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Die
Erfindung betrifft ein Getriebe nach der im Oberbegriff von Anspruch
1 näher
definierten Art.
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Getriebe,
insbesondere Automatgetriebe, sind aus dem allgemeinen Stand der
Technik bekannt. Um verschiedene Gangstufen ohne eine Zugkraftunterbrechung
schalten zu können,
sind in Getrieben typischerweise mehrere Lamellenkupplungen bzw.
Lamellenbremsen angeordnet. Diese Lamellenkupplungen bzw. Lamellenbremsen
sind dabei so aufgebaut, dass Lamellen, welche abwechselnd an einem
ersten und einem zweiten Teil befestigt sind, sich kämmend umlaufen.
Bei Beaufschlagung der Lamellenkupplung mit einer entsprechenden
Steuerkraft, beispielsweise über
einen hydraulischen Kolben, wird der Abstand zwischen den kämmenden
Lamellen so weit verringert, dass diese aufgrund der zwischen ihnen
auftretenden Reibung ein Drehmoment übertragen.
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Nun
sind bei den gängigen
Automatgetrieben die Lamellen, alleine schon aus Gründen des Verschleißes, aus
vergleichsweise harten Materialien, beispielsweise aus Stahlblech
ausgebildet. Da für
eine Lamellenkupplung bzw. Lamellenbremse in einem Automatgetriebe
stets eine Vielzahl von Lamellen benötigt wird, sind die Lamellen
im Allgemeinen durch vergleichsweise kostengünstige Herstellungsverfahren
hergestellt, zum Beispiel durch Ausstanzen. Die Lamellen sind in
dem Automatgetriebe typischerweise auf sogenannten Lamellenträgern angeordnet,
auf welchen sie in Drehrichtung formschlüssig gehalten und in axialer
Richtung über
die Steuerkraft verschieblich angeordnet sind.
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Insbesondere
bei Automatgetrieben mit mehreren Gangstufen und/oder einem hydrodynamischen
Differenzialwandler können
die Lamellenträger
dabei außerordentlich
komplexe Formen aufweisen, da sie beispielsweise ein oder mehrere
Planetensätze
des Automatgetriebes umschließen
und gegebenenfalls noch Steuerelemente, hydraulische oder pneumatische
Zylinder oder dergleichen mit aufweisen. Als Herstellungsverfahren
für die
Lamellenträger
sind daher Gussverfahren besonders bevorzugt, da mittels solchen
die komplexen Formen vergleichsweise einfach und kostengünstig hergestellt
werden können.
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Die
Lamellen sind als gestanzte Bauteile aus Stahlblech vergleichsweise
hart und weisen im Bereich ihrer Kanten eine eher schlechte Oberflächenqualität auf. Die
Lamellen können
sich daher in den Lamellenträger
eingraben und gleiten dann nicht mehr problemlos in der gewünschten
Art und Weise, sodass die Funktionalität der Lamellenkupplung und/oder
Lamellenbremse nachteilig beeinflusst wird. Um dieser Problematik
abzuhelfen, sind nun Lamellenträger
aus einem vergleichsweise harten Material notwendig. Um dennoch
die Herstellung des in seiner Form außerordentlich komplexen Lamellenträgers aus
einem Gussmaterial realisieren zu können, wird nun gemäß dem allgemeinen
Stand der Technik ein Lamellenträger
eingesetzt, welcher aus einem vergleichsweise festen und harten
Gussmaterial, beispielsweise Grauguss oder Stahlguss, hergestellt wird.
Dies hat jedoch den Nachteil, dass der Lamellenträger außerordentlich
schwer ist und aufgrund seiner auf einem vergleichsweise großen Durchmesser
umlaufenden primären
Anteil der Massen ein sehr großes
Massenträgheitsmoment
aufweist. Da der Lamellenträger
zusammen mit den Lamellen immer wieder abgebremst und beschleunigt
werden muss, führt
dies zusammen mit dem hohen Grundgewicht zu einem vergleichsweise
hohen Verbrauch eines mit dem Automatgetriebe ausgerüsteten Fahrzeugs.
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Es
ist nun die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung, ein Getriebe
zu schaffen, welches die oben genannten Nachteile bestmöglich vermeidet und
einen einfachen und kostengünstig
herzustellenden Aufbau angibt, welcher mit geringem Gewicht bei hoher
Lebensdauer und zuverlässiger
Funktionalität realisiert
werden kann.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs
1 gelöst.
