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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussmaschine,
die es einer auf eine Schraube ausgeübten Last erlaubt,
genau berechnet zu werden, um einen präzisen, effizienten
Gussbetrieb zu ermöglichen.
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Eine
Spritzgussmaschine mit einer Schraube in einem Zylinder dreht die
Schraube in dem Zylinder, um Kunststoff oder Harz zu schmelzen und
kneten. Die Spritzgussmaschine schiebt die Schraube ferner vor,
um den Kunststoff in eine Form einzuspritzen, um ein Produkt zu
formen. Die Spritzgussmaschine enthält normalerweise ein
Lastmessungsinstrument, wie zum Beispiel eine Lastzelle, damit die
Lastzelle eine auf die Schraube ausgeübte Last messen kann. Die
Spritzgussmaschine berechnet damit einen Kunststoffeinspritzdruck,
einen Druck, der nach dem Einspritzen zu halten ist, und dergleichen,
um einen Formbetrieb zu steuern.
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Daher
wird das Lastmessungsinstrument beispielsweise zwischen der Schraube
und einem Antriebsmechanismus installiert, der die Schraube vorschiebt
und zurückzieht, um die auf die Schraube ausgeübte
Last zu messen. Darüber hinaus bezieht ein Spritzgussmaschinenhersteller
eine Lastzelle, die als Lastmessungsinstrument dient, von einem
Lastzellenhersteller und montiert die Lastzelle in der Spritzgussmaschine.
Der Spritzgussmaschinenhersteller verbindet ferner die Lastzelle
mit einer Steuerungseinrichtung für die Spritzgussmaschine,
so dass durch die Lastzelle gemessene Lastwerte in die Steuerungseinrichtung
eingegeben werden.
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Auf
der anderen Seite involviert die Lastzelle aus strukturellen Gründen
leichte Fehler bei gemessenen Werten und gibt nicht den genauen
Lastwert der Last aus, die tatsächlich auf die Schraube
ausgeübt wird. Daher wird im Stand der Technik eine Lastzelle
ausgewählt, welche die geringsten Fehler bei gemessenen
Werten involviert, und in der Spritzgussmaschine montiert, um einen
Lastwert zu erlauben, d. h. einen Druckwert, der am nächsten
an dem Tatsächlichen liegt. Darüber hinaus werden
verschiedene Einstellungen an jeder Spritzgussmaschine vorgenommen,
um einen optimalen Formbetrieb erreichen zu können.
Japanische Patentanmeldung KOKAI
Veröffentlichung Nr. 2002-67118 .
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Im
Stand der Technik werden jedoch Lastzellen mit verschiedenen Eigenschaften
in die entsprechende Spritzgussmaschine eingebaut. Daher führen
die individuellen Spritzgussmaschinen Formarbeiten, durch eine Steuerung
entsprechend der Lastzellen, die in den entsprechenden Spritzgussmaschinen
eingebaut sind, ohne Beeinträchtigung aus. Wenn jedoch
eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen installiert ist, um dasselbe
Produkt zu formen, können die verschiedenen Eigenschaften
der Lastzellen, die in den entsprechenden Spritzgussmaschinen eingebaut
sind, dazu führen, dass die Lastzellen verschiedene Lastwerte
zeigen, obwohl tatsächlich dieselbe Last auf die entsprechenden
Schrauben ausgeübt wird.
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Wenn
folglich eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen verwendet wird, um
unter Verwendung desselben Kunststoffs unter denselben Bedingungen dasselbe
Produkt zu formen, kann der Wert der Last auf der Schraube, der
durch die Lastzelle ausgegeben wird, zwischen den Spritzgussmaschinen
variieren.
