DE102009045254A1

DE102009045254A1 - Ein Servomotor zum Betätigen eines Dorns beim Extrudieren einer Schrägverzahnung

Info

Publication number: DE102009045254A1
Application number: DE102009045254A
Authority: DE
Inventors: Joseph Dearborn Szuba; Rodney G. Northville Whitbeck; Emilio A. Highland Tonello; Michael A. Livonia Cook
Original assignee: Ford Motor Co
Current assignee: Ford Motor Co
Priority date: 2008-10-03
Filing date: 2009-10-01
Publication date: 2010-07-08
Also published as: US20100083503A1; CN201558876U; US8215880B2

Abstract

Eine Vorrichtung zum Extrudieren einer Schrägverzahnung in einem Zahnradrohling enthält eine Presse mit einer Gesenkplatte und einer Gesenkbasis, wobei die Gesenkplatte entlang einer Achse relativ zur Gesenkbasis bewegt werden kann, wobei die Gesenkbasis den Zahnradrohling stützt. Ein Dorn, der auf die Ache ausgerichtet ist und mit der Gesenkplatte entlang der Achse bewegt werden kann, enthält eine Oberfläche, die eine Schräggesenkverzahnung enthält. Ein Servomotor treibt den Dorn in Drehung um die Achse zu dem erforderlichen Schrägungswinkel an, wenn sich der Dorn axial relativ zu dem Zahnradrohling bewegt (Fig. 1).

