zu schweißen, so daß eine Reparatur des Mitnehmerelements bei Verschleiß vorteilhaft möglich ist.
Je nach Anwendung kann somit bei der Fertigung im Vergleich zum derzeitigen Stand der Technik auf den Härtungsprozess verzichtet werden, wodurch auch die Kosten der Bearbeitung und Energieeinbringung weiter reduziert sind. Bevorzugt weist das Blech eine mittlere Wandstärke zwischen 4 mm und 12 mm auf.
Alternativ oder ergänzend ist das Mitnehmerelement aus Gusseisen, insbesondere aus verschleißwiderstandsfähigem Gußeisen, wie bspw. Gusseisen mit Kugelgraphit, bevorzugt mit bainitischem Kugelgraphit gebildet. Auch durch eine derartige Ausbildung wird im Vergleich zum derzeitigen Stand der Technik eine Gewichtsersparnis bei gleichzeitig verbesserten tribologischen Eigenschaften erreicht.
Naturgemäß ist es ebenfalls vorstellbar, das Mitnehmerelement aus einer Kombination der vorgenannten Werkstoffe oder anderweitiger Werkstoffe zu bilden.
Insbesondere bevorzugt ist eine integrierte Ausbildung der Mitnehmerelemente aus Blech zusammen mit Metallschaum in einer Hybrid-Leichtbaukonstruktion, wodurch eine sehr hohe Energieeffizienz erreicht ist.
Durch die Verwendung und die Kombination unterschiedlicher Werkstoffe für die Hybrid-Leichtbaukonstruktion, die punktgenau nur dort eingesetzt sind, wo örtlich begrenzt höhere Materialdicken erforderlich sind, kann dem hohen Spannungsniveau bspw. durch die betrieblichen Belastungen der fördertechnischen Anlage mit einer spannungsgesteuerten Dickenvariation begegnet werden kann (sog. „Fully-Stressed-Design”). Zur Vermeidung von Rissen und Kerben kann somit durch Aufdicken die Spannung im Element unter den Wert der Dauerfestigkeit gesenkt werden (sog. „Safe-Life-Design”). Dadurch ist es möglich, den Abnutzungsvorrat der Vorrichtung genau auf die geforderte Standzeit einzustellen, die sich ihrerseits durch das zu erwartende Beanspruchungsprofil (Bsp.: kumulierter Massenstrom, Schüttguteigenschaften, Einsatzdauer) während der Nutzung im Gesamtsystem Stetigförderer ergibt.
Die Oberfläche der Vorrichtung ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung zur Erreichung einer höheren Verschleißfestigkeit mindestens abschnittweise verschleißbeständig ausgeführt.
Unter einer verschleißbeständigen Ausbildung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Modifikation der Oberfläche verstanden, so dass die entsprechend ausgebildete Oberfläche im Betrieb einem gegenüber dem Ausgangswerkstoff verringertem Verschleiß unterliegt.
Die Oberfläche kann bspw. mindestens abschnittsweise gehärtet sein oder eine entsprechende Beschichtung aufweisen. Naturgemäß kommen sämtliche geeignete physikalische oder chemische Verfahren in Betracht, mit denen eine entsprechende Modifikation der Oberfläche erreicht wird, bspw. durch Auftragschweißen oder thermisches Spritzen. Im Falle einer Ausbildung des Mitnehmerelements aus Blech kann hierzu ebenfalls eine größere Materialstärke vorgesehen sein, bspw. durch einen entsprechenden Schichtauftrag.
Durch eine entsprechende Ausbildung des Mitnehmerelements kann die Standzeit vorteilhaft weiter erhöht werden. Insbesondere ist es möglich, die Oberfläche entsprechend des lokal zu erwartenden Verschleißes auszubilden, so dass an diesen Stellen ein lokal begrenzter und an den Verschleiß angepaßter Abnutzungsvorrat zur Verfügung steht. Im Vergleich zum Stand der Technik kann das Mitnehmerelement somit besser auf die konkrete Anwendung angepasst werden.