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Dies
verhindert, dass dieselben Formbedingungen für alle Spritzgussmaschinen
benutzt werden. Als eine Folge ist das Betreiben der Spritzgussmaschinen
unter denselben Bedingungen schwierig.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben beschriebenen
Probleme zu lösen und eine Spritzgussmaschine zur Verfügung
zu stellen, die dasselbe Messergebnis (Lastwert) unter denselben
Bedingungen zu erhalten erlaubt, wodurch eine Variation in Formbedingungen
reduziert wird, sowie ein Verfahren zum Steuern der Spritzgussmaschine.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER
ERFINDUNG
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Ein
Lastäquivalent für eine Lastzelle, die in einer
Spritzgussmaschine montiert wird, wird vorbestimmt. Das bestimmte
Lastäquivalent wird in die Steuerungseinrichtung für
die Spritzgussmaschine einbezogen. Auf der Grundlage des einbezogenen Lastäquivalents
wird ein Lastwert, der durch die Lastzelle gemessen wird, in einen
regulären Lastwert umgewandelt. Dann wird der umgewandelte
reguläre Lastwert verwendet, um es der Steuerungseinrichtung
zu ermöglichen, einen Formbetrieb der Spritzgussmaschine
zu steuern.
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Das
Lastäquivalent für die Lastzelle wird in die Steuerungseinrichtung
einbezogen. Damit kann die Steuerungseinrichtung den Lastwert, der
durch die Lastzelle gemessen wird, korrigieren und Äquivalente über
den gesamten Bereich berechnen, die benötigt werden, um
den regulären Lastwert über einen Messungsbereich
zu berechnen. Auf der Grundlage der Äquivalente des gesamten
Bereichs wird die Lastwertausgabe durch die Lastzelle korrigiert.
Damit kann ein genauer Wert der Last, die auf die Schraube ausgeübt
wird, erhalten werden. Darüber hinaus kann eine Variation
unter den Spritzgussmaschinen des Werts der Last, die auf die Schraube
ausgeübt wird, reduziert werden. Wenn eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen
verwendet wird, um dasselbe Produkt zu formen, können deshalb
dieselben Formbedingungen und dergleichen für alle Spritzgussmaschinen
verwendet werden. Dies verhindert eine mögliche Variation
der Einstellungen, was es ermöglicht, eine Formoperation
effizient durchzuführen.
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KURZE FIGURENBESCHREIBUNG
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Die
beiliegenden Zeichnungen, die in die Beschreibung einbezogen werden
und einen Teil davon bilden, illustrieren Ausführungsformen
der Erfindung und dienen zusammen mit der oben gegebenen allgemeinen
Beschreibung und der unten gegebenen Detailbeschreibung der Ausführungsformen
dazu, die Prinzipien der Erfindung zu erklären.
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1 ist
eine Schnittansicht, die eine Ausführungsform einer Einspritzeinrichtung
einer Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt.
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2 ist
eine Draufsicht, welche die Ausführungsform der Einspritzeinrichtung
der Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt.
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3 ist
ein Blockdiagramm, das eine Steuerungseinrichtung zeigt.
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4 ist
ein Graph, der Lastäquivalente zeigt.
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5 ist
eine perspektivische Ansicht, die eine Spritzgussmaschine zeigt.
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DETAILBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Eine
Ausführungsform der Spritzgussmaschine und ein Verfahren
zum Steuern der Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung wird unten mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben werden. 5 zeigt
allgemein eine Spritzgussmaschine 10.
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Die
Spritzgussmaschine 10 wird aus einer Basis 50,
einer Einspritzeinrichtung 12, die auf der Basis 50 vorgesehen
ist, einer Formklemmeinrichtung 14 und dergleichen aufgebaut.
Darüber hinaus sind ein Anzeigemittel 16 und ein
Eingabemittel 18 fast in der Mitte der Spritzgussmaschine 10 vorgesehen.
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Die
Basis 50 ist allgemein wie ein rechteckiges Parallelepiped
geformt und weist eine erste Schiene 52 auf der oberen
Oberfläche der Basis 50 auf. Die erste Schiene 52 wird
relativ zu der Basis 50 in Längsrichtung vorgesehen.
Die Einspritzeinrichtung 12 wird beweglich auf der ersten
Schiene 52 platziert. Auf der linken Seite der Einspritzeinrichtung 12 ist
die Formklemmeinrichtung 14 gegenüber der Einspritzeinrichtung 12 vorgesehen.