Description

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
1. Erfindungsgebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Ausbilden einer Keilverzahnung oder Verzahnung und insbesondere das Kaltextrudieren einer Schrägverzahnung in einem Zahnradrohlingswerkstück.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Zu Planetengetriebeeinheiten von der Art, wie sie in Kraftfahrzeuggetrieben verwendet werden, zählen Hohlräder mit einer inneren Schrägverzahnung anstatt gerader Zähne, selbst wenn Schrägverzahnungen schwieriger auszubilden sind. Die innere Verzahnung muß mit sehr präzisen Abmessungen und einem sehr präzisem Abstand ausgebildet werden, damit sie korrekt arbeitet.
Die Schrägverzahnung kann durch Räumen ausgebildet werden, was ein Schneidprozeß ist, bei dem eine große Räumstange mit Schneidzähnen durch einen Zahnradrohling gezogen wird, um die Zähne auszubilden. Das Räumen ist ein teurer Prozeß, der signifikante Investitionen in spezielle Maschinen, Führungsstange, Schneidwerkzeuge und Schneidöle erfordert. Das Räumen kann nur auf Teile angewendet werden, die in beiden axialen Richtungen zugänglich sind, da die lange Räumstange durch die Innenseite eines Zahnradrohlings gezogen werden muß, um die Zähne zu schneiden.
Die Schrägverzahnung kann durch Zahnstoßen ausgebildet werden, ein weiterer Schneidprozeß, der zum Herstellen einer inneren Schrägverzahnung verwendet wird. Wenngleich es ein langsamerer Prozeß als Räumen ist, kann er dazu verwendet werden, geschlossene sowie durchgehende Teile für eine hochvolumige Produktion auszubilden. Dennoch erfordert dieser Prozeß auch eine Investition in teure Maschinen und Schneidwerkzeuge.
Eine Schrägverzahnung kann durch Kaltextrusion ausgebildet werden, bei der die Zähne in dem Teil ausgebildet werden, anstatt dort hineingeschnitten zu werden. Ein präzise geschliffener gehärteter Dorn, der mit einer äußeren Schräggesenkverzahnung ausgebildet ist, wird in ein Werkstück gedrückt, dessen innere Oberfläche mit der negativen Kontur der Gesenkverzahnung ausgebildet ist. Wenn eine Schrägverzahnung extrudiert wird, muß der Dorn in einem schraubenförmigen Weg durch das Werkstück geführt werden. Diese Führung kombiniert axiale Translation und Rotation um eine Mittelachse.
Gemäß herkömmlicher Praxis erfordert die Extrusion von Schräghohlrädern eine spezifische schraubenförmige Führungsschiene als Teil jedes Werkzeugssatzes zum Erzeugen einer Verzahnung mit dem ordnungsgemäßen Schraubenwinkel. Die Führungsschiene ist ein teures, großes Element des Gesenksatzes und muß maschinell mit präzisen Abmessungen hergestellt werden. Der Führungsmechanismus erfordert einen signifikanten Teil der vertikalen Abmessung des Gesenksatzes und vergrößert die Gesamtgröße der Hydraulikpresse. Eine Führungsschiene und Räumstange müssen für jedes hergestellte Produkt vorrätig gehalten werden.
Es besteht ein Bedarf in der Metallausformungsindustrie nach einer effizienten zuverlässigen Technik zum Extrudieren einer inneren und äußeren Schrägverzahnung ohne Verwendung einer Führungsschiene zum Steuern des schraubenförmigen Wegs des Dorns durch das Material des Werkstücks.
KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Eine Vorrichtung zum Extrudieren einer Schrägverzahnung in einem Zahnradrohling enthält eine Presse mit einer Gesenkplatte und einer Gesenkbasis, wobei die Gesenkplatte entlang einer Achse relativ zur Gesenkbasis bewegt werden kann, wobei die Gesenkbasis den Zahnradrohling stützt. Ein Dorn, der auf die Achse ausgerichtet ist und mit der Gesenkplatte entlang der Achse bewegt werden kann, enthält eine Oberfläche, die eine Schräggesenkverzahnung enthält. Ein Motor eines programmierten Servomechanismus treibt den Dorn in eine Drehung um die Achse an, wenn sich der Dorn axial relativ zum Zahnradrohling bewegt, wodurch ein schraubenförmiger Weg erzeugt wird.
Der Servomotor und -controller liefert mehrere Vorteile, die spezifisch sind für den Prozeß des Extrudierens von Schrägverzahnungen, einschließlich dem, daß die geringere Größe weniger Gesenköffnungshöhe erfordert; schnellere Zykluszeit beim Extrudieren jeder Verzahnung, funktionale Flexibilität durch Programmieren des Controllers zum Steuern der Verzahnungsextrusion mit vielen verschiedenen Schrägverzahnungen und Schrägungswinkeln; schneller Gesenkwechsel zwischen verschiedenen Produkten, Sensoren zum Überwachen des Extrusionsprozesses und reduzierte Kosten der Extrusionswerkzeugbestückung und der Hydraulikpresse.
Der Servomotor kann programmiert werden, den Extrusionsprozeß zu unterstützen, durch Erzeugen von Drehmomenten, während die Hydraulikpresse in der Abwärtsrichtung arbeitet, was eine bessere Steuerung von Kräften gestattet, die erforderlich sind, um präzise ausgebildete Verzahnungszahnprofile herzustellen.