Die abhängigen
Ansprüche
geben vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Getriebes
an.
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Das
erfindungsgemäße Getriebe
weist einen Lamellenträger
aus Leichtmetallguss auf. Dies hat den entscheidenden Vorteil, dass
der Lamellenträger vergleichsweise
einfach über
Gussverfahren, beispielsweise einen Guss mit einer verlorenen Form oder
einer Kokille, einen Druckguss oder dergleichen hergestellt werden
kann. Damit die Lamellen selbst, welche typischerweise härter als
das Leichtmetall des gegossenen Lamellenträgers sind, sich nicht in das
Material des Lamellenträgers
eingraben und so ihre Verschieblichkeit und damit ihre Funktionalität verlieren
können,
ist zwischen dem Lamellenträger und
den Lamellen zumindest in dem Bereich, in dem die Lamellen gelagert
sind, ein Werkstoff angeordnet, welcher härter als der Werkstoff des
Lamellenträgers ist.
Dieser Werkstoff größerer Härte sorgt
dafür,
dass auch bei variierenden Maßen
der einzelnen Lamellen zueinander ein entsprechender Ausgleich der
Druckkräfte
stattfindet und im Bereich des tragenden Materials des Lamellenträgers vergleichsweise
gleichmäßige Kräfte auftreten,
welche von dem Leichtmetallguss entsprechend aufgenommen und abgeleitet werden
können.
Erst durch den Einsatz eines derartigen harten Werkstoffs zwischen
den Lamellen und dem Lamellenträger
wird es möglich,
den Lamellenträger
aus Leichtmetallguss auszubilden. Dies hat neben der guten Herstellbarkeit
entscheidende Vorteile beim Gewicht und der Trägheitsmasse des so ausgebildeten
Automatgetriebes. Das erfindungsgemäße Automatgetriebe kann also
in besonders vorteilhafter Art und Weise einen energieoptimierten
Betrieb gewährleisten.
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In
einer besonders günstigen
und vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Getriebes ist
es dabei vorgesehen, dass der Werkstoff als eigenständiges Bauteil
ausgebildet ist. Neben einer prinzipiell möglichen Beschichtung des Lamellenträgers mit
einer entsprechend dicken tragenden Schicht eines härteren Werkstoffs
ist die Ausgestaltung des Werkstoffs als eigenes Bauteil, beispielsweise
als eingelegtes Blechteil besonders günstig. Auf den vergleichsweise
weichen Lamellenträger kann
passgenau ein Einlegeteil bzw. ein Schuh beispielsweise aus einem
Stahlblech oder dergleichen angeordnet werden. Die Lamellen werden
sich dann im Bereich dieses eingelegten Bauteils laufen. Dabei kann
es zu geringfügigen
Verformungen der Lamellen kommen, welche ein gleichmäßiges Tragen
der Lamellen begünstigt.
Dabei leitet das eingelegte Bauteil die von den Lamellen auf das
Bauteil und damit indirekt auf den Lamellenträger wirkenden Kräfte nicht
punktuell an irgendwelchen Kanten oder Lamellen in den Lamellenträger ein,
sondern gleicht diese punktuelle bzw. linienförmige Belastung entsprechend
aus. Damit kommt es zu einer gleichmäßigen Einleitung der auftretenden
Kräfte
in den Lamellenträger,
welchen die Oberfläche
des Lamellenträgers aus
Leichtmetall dann sehr gut standhalten kann.
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In
einer besonders günstigen
und vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Getriebes ist
es ferner vorgesehen, dass Zylinder für ein Kolben-Zylinder-System,
insbesondere zur Ansteuerung der Lamellenbremse oder Lamellenkupplung,
in dem Lamellenträger
integriert ausgeführt
sind. Der Aufbau des Lamellenträgers
aus Leichtmetallguss erlaubt eine sehr komplexe Formgebung. Dadurch
können Zylinder
unmittelbar in den Lamellenträger
mit integriert werden, welche dann lediglich mit einem Kolben bestückt werden
müssen,
um beispielsweise hydraulisch, oder gegebenenfalls auch pneumatisch, über den
Kolben entsprechende Druckkräfte
auf die Lamellen aufzubringen, um beispielsweise die Lamellenkupplung
oder -bremse zu schließen.