Bevorzugt ist die Oberfläche des Mitnehmerelements mindestens in einem Auflagebereich verschleißbeständig ausgeführt. Eine derartige Ausbildung ist insbesondere bei Kettenstetigförderern für Schüttgut vorteilhaft. Wie sich gezeigt hat, besteht bei derartigen Förderanlagen an den Auflageflächen, d. h. an denjenigen Flächen, die mit der Förderfläche, bspw. einer Förderrinne, in Berührung kommen, ein relativ hoher Verschleiß, bedingt durch einzel ne Körner des Schüttguts, die sich im Auflagebereich zwischen Mitnehmerelement und Förderrinne verklemmen.
Eine derartige Ausbildung ist im Folgenden auch als „Randzonenmodifikation” bezeichnet und kann bspw. durch Härtung, Beschichtung oder Ausbildung mit lokal vergrößerter Materialstärke erreicht sein.
Die durch den betrieblichen Einsatz zu erwartende Oberflächenbeanspruchung durch Verschleiß und Korrosion ist damit vorteilhaft berücksichtigt.
Im Vergleich zum derzeitigen Stand der Technik bietet die oben beschriebene konstruktive Auslegung der Erfindung und der bevorzugten Ausführungsformen neben den eingangs diskutierten Vorteilen auch eine hohe Flexibilität bei der Herstellung der Vorrichtung (Formgebung, Umformung, Beschichtung) und eine hervorragende Designflexibilität, da Formgebung und Geometrie nahezu unbeschränkt sind.
Ein entsprechender erfindungsgemäßer Stetigförderer, insbesondere für Schüttgut, weist mindestens eine Antriebseinheit, eine Förderfläche, mindestens ein mit dem Antrieb verbundenes Zugmittel und mindestens ein an dem Zugmittel befestigtes Mitnehmerelement auf, wie eingangs beschrieben.
Der Stetigförderer kann hierbei bspw. als Ketten(stetig)förderer oder Rohrkettenförderer und insbesondere als Kratzförderer ausgebildet sein. Die Antriebseinheit kann bspw. ein oder mehrere Elektro- oder Verbrennungsmotoren aufweisen, die entsprechend im Betrieb über die Zugmittel eine Antriebskraft auf das Mitnehmerelement übertragen. Als Zugmittel kommen, wie eingangs beschrieben, bspw. Stahlseile oder -ketten in Betracht. Die Förderfläche kann sämtliche geeignete Geometrien aufweisen und insbesondere als Förderrinne, besonders bevorzugt mit Sigma- oder Halbrund-Profil ausgebildet sein.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigt
1a ein erstes Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements in der Gebrauchslage an einem Einkettenförderer in einer Schnittansicht;
1b das Ausführungsbeispiel gemäß 1a in einer weiteren Schnittansicht entlang der Linie A-A';
2a ein zweites Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements in der Gebrauchslage an einem Doppelmittelkettenförderer in einer Schnittansicht;
2b das Ausführungsbeispiel gemäß 2a in einer weiteren Schnittansicht entlang der Linie A-A';
3a ein drittes Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements in der Gebrauchslage an einem Kettenförderer mit außermittig angeordneten Zugmitteln (Doppelaußenkettenförderer) in einer Schnittansicht und
3b das Ausführungsbeispiel gemäß 3a in einer weiteren Schnittansicht entlang der Linie A-A';
1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements 1 in der Gebrauchslage an einem Einkettenstetigförderer, wobei zur Übersicht neben dem Mitnehmerelement 1 lediglich ein Abschnitt eines Zugmittels 5 des Stetigförderers gezeigt ist.