Die Formklemmeinrichtung 14 enthält einen Formklemmmechanismus,
um eine Form (in den Zeichnungen nicht gezeigt) zu öffnen
und zu schließen, die in dem Formklemmmechanismus zusammengestellt
ist. Die Formklemmeinrichtung 14 arbeitet gemäß einem Servomotorantriebsschema,
kann jedoch auch auf einem hydraulischen Antriebsschema basieren.
Die Spritzgussmaschine 10 hat eine Abdeckung außerhalb
der Einspritzeinrichtung 12 und der Formklemmeinrichtung 14. 5 zeigt,
dass die Einspritzeinrichtung 12 und die Formklemmeinrichtung 14 durch
die entsprechenden Abdeckungen eingeschlossen sind.
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Die
Einspritzeinrichtung 12 ist in 1 und 2 gezeigt.
In der Beschreibung unten wird die Seite der Formklemmeinrichtung 14,
die von der Einspritzeinrichtung 12 gesehen wird, als eine
Frontseite definiert, auf welcher Grundlage eine Rückseite,
eine rechte Seite und eine linke Seite definiert sind. In der folgenden
Beschreibung der Einspritzeinrichtung 12 wird die Schwerkraftrichtung
als abwärts definiert und die gegenüberliegende
Richtung wird als aufwärts definiert.
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Die
Einspritzeinrichtung 12 ist beispielsweise aus einem Rahmen 20,
einem Zylinder 22, der vor (auf der linken Seite der Figuren)
dem Rahmen 20 vorgesehen ist, einer Schraube 24,
die innerhalb des Zylinders 22 vorgesehen ist, einem Schraubrotationsmechanismus 26,
der die Schraube 24 um einen Mittelschaft dreht, einen
Schraubenvorschub- und Zurückziehmechanismus 28,
der die Schraube 24 axial vorschiebt und zurückzieht,
und einen Vortriebsmechanismus 30, der den Rahmen 20 auf
der ersten Schiene 52 bewegt, zusammengesetzt.
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Der
Rahmen 20 ist aus einem Basisrahmen 32 und einem
oberen Rahmen 34, der auf dem Basisrahmen 32 montiert
ist, gebildet. Der Basisrahmen 32 ist ein flacher Rahmen
und enthält Schenkelabschnitte 36 auf den jeweils
seitlichen Seiten des Basisrahmens 32. Die Schenkelabschnitte 36 werden
beweglich auf der ersten Schiene 52 platziert. Daher wird der
Basisrahmen 32 verschiebbar in Bezug auf die Basis 50 gehalten.
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Der
Vortriebsmechanismus 30 ist aus einem antreibenden Elektromotor 38 und
einem Kugelgewindemechanismus 40 zusammengestellt. Der
antreibende Elektromotor 38 ist an einer Rückwand 39 (die
rechte Seite der Figuren) des Basisrahmens 32 angebracht.
Ein Antriebsschaft des antreibenden Elektromotors 38 durchdringt
die Rückwand 39 und ist mit einem Gewindeabschnitt 42 des
Kugelgewindemechanismus 40 gekoppelt. Der Gewindeabschnitt 42 durchstößt
fast die Mitte des Basisrahmens 32. Die Spitzenseite des
Gewindeabschnitts 42 ist drehbar an einer Frontwand 41 des
Basisrahmens 32 beweglich gehalten. Ein Mutterabschnitt 44 des
Kugelgewindemechanismus 40 wird an der oberen Oberfläche
der Basis 50 innerhalb des Basisrahmens 32 befestigt.
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Der
obere Rahmen 34 ist wie ein rechteckiger Rahmen geformt
und an dem Basisrahmen 32 über einen Haltestift 46 und
eine Einstellschraube 48 befestigt. Wenn die Einstellschraube 48 unbefestigt ist,
kann der obere Rahmen 34 um den Haltestift 46 in
Bezug auf den Basisrahmen 32 gedreht werden.
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Ein
Zylinder 22 wird an der Frontwand 35 des oberen
Rahmens 34 angebracht. Der Zylinder 22 erstreckt
sich in den Figuren nach links und enthält einen Düsenabschnitt 54,
der in der Spitze des Zylinders 22 vorgesehen ist, und
der in engen Kontakt mit der Form gebracht wird. Darüber
hinaus ist ein Trichter 56 an der Basisendseite des Zylinders 22 vorgesehen.