Die erhöhte
Komplexität
durch die Kombination von verschiedenen Elementen in einem Bauteil
verringert die Kosten zur Herstellung sowie die Anzahl der zu montierenden
beziehungsweise zu verbindenden Bauteile. Dies ist insbesondere
bei Lamellenträgern aus
Leichtmetallguss möglich
und erschließt
damit bei dem erfindungsgemäßen Getriebe
die genannten Vorteile. Bei den herkömmlichen Lamellenträgern beispielsweise
aus Grauguss müsste
man verschiedene Elemente aufbauen, welche dann aufwändig und
teuer so bearbeitet werden müssen,
dass diese – gegebenenfalls
dichtend – zu
verbinden sind. Neben dieser verteuerten Herstellung wäre auch
der sehr hohe Montageaufwand hinsichtlich der Kosten nachteilig.
All dies wird durch den Aufbau des Lamellenträgers aus Leichtmetallguss in
der hier beschriebenen Ausgestaltungsvariante beim erfindungsgemäßen Getriebe
vermieden.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Aufbaus sind ferner in
den restlichen abhängigen
Ansprüchen
angegeben und/oder ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches nachfolgend
unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert ist.
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Dabei
zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch ein schematisch angedeutetes Automatgetriebe;
und
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2 eine
Draufsicht auf einen Teil eines Lamellenträgers gemäß der Erfindung.
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In
der Darstellung der 1 ist ein Automatgetriebe 1 in
einer sehr stark schematisierten Darstellung zu erkennen. Das Automatgetriebe 1 ist
dabei ein mögliches
Beispiel für
ein erfindungsgemäßes Getriebe.
Neben derartigen Automatgetrieben 1 wären auch alle anderen Getriebe,
welche über
separate Lamellenkupplungen und/oder Lamellenbremsen betreibbar
sind, für
die Ausgestaltung gemäß der Erfindung
geeignet. Dies könnten
beispielsweise auch Achsgetriebe oder dergleichen sein.
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Dabei
wurde in der für 1 gewählten Schnittdarstellung
lediglich eine Hälfte
des im Wesentlichen rotationssymmetrisch aufgebauten Querschnitts
gezeichnet. Das Automatgetriebe 1 der 1 ist
ein sogenanntes Differentialwandlergetriebe. Es weist in an sich
bekannter Art und Weise einen Eingangskorb 2, einen hydrodynamischen
Wandler 3 sowie einen hier nur schematisch mit einigen
Bauteilen angedeuteten Ausgangskorb auf. Das Funktionsprinzip eines
solchen hydrodynamischen Differentialwandlergetriebes mit einer
entsprechenden Aufteilung in einen mechanischen und einen hydrodynamischen
Zweig ist dabei aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt, sodass
hierauf nicht näher
eingegangen wird. Auch der Aufbau des Eingangskorbs 2,
welcher hier mit zwei Planetengetrieben 5, 6 dargestellt
ist, ist soweit aus dem Stand der Technik bekannt. Außerdem ist
der gesamte Aufbau des hier dargestellten Automatgetriebes 1 lediglich
beispielhaft zu verstehen, da dieser Aufbau für die Erfindung im Kern nicht
wesentlich ist. Alternativ zu dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel,
beispielsweise des Eingangskorbs 2 oder des Automatgetriebes 1 an
sich, wären
auch alternative Ausgestaltungen beispielsweise mit nur einem Planetensatz
oder ohne den hydrodynamischen Wandler 3 denkbar.
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In
der Darstellung der 1 ist nun zu erkennen, dass
im Bereich des Eingangskorbs 2 beispielhaft drei Lamellenkupplungen
dargestellt sind. Diese drei Lamellenkupplungen 7, 8, 9 müssen dabei
nicht die einzigen Lamellenkupplungen bzw. Lamellenbremsen des Automatgetriebes
sein. Eine Lamellenkupplung oder eine Lamellenbremse, wobei der
Unterschied lediglich darin liegt, dass eine Kupplung zwei rotierende
Teile voneinander trennt oder miteinander verbindet und eine Lamellenbremse
ein rotierendes Teil gegenüber
einem feststehenden Teil freigibt oder festhält, sind dabei im Prinzip immer
so aufgebaut, dass ineinander kämmende
Lamellen, wie sie in der Figur durch die Linien angedeutet sind,
teilweise mit dem einen Bauteil, hier einem Lamellenträger 10,
verbunden sind und andererseits mit einem weiteren Bauteil bzw.