Das Zugmittel 5, hier eine Zugkette, ist vorliegend als einfacher Kettenstrang ausgebildet. Das Mitnehmerelement 1 ist über ein Zugmittelanschlagstück 4 mit dem Zugmittel 5 beweglich verbunden, wobei zwei Kettenglieder der Zugkette in das Anschlagstück 4 eingreifen, um eine sichere Mitnahme des Elements 1 zu gewährleisten.
An dem Zugmittelanschlagstück 4 sind in symmetrischer Anordnung quer zur Zugrichtung der Einfachkette beidseitig Flügel 3 angeordnet, welche durch ein thermisches Fügeverfahren mit dem Anschlagstück 4 verbunden sind. Die Flügel 3 sind aus Stahlblech gefertigt und sind in den Auflagebereichen 6, die in einer Förderrinne mit Sigma-Profil (nicht gezeigt) seitlich geführt werden, verschleißreduzierend beschichtet, nämlich durch Auftragschweißen eines Werkstoffs auf Wolframcarbid-Basis mit Nickelmatrix.
In jedem der Flügel 3 ist ein Hohlraum gebildet und mit porösem Material 2, vorliegend einem Zinkmetallschaum oder Aluminiumschaum, gefüllt.
Zur Herstellung der Flügel 3 mit dem Metallschaum wird ein im Stand der Technik bekanntes Pulver-schmelzmetallurgisches Schaumherstellungsverfahren verwendet. Hierzu wird zunächst das Metall für den Schaum, vorliegend Zink oder Aluminium, pulverisiert und mit einem gasabspaltenden Treibmittel, bspw. Metallhydrid, vermengt. Anschließend wird das Pulver in einem oder mehreren Schritten kompaktiert, wobei nahezu die theoretische Dichte des verwendeten Metalls erreicht wird.
Das so kompaktierte Metallpulver wird anschließend in Tablettenform in zuvor gebildete Blechflügel 3 des Mitnehmerelements 1 vor dem Verbinden dieser mit dem Anschlagstück 4 eingebracht. Anschließend wird das gesamte Mitnehmerelement 1 induktiv bis zur Schmelztemperatur des Zinks bzw. Aluminiums erwärmt, wobei das eingeschlossene Treibmittel das gebundene Gas abspaltet und ein Aufschäumen des schmelzflüssigen Zinks bzw. Aluminiums bewirkt.
Anschließend wird das Mitnehmerelement 1 gekühlt, wodurch eine Materialdichte, je nach Anwendung, zwischen 0,8 und 0,4 g·cm^–3 erreicht wird. Die somit entstandene Metallschaumfüllung der Flügel 3 des Mitnehmerelements 1 sorgt für eine erhebliche Stabilisierung, wobei vorteilhaft ein nur äußerst geringes Gewicht gegeben ist.
Die 2a und 2b zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements 1' für den Einsatz in einem Doppelmittelkettenförderer. Das mittig angeordnete Zugmittel 5 des Förderers ist hier ein doppelter Kettenstrang. Das Mitnehmerelement 1' ist wiederum über ein Zugmittelanschlagstück 4' mit dem Zugmittel 5 beweglich verbunden. An dem Zugmittelanschlagstück 4' sind in symmetrischer Anordnung quer zur Zugrichtung der Doppelkette beidseitig Flügel 3', entsprechend des Ausführungsbeispiels der 1a und 2b befestigt. Der in jedem Flügel 3' gebildete Hohlraum ist mit porösem Material 2, nämlich Zinkmetall- bzw. Aluminiumschaum. Die Herstellung des Zinkmetall- bzw. Aluminiumschaums erfolgt wie mit Bezug auf 1a und 1b erläutert.