Der Trichter 56 ist mit dem Inneren des Zylinders 22 verbunden,
um den Zylinder 22 mit Pellets zu versorgen, die Kunststoff-
oder Harzmaterial sind. Darüber hinaus enthält
der obere Rahmen 34 zweite Schienen 58 auf den
jeweils seitlichen Seitenwänden 37, wie in 2 gezeigt
ist. Die zweiten Schienen 58 sind parallel zu dem Zylinder 22 montiert.
Eine Strebe 68, die unten beschrieben wird, ist beweglich
auf den zweiten Schienen 58 platziert.
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Die
Schraube 24 ist verschiebbar und drehbar beweglich in dem
Zylinder 22 vorgesehen. Die Schraube 24 hat eine
Spiralnut in dem äußeren Umfang der Spitzenseite
der Schraube 24. Darüber hinaus ist die Basisendseite
der Schraube 24 mit einer Rolle 66 des Rotationsmechanismus 26,
der unten beschrieben wird, gekoppelt.
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Der
Rotationsmechanismus 26 wird aus einem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60,
einem antreibenden Elektromotor 62, einem Übertragungsriemen 64,
einer Rolle 66 und dergleichen zusammengestellt. Der Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 enthält
die Strebe 68 und ist über die Strebe 68 beweglich
auf den zweiten Schienen 58 platziert.
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Der
antreibende Elektromotor 62 ist an dem oberen Abschnitt
des Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitts 60 angebracht.
Die Rolle 66 ist über ein Lager 61 drehbar
beweglich vor dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 vorgesehen. Die
Rolle 66 ist über den Übertragungsriemen 64 mit einem
Antriebsschaft des antreibenden Elektromotors 62 gekoppelt.
Die Schraube 24 ist koaxial und integral an der Rolle 66 wie
oben beschrieben befestigt. Der Vorschub- und Zurückziehmechanismus 28 ist über
eine Lastzelle 70 hinter dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 vorgesehen.
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Der
Vorschub- und Zurückziehmechanismus 28 ist aus
einem antreibenden Elektromotor 72, einem Übertragungsriemen 74,
einer Rolle 76, einem Kugelgewindemechanismus 78 und
dergleichen aufgebaut. Der antreibende Elektromotor 72 ist
an einer Seite des oberen Rahmens 34 angebracht. Ein Antriebsschaft
des antreibenden Elektromotors 72 ist über den Übertragungsriemen 74 mit
der Rolle 76 gekoppelt.
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Die
Rolle 76 ist durch ein Lager 77 drehbar beweglich
auf dem oberen Rahmen 34 gehalten. Ein Gewindeabschnitt 60 des
Kugelgewindemechanismus 78 ist integral an die Rolle 76 gekoppelt.
Der Gewindeabschnitt 80 ist koaxial mit der Schraube 24 ausgebildet
und durch das Gewinde in einen Mutterabschnitt 82 des Kugelgewindemechanismus 78 eingepasst.
Der Mutterabschnitt 82 ist zylindrisch und integral an
der rückseitigen Oberfläche der Lastzelle 70 befestigt.
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Die
Lastzelle 70 ist ein Lastmessungsinstrument, das eine Last
misst, die axial ausgeübt wird, und ist aus einem Dehnungserzeuger
und einem Dehnungssensor zusammengestellt, der an dem Dehnungserzeuger
angebracht ist (weder der Dehnungserzeuger noch der Dehnungssensor
sind in den Zeichnungen gezeigt). Die Lastzelle 70 ist
wie ein flacher Zylinder geformt und hat eine Öffnung,
die in der Mitte der Lastzelle 70 ausgebildet ist und einen Innendurchmesser
aufweist, der größer als der Außendurchmesser
des Gewindeabschnitts 80 ist. Wie oben beschrieben wurde,
ist die linke Seitenoberfläche der Lastzelle 70,
wie in den Figuren zu sehen ist, an dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 befestigt.