Lamellenträger,
in dem hier dargestellten Fall jeweils mit 11.1, 11.2 und 11.3 bezeichnet.
Die Lamellenträger 11.1 und 11.2 sind
beispielsweise fest mit dem jeweiligen Außenrad der Planetengetriebe 5, 6 verbunden,
während
der mit 11.3 bezeichnete Lamellenträger mit dem Planetenträger des
zweiten Planetengetriebes 6 in Verbindung steht.
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Die
hier nur an einer einzigen Stelle beispielhaft mit einem Bezugszeichen
versehenen Lamellen 12 weisen dabei typischerweise eine
kreisringförmige
Kontur auf, welche mit entsprechenden Abschnitten versehen ist,
welche so mit den Lamellenträgern 10, 11 korrespondieren,
dass die Lamellen in Rotationsrichtung fest oder mit geringem Spiel
in dem Lamellenträger 10, 11 gehaltert
sind, während
in axialer Richtung des Automatgetriebes 1 ein Verschieben der
Lamellen möglich
ist, sodass die mit den unterschiedlichen Bauteilen korrespondierenden
Lamellen gegeneinander gedrückt
werden können
und durch die zwischen den Lamellen auftretende Reibung diese Bauteile
reibschlüssig
miteinander verbinden.
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In
der Darstellung der 2 ist nun beispielhaft der Lamellenträger 10 dargestellt.
Dieser weist eine etwa kreisringförmige Ausgestaltung auf und trägt mehrere
Lamellen 12, von welchen hier eine zu erkennen ist. Die
Lamelle 12 ist ebenfalls im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet.
Der Lamellenträger 10 weist
Abschnitte 13 auf, welche mit in axialer Richtung, also
in der Richtung senkrecht zur dargestellten Zeichnungsebene der 2 verlaufenden Nuten 14 der
Lamellen 12 korrespondieren. Die Lamellen 12 sind
in axialer Richtung verschieblich und werden durch die Abschnitte 13 und
die Nuten 14 in Rotationsrichtung festgehalten bzw. auf
einen kleinen möglichen
Verdrehwinkel gegeneinander begrenzt. Zwischen den Abschnitten 13 und
den Nuten 14 sind nun Bauteile 15 eingebracht,
welche aus einem Werkstoff ausgebildet sind, der härter ist
als der Werkstoff des Lamellenträgers 10.
Die Lamellen 12 sind typischerweise aus einem Stahlwerkstoff
hergestellt, beispielsweise durch Ausstanzen. Wird nun der Lamellenträger 10 aus
einem Leichtmetallguss hergestellt, so kann es zu einer Beschädigung des
Lamellenträgers 10 kommen,
da die ausgestanzten Lamellen 12 sich an Kanten entsprechend
in das Material des Lamellenträgers 10 eingraben
können.
Durch die Zwischenschicht aus dem Bauteil 15 wird dies verhindert.
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Das
Bauteil 15 kann dabei insbesondere als Blechteil ausgebildet
sein, welches bevorzugt aus einem Stahlblech hergestellt ist. Das
Blechteil kann eine Dicke von 0,3–5 mm, insbesondere ca. 1,5–3 mm aufweisen.
Durch einen Walzprozess kann diese Dicke sehr exakt mit vergleichsweise
wenig Aufwand bei der Herstellung des Bauteils 15 erzielt
werden. Das Bauteil 15 dient nun dazu, die punktuell oder
als Linienpressung auftretenden Kräfte der Lamellen 12 aufzunehmen
und diese über
die gesamte zur Verfügung
stehende Fläche
gleichmäßig in den
Bereich des Lamellenträgers 10 beziehungsweise
der Anschnitte 13 einzuleiten. Damit kann eine sehr gleichmäßige Kraftverteilung
in dem Lamellenträger 10 erreicht
werden, sodass eine Beschädigung
aufgrund der Lamellen 12, welche dann zu einem Verkanten und
Verhaken der Lamellen 12 bei der Bewegung in axialer Richtung
führen
könnte,
verhindert werden kann. Das Bauteil 15 ermöglicht es
damit, einen Lamellenträger 10 aus
einem Material einzusetzen, welches deutlich weicher als das Material
der Lamellen 12 ist. Der Lamellenträger 10 kann bei diesem Aufbau
also in besonders günstiger
und vorteilhafter Weise aus einem Leichtmetallguss hergestellt werden.