Die 3a und 3b zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel eines Mitnehmerelements 1'' für den Einsatz in einem Doppelaußenkettenförderer, wobei die 3a und 3b zur besseren Übersicht nur eine der beiden Zugketten des Förderers zeigen. Die Befestigung des Mitnehmerelements 1'' an der nicht gezeigten Zugkette erfolgt analog zur gezeigten Anordnung. Das Mitnehmerelement 1'' ist über die beiden Zugmittelanschlagstücke 4'' mit den beiden außen liegenden Zugmitteln 5 beweglich verbunden. Zwischen den beiden Zugmittelanschlagstücken 4'' ist ein Flügel 3'' befestigt. Der im Flügel 3'' gebildete Hohlraum ist wiederum mit porösem Material 2, nämlich Zinkmetall- bzw. Aluminiumschaum gefüllt. Aufgrund der zu den zuvor diskutierten Ausführungsbeispielen abweichenden Geometrie des Mitnehmerelements 1'' ist vorliegend eine verschleißreduzierende Beschichtung im Auflagebereich 6' angeordnet, da dieser Bereich, insbesondere bei einem Schüttguttransport, stark belastet ist.
Die Erfindung wurde vorstehend mit Bezug auf die Figuren beschrieben. Es ist jedoch ebenfalls denkbar,

– für die Metallschaumbildung anstelle des diskutierten pulverschmelzmetallurgischen Verfahrens andere bekannte Verfahren zur Herstellung von Metallschäumen zu einzusetzen, wie bspw. das sogenannte schmelzmetallurgische Verfahren oder das sogenannte SRSS-Verfahren (Schlicker-Reaktionsschaumsinterverfahren),
– anstelle oder zusätzlich zu der gezeigten Metallschaumfüllung eine mindestens abschnittsweise poröse Füllung aus einem Kunststoffmaterial oder Beton vorzusehen,
– die Flügel 3, 3', 3'' des Mitnehmerelements 1, 1', 1'' ganz oder teilweise aus einem Gussmaterial oder aus einer Kombination von Gussteilen und Blechen, je nach Anwendung, zu bilden und/oder
– anstelle oder ergänzend zu der diskutierten verschleißreduzierenden Beschichtung in den Auflagebereichen 6, 6' eine Härtung und/oder anderweitige verschleißbeständige Ausführung vorzusehen.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

- DIN 22259 [0003]
- DIN 22259 [0006]
- DIN EN 10083-1 [0006]

Claims

Mitnehmerelement zur Befestigung an einem Zugmittel (5) eines Stetigförderers, dadurch gekennzeichnet, dass – das Mitnehmerelement (1, 1', 1'') mindestens einen Hohlraum aufweist und – der mindestens eine Hohlraum mindestens abschnittweise mit porösem Material (2) gefüllt ist.
Mitnehmerelement nach Anspruch 1, wobei das poröse Material (2) einen metallischen Werkstoff aufweist.
Mitnehmerelement nach Anspruch 1 oder 2, wobei das poröse Material (2) ein Metallschaum ist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das poröse Material (2) ein Kunststoffmaterial aufweist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das poröse Material (2) ein Betonmaterial aufweist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Mitnehmerelement (1, 1', 1'') mindestens abschnittweise aus Blech gebildet ist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Mitnehmerelement (1, 1', 1'') mindestens abschnittweise aus Gusseisen gebildet ist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Oberfläche des Mitnehmerelements (1, 1', 1'') mindestens abschnittsweise verschleißbeständig ausgeführt ist.
Mitnehmerelement nach Anspruch 8, wobei die Oberfläche des Mitnehmerelements (1, 1', 1'') mindestens in einem Auflagebereich (6, 6') verschleißbeständig ausgeführt ist.
Mitnehmerelement nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Oberfläche des Mitnehmerelements (1, 1', 1'') eine mindestens abschnittsweise Beschichtung zur Verschleißreduktion aufweist.
Stetigförderer, insbesondere für Schüttgut, mit einer Antriebseinheit, einer Förderfläche, mindestens einem mit der Antriebseinheit verbundenen Zugmittel (5) und mindestens einem an dem Zugmittel befestigten Mitnehmerelement (1, 1', 1'') nach einem der Ansprüche 1–10.