Die rechte Seitenoberfläche der Lastzelle 70,
wie in den Figuren zu sehen ist, ist an dem Mutterabschnitt 82 befestigt.
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Darüber
hinaus enthält die Lastzelle 70 Verarbeitungsmittel
(in den Zeichnungen nicht gezeigt) und verwendet die Verarbeitungsmittel,
um einen Ausgabewert des Dehnungssensors zu einem geeigneten numerischen
Wert zu verarbeiten, welcher dann an eine Steuerungseinrichtung 90 übertragen wird.
Ein Lastäquivalent, das in der Lastzelle 70 inhärent
ist, wird in dem Verarbeitungsmittel gespeichert. Wenn die Lastzelle 70 mit
der Steuerungseinrichtung 90 verbunden wird, wird das Lastäquivalent
an die Steuerungseinrichtung 90 übertragen. Das
Lastäquivalent zeigt die Eigenschaften der Lastzelle 70 an. Das
Lastäquivalent wird aus einem Lastwert, der durch die Lastzelle 70 ausgegeben
wird, wenn ein Referenzlastwert gerade auf die Lastzelle 70 angewendet
wird, und dem Referenzlastwert gebildet. Bevorzugt wird das Lastäquivalent
durch eine Firma gemessen und in das Verarbeitungsmittel eingegeben, welche
die Lastzelle hergestellt hat, wenn die Lastzelle hergestellt wird;
die Firma liefert dann einem Benutzer das Verarbeitungsmittel zusammen
mit der Lastzelle aus. Das Lastäquivalent kann durch den Hersteller
oder Benutzer der Spritzgussmaschine oder durch eine allgemeine
Inspektionsorganisation inspiziert werden. Alternativ kann das Verarbeitungsmittel
auch ausgelassen werden und der Ausgabewert von dem Dehnungssensor
kann in die Steuerungseinrichtung 90 für die Spritzgussmaschine 10 so
eingegeben werden, dass die Steuerungseinrichtung 90 den
Ausgabewert verarbeiten kann. In diesem Fall wird ein Speichermittel
in der Lastzelle 70 vorgesehen, um das Lastäquivalent
zu speichern, oder ein separates Speichermedium kann vorgesehen
sein, um das Lastäquivalent zu speichern.
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Darüber
hinaus kann das gespeicherte Lastäquivalent fortlaufende
Werte über den gesamten Messungsbereich oder ein Äquivalenz-Ausdruck sein.
Wenn die fortlaufenden Werte über den Messungsbereich gespeichert
werden, ist ein Berechnungsabschnitt 96, der unten beschrieben
wird, unnötig.
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Nun
wird die Steuerungseinrichtung 90 beschrieben werden.
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Ein
Formverfahren für den gesamten Formbetrieb der Spritzgussmaschine 10 wird
der Steuerungseinrichtung 90 eingegeben. Die Spritzgussmaschine 10 wird
auf der Grundlage des Formverfahrens gesteuert, um einen Formbetrieb
durchzuführen. Darüber hinaus weist die Steuerungseinrichtung 90 einen
Korrekturabschnitt 92 für die Lastzelle 70 als
eine Hauptfunktion auf, wie in 3 gezeigt
ist.
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Der
Korrekturabschnitt 92 enthält einen Speicherabschnitt 94,
einen Berechnungsabschnitt 96 und einen Umrechnungsabschnitt 98.
Wenn die Lastzelle 70 in die Spritzgussmaschine 12 eingebaut wird
und das Lastäquivalent in die Steuerungseinrichtung 90 eingegeben
wird, wird das Lastäquivalent in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert.
Auf der Grundlage des Lastäquivalents für die
Lastzelle 70, das in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert
ist, berechnet der Berechnungsabschnitt 96 die Lastäquivalente
innerhalb des Messungsbereichs der Lastzelle, um Äquivalente über
den gesamten Bereich zu berechnen, die benötigt werden,
um Lastwerte innerhalb des gesamten Messungsbereichs umzuwandeln.
Die Gesamtbereichs-Äquivalente, die durch den Berechnungsabschnitt 96 berechnet
wurden, werden in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert.