Dies ermöglicht
den Aufbau des Lamellenträgers 10 mit
sehr komplexer Formgebung. Dennoch ist das Bauteil an sich vergleichsweise
leicht und trotz seiner gegebenenfalls auf einem sehr großen Durchmesser
rotierenden Massen weist es gegenüber herkömmlichen Lamellenträgern 10 aus
Stahlguss oder Grauguss ein deutlich geringeres Trägheitsmoment auf.
Der Lamellenträger 10 mit
der entsprechenden Einlage des Bauteils 15 ermöglicht so
ein sehr leichtes und energiesparendes Getriebe 1.
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In
der Darstellung der 2 sind dabei vier der Bauteile 15 beispielhaft
dargestellt. Je zwei dieser Bauteile 15 sind dabei in einer
anderen Art und Weise ausgebildet. Dies wird im Normalfall typischerweise
nicht der Fall sein, sondern alle Bauteile 15 an dem Lamellenträger 10 bzw.
im gesamten Getriebe 1 werden in der gleichen Art und Weise
ausgebildet sein. Die Darstellung von zwei verschiedenen konstruktiven
Varianten des Bauteils 15 in der 2 dient
nur zur Erläuterung
der möglichen
konstruktiven Ausgestaltungen für
die Bauteile 15.
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Betrachtet
man nun das Bauteil 15, welches in der Darstellung der 2 oben
angeordnet ist, so ist zu erkennen, dass sowohl die Abschnitte 13 als auch
die Nut 14 gegenüber
dem Bauteil 15 ein gewisses Spiel aufweisen. Dabei ist
das Bauteil 15 so geformt, dass es sich an die entlang
des Umfangs verlaufende Kontur der Nut 14 entsprechend
anpasst, ebenso wie der Abschnitt 13. Betrachtet man das
in 2 links gezeigte Bauteil 15, so weist
dieses ebenfalls gegenüber
dem Abschnitt 13 als auch gegenüber der Nut 14 ein
entsprechendes Spiel auf. Allerdings ist das Bauteil 15 und
die den Lamellen 12 zugewandte Seite des Abschnitts 13 gerade
ausgebildet. Dies kann hinsichtlich der Herstellung der Lamelle 12 und
des Bauteils 15 entsprechend günstiger sein. Da der von den
Abschnitten 13 auf den Bereich der Lamellen 10 aufgebrachte
Druck sich im Wesentlichen in Umfangsrichtung verteilt, also die
Seitenwände
der Nut 14 und nicht den Nutgrund belastet, spielt die
Form des Nutgrundes für
die mechanische Funktionalität
eine untergeordnete Rolle. Verbunden mit einer leichteren Herstellbarkeit
insbesondere des Bauteils 15 können also bei der in 2 links
dargestellten Variante Kosten eingespart werden.
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Die
in 2 unten dargestellte Variante des Bauteils 15 entspricht
der links dargestellten Variante, während die rechts dargestellte
Variante der oben dargestellten Variante entspricht.
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Die
Bauteile 15 selbst können
dabei wie bereits erwähnt
in bevorzugter Art und Weise aus einem Blech, insbesondere einem
Stahlblech, hergestellt werden. Dieses ist über Walzprozesse sehr exakt
in der gewünschten
Dicke herstellbar, beispielsweise in einer Dicke von 0,3–5 mm, bevorzugt
ca. 1,5–3
mm. Ein solches Blech, beispielsweise mit einer Blechstärke von
2 mm, kann dann eine entsprechende gleichmäßige Verteilung der von den
Lamellen 12 auf den Lamellenträger 10 wirkenden Kräfte gewährleisten.
Um die Funktionalität
noch zu verbessern kann es außerdem
vorgesehen sein, dass das Blech des Bauteils 15 gehärtet wird
und ergänzend
oder alternativ hierzu mit einer entsprechenden Oberflächenbeschichtung
in Form einer Hartschicht auf wenigstens einer seiner Oberflächen versehen
ist. Eine solche Hartschicht kann beispielsweise durch Nitrocarbonieren
oder dergleichen hergestellt werden. Außerdem ist es selbstverständlich auch
denkbar, nur die Oberfläche
des Bauteils 15 entsprechend zu härten, während es im Kern „weich” bleibt.