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Wenn
die Lastzelle 70 eine Last von der Schraube 24 empfängt
und misst und den Lastwert in den Umwandlungsabschnitt 98 eingibt,
wandelt der Umwandlungsabschnitt 98 den Lastwert in einen
regulären Lastwert auf der Grundlage der Gesamtbereichs-Äquivalente,
die in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert sind, um. Der
Umwandlungsabschnitt 98 überträgt den
regulären Lastwert, der erhalten wurde, zu der Hauptkörperseite
der Steuerungseinrichtung 90.
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D.
h., die Steuerungseinrichtung 90 steuert die Spritzgussmaschine 10 auf
der Grundlage des normalen Formverfahrens. Darüber hinaus,
wenn die Lastzelle 70 die Last von der Schraube 24 aufnimmt, um
den Lastwert zu messen, überträgt die Steuerungseinrichtung 90 ferner
den Lastwert auf den Korrekturabschnitt 92, welcher den
Lastwert dann auf der Grundlage der Gesamtbereichs-Äquivalente
korrigiert, um den regulären Lastwert zu berechnen. Der reguläre
Lastwert wird zur Steuerung als derjenige, der durch die Lastzelle 70 gemessen
wurde, benutzt.
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Hier
wird ein Verfahren zum Berechnen der Gesamtbereichs-Äquivalente
für die Lastzelle 70 beschrieben werden. 4 zeigt
ein Beispiel von Lastäquivalenten für die Lastzelle,
die durch den Lastzellenhersteller gemessen wurden. Bezugszeichen
A, B, C und E bezeichnen Referenzlastwerte. In dem Graph in der
Figur zeigen eine schräge und eine kurze und eine lange
Linie, dass Lastwerte, die durch die Lastzelle gemessen werden,
genau zu den tatsächlichen Lastwerten korrespondieren.
In der Figur sind die Fehler zwischen den tatsächlichen
Lastwerten und den durch die Lastzelle 70 gemessenen Lastwerten
jeweils durch d1, d2, d3 und d4 bei A, B, C bzw. E bezeichnet.
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Die
Fehler d1 bis d4 an den jeweiligen Punkten sind in der Lastzelle 70 als
Lastäquivalente gespeichert. Wenn die Lastzelle 70 in
der Spritzgussmaschine 10 montiert und mit der Steuerungseinrichtung 90 verbunden
ist, liest die Steuerungseinrichtung 90 die gespeicherten
Fehler d1 bis d4 aus der Lastzelle 70. Auf der Grundlage
der Fehler d1 bis d4 interpoliert der Berechnungsabschnitt 96 linear
die Last an jedem Messpunkt, um die Differenz zwischen dem tatsächlichen Lastwert
und dem angezeigten Lastwert zwischen den Referenzlastwerten A,
B, C und E, d. h. die Äquivalente für die Lastzelle 70 über den
gesamten Messbereich, d. h. die Gesamtbereichs-Äquivalente,
zu berechnen. Die Gesamtbereichs-Äquivalente werden in
dem Speicherabschnitt 94 gespeichert. Die Gesamtbereichs-Äquivalente können
durch Interpolation mit einer Kurve quadratischer Ordnung oder irgendeiner
anderen Interpolationsmethode statt der linearen Interpolation berechnet
werden. Alternativ kann sowohl der Referenzlastwert als auch der
Lastwert, der ausgegeben wird, wenn die Referenzlast eingegeben
wird, in der Lastzelle 70 gespeichert werden, so dass auf
der Grundlage dieser Werte die Steuerungseinrichtung 90 die Fehler
d1 bis d4 und damit die Gesamtbereichs-Äquivalente berechnet.
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Nun
wird ein Beispiel eines Formbetriebs, der durch die Spritzgussmaschine 10 mit
den oben beschriebenen Korrekturwerten durchgeführt wird, beschrieben
werden. Wenn die Schraube 24 durch den Rotationsmechanismus 26 rotiert
wird, werden Pellets von dem Trichter 56 in den Zylinder 22 eingeführt.
Dann heizt eine Heizeinrichtung den Zylinder 22 auf. Die
Pellets werden durch Hitze geschmolzen und geknetet, die von der
Rotation der Schraube 24 resultiert. Darüber hinaus
wird ein Vortriebsmechanismus 30 betätigt, um
die Einspritzeinrichtung 12 vorzuschieben, um den Düsenabschnitt 54 des
Zylinders 22 mit der Form dicht zu kontaktieren.
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Wenn
der Schraubenvorschub- und Zurückziehmechanismus 28 betätigt
wird, um die Schraube 24 vorzuschieben, wird der geschmolzene
Kunststoff aus dem Zylinder 22 in die Form eingespritzt.
Das Einspritzen des Kunststoffs bewirkt eine Gegenkraft, die in
den Figuren nach rechts wirkt, um auf die Schraube 24 ausgeübt
zu werden. Die Gegenkraft wird von dem rückseitigen Ende
der Schraube 24 auf die Rolle 66 und über
das Lager 61 auf den Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 übertragen,
um die Lastzelle 70 zu pressen. Darüber hinaus wird
der Mutterabschnitt 82 auf der Oberfläche der Lastzelle 70 vorgesehen,
die gegenüber der Schraube 24 angeordnet ist,
und über ein Gewinde um den Gewindeabschnitt 80 eingepasst.
Daher wird die Lastzelle 70 axial komprimiert.
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Wenn
folglich der Kunststoffdruck auf die Schraube 24 ausgeübt
wird, bringt die resultierende Gegenkraft die Lastzelle 70 dazu,
axial gepresst zu werden. Dies verändert einen Widerstand,
der durch einen Dehnungssensor gemessen wird. Die Veränderung
des durch den Dehnungssensor gemessenen Widerstands wird als eine
Spannungsänderung ausgelesen, die dann durch das Verarbeitungsmittel
verarbeitet wird, um die Last zu messen, die auf die Schraube 24 ausgeübt
wird. Die Lastzelle 70 misst daher die Last, die auf die
Schraube 24 ausgeübt wird. Der resultierende Lastwert
wird an die Steuerungseinrichtung 90 übertragen.
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Der
auf die Steuerungseinrichtung 90 übertragene Lastwert
wird durch den Korrekturabschnitt 92 der Steuerungseinrichtung 90 wie
oben beschrieben korrigiert und in einen regulären Lastwert
umgewandelt. Dann gibt der Korrekturabschnitt 92 den so berechneten
regulären Lastwert an die Steuerungseinrichtung 90 aus.
Die Steuerungseinrichtung 90 konvertiert den regulären
Lastwert dann in einen Druckwert und verwendet den Druckwert, um
den Druck für Einspritz- und Formoperationen, wie zum Beispiel
ein Schalten eines Nachdrucks, zu steuern.
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Damit
korrigiert die Steuerungseinrichtung 90 konstant den Lastwert,
der durch die Lastzelle 70 gemessen wird, zur Verwendung
auf den regulären Lastwert. Dies ermöglicht, dass
der Wert der auf die Schraube 24 ausgeübten Last
genau bestimmt wird, was es ermöglicht, dass die Spritzgussmaschine 10 genau
gesteuert wird. Darüber hinaus wird der durch die Lastzelle 70 gemessene
Lastwert auf der Grundlage des Lastäquivalents korrigiert
und umgewandelt. Damit werden Fehler, die in den individuellen Lastzellen 70 inhärent
sind, reduziert. Dies ermöglicht es, denselben Lastwert
für die Schrauben 24 in allen Spritzgussmaschinen 10 desselben
Typs zu benutzen. Daher kann eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen 10 unter
denselben Bedingungen betrieben werden.
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In
der oben beschriebenen Ausführungsform wird die Einspritzeinrichtung 12 als
ein Beispiel genommen. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf
die Einspritzeinrichtung begrenzt, die wie oben beschrieben eingestellt
wird. Darüber hinaus sind die Struktur der Lastzelle 70,
die Anordnung in der Einspritzeinrichtung 12 und dergleichen
nicht auf das oben beschriebene Beispiel beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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