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Das
Bauteil 15 als eigenständiges
Bauteil bringt dabei entsprechende Vorteile bei der Montage und
gegebenenfalls auch beim Austausch eines gegebenenfalls beschädigten Bauteils 15 mit
sich. Dennoch wäre
es prinzipiell natürlich
denkbar, anstelle des Bauteils 15 unmittelbar auf dem Lamellenträger 10 eine
entsprechende Beschichtung anzubringen, beispielsweise eine aufgespritzte
Hartmetallschicht, eine keramische Schicht oder dergleichen. Auch
eine solche Schicht würde
bei einer ausreichenden Schichtdicke von beispielsweise einigen
100 Mikrometern eine entsprechende Gleichverteilung der Belastung
durch die einzelnen Lamellen 12 im Bereich der Abschnitte 13 des
Lamellenträgers 10 ermöglichen
und könnte
so zu einer prinzipiell ähnlichen Funktionalität, wie durch
das eigenständige
Bauteil 15 als harte Zwischenschicht, führen.
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Da über die
Bauteile 15 nun die Herstellung des Lamellenträgers 10 oder
auch des von Innen in die Lamellen 12 greifenden Lamellenträgers 11 gemäß 1 aus
einem Leichtmetallguss realisiert werden kann, kann der Lamellenträger 10, 11 in
seiner Formgebung entsprechend komplex ausgeführt werden. In der Darstellung
der 1 sind hierfür
beispielhaft im Lamellenträger 10 drei
integrierte Kolben-Zylinder-Systeme 16 zu erkennen. Jedes
dieser Kolben-Zylinder-Systeme 16 besteht
aus einem Zylinder, welcher unmittelbar in den Lamellenträger 10 mit
integriert ausgebildet ist. Er wird also bei der Herstellung des
Lamellenträgers 10 über ein
Gießverfahren
in diesen mit eingegossen. In jedem dieser Zylinder läuft dann
ein hier nicht mit einem eigenen Bezugszeichen versehener Kolben,
welcher beispielsweise dazu geeignet ist, die Lamellen 12 der
Lamellenkupplungen 7, 8 und 9 so gegeneinander
zu pressen, dass diese in einen reibenden Kontakt zueinander gelangen
und die Lamellenträger 10 und 11 selektiv
miteinander verbinden. In an sich bekannter Art und Weise können die
Kolben- Zylinder-Systeme 16 dabei
beispielsweise über
hydraulischen Druck angesteuert werden, wie dies in Automatgetrieben 1 allgemein
bekannt und üblich
ist. Auch an sich bekannte und übliche
Federsysteme, beispielsweise zur Rückstellung der Kolben, welche
hier ebenfalls nicht dargestellt sind, sind selbstverständlich ebenso denkbar
und möglich.
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Abschließend soll
hier noch angemerkt werden, dass nicht nur die Lamellenträger 10, 11,
sondern selbstverständlich
auch ein Getriebegehäuse 17 des
Automatgetriebes 1 aus demselben Material, wie die Lamellenträger 10, 11 ausgeführt werden kann.
Damit ist insgesamt ein sehr leichtes Getriebe mit günstigen
Herstellungskosten bei hoher Flexibilität des Herstellungsverfahrens
und der hergestellten gegossenen Bauelemente möglich. Durch den Einsatz der
Bauteile 15 als Zwischenelement zwischen den Lamellen 12 und
den Lamellenträger 10, 11 wird dennoch
eine sichere Funktionalität
des Automatgetriebes 1 gewährleistet. Außerdem kann
im Falle eines Verschleißes
durch einen einfachen Wechsel der Lamellen und/oder der Bauteile 15 eine
Instandsetzung des Automatgetriebes 1 erfolgen, ohne dass
die sehr komplex geformten, aufwendigen und teuren Lamellenträger 10, 11 ausgetauscht
werden müssten.
Bei dem hier beschriebenen Automatgetriebe 1 wird also
außerdem
erreicht, dass eine Wartung einfach und kostengünstig möglich ist und ein Austausch
eventueller Bauelemente sich auf einfache und kostengünstig herzustellende
Elemente wie die Lamellen 12 und die Bauteile 15 beschränkt.