Zudem wird die Führungsschiene durch einen computergesteuerten Elektronik- oder Hydraulikservomechanismus ersetzt, der für eine ordnungsgemäße Drehung des Dorns sorgt, um die genaue, für die verarbeitete Verzahnung erforderliche Schrägverzahnungsgeometrie zu vermitteln. Der Servomechanismus ist viel kleiner als die feste Führungsschiene und kann für viele verschiedene Schrägverzahnungs-Steigungswinkel programmiert werden.
Die Servosteuerungen sind an einen Computer angeschlossen, der die axiale Bewegung und die radialen Kräfte des Dorns steuert, wodurch die Pressenbetätigungssequenz mit der Drehung koordiniert wird und die Notwendigkeit für die mechanische Führungsschiene entfällt.
Der Bereich der Anwendbarkeit der bevorzugten Ausführungsform ergibt sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung, den Ansprüchen und Zeichnungen. Es versteht sich, daß die Beschreibung und spezifische Beispiele, wenngleich sie bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anzeigen, lediglich als Veranschaulichung angegeben sind. Für den Fachmann ergeben sich zahlreiche Änderungen und Modifikationen an den beschriebenen Ausführungsformen und Beispielen.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung läßt sich unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verstehen. Es zeigen:
1 eine Frontansicht einer Extrusionspresse, die mit einem Servomotor ausgestattet ist, um auf einem Zahnradrohling eine innere Schrägverzahnung auszubilden;
2 eine Frontansicht eines in der Extrusionspresse von 1 verwendeten Dorns und
3 eine Frontansicht eines Dorns und einer Gesenkbasis, die verwendet werden, um in einem Zahnradrohling eine äußere Schrägverzahnung auszubilden.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Zuerst unter Bezugnahme auf die 1 und 2 enthält eine Extrusionsgesenkbaugruppe 12, die in einer Hydraulikpresse 14 montiert ist, eine untere Gesenkplatte 16, die auf einem Basisabschnitt 18 der Presse 14 ruht, und eine obere Gesenkplatte 20. Gesenkführungspfosten 24 erstrecken sich zwischen der oberen Gesenkplatte 20 und der unteren Gesenkplatte 16. Ein Ende jedes Gesenkführungspfostens 24 ist an der oberen Gesenkplatte 20 fixiert; das gegenüberliegende Ende jedes Gesenkführungspfostens 24 weist einen daran angebrachten Kugellagerkäfig 26 auf. An der unteren Gesenkplatte 16 sind Führungsbuchsen 28 angebracht, wobei jede Führungsbuchse 28 auf einen Kugellagerkäfig 26 ausgerichtet ist. Die Kugellagerkäfige 26 gleiten teleskopartig in ihre jeweiligen Führungsbuchsen 28, um eine axiale Bewegung der oberen Gesenkplatte 20 relativ zur unteren Gesenkplatte 16 zu gestatten, wodurch die Reibung minimiert und die beiden Gesenkplatten 16, 20 zueinander parallel gehalten werden. Die Baugruppe 12 ist konzentrisch zu einer Achse 29 und bewegt sich daran parallel.
Eine Stützplatte 30, an dem Führungspfosten 24 geführt, ist an der oberen Gesenkplatte 20 zur Bewegung mit der Platte 20 entlang der Achse 29 gesichert. Ein Dorn 32 ist an der Stützplatte 30 durch einen Bolzen 34 befestigt, der durch eine Bohrung 36 in der Mitte des Dorns 32 gleitet und ein Schraubgewinde in der Stützplatte 30 in Eingriff nimmt. Dübel 38 passen sowohl in Dübellöcher 40 in der Stützplatte 30 und entsprechende Dübellöcher 42 im Dorn 32. Der Dorn 32 ist mit einer externen Gesenkverzahnung 46, einer Führungsoberfläche 47 und einer einzelnen Stufe 48 ausgebildet, was einem Dorn mit mehreren Stufen vorgezogen wird. Der Schrägungswinkel der Gesenkverzahnung 46 ist der gleiche wie der, der in der aus dem Werkstück auszubildenden Verzahnung gewünscht ist.
Eine auf der unteren Gesenkplatte 16 montierte Lastzelle 50 enthält Kraftsensoren, die darin montiert sind und elektrisch mit einem Controller verbunden sind. Die Lastzelle 50 erfaßt die Größe der Last und des Moments, die oder das während der Formungsoperation auf sie ausgeübt wird. Zum Steuern des Formungsprozesses werden Kraftsensoren verwendet, um sowohl die Abwärtspreßbewegung als auch das Drehmoment, die von dem Servomechanismus bereitgestellt werden, zu steuern. Wenn die Last sich außerhalb von vorbestimmten Bereichen dieser Parameter befindet, dann stoppt die Presse 14 den Formungsprozeß, so daß die Preßanlage geprüft werden kann. Die Lastzelle 50 ist optional, und der Extrusionsprozeß kann gegebenenfalls ohne dieses Anlagenteil durchgeführt werden.
Auf der Lastzelle 52 ist eine Gesenkbasis 50 montiert. Ein Befestigungsring 54, auf der Gesenkbasis 50 montiert, weist einen zylindrischen zentralen Hohlraum auf. Ein in den Befestigungsring 54 eingepaßter gehärteter Hülseneinsatz 56 umgibt den Werkstückzahnradrohling 58. Die Gesenkbasis 50 stützt den Zahnradrohling 58 während des Formungsprozesses axial. Der Befestigungsring 54, der Hülseneinsatz 56 und der Zahnradrohling 58 sind konzentrisch mit der Achse 29 und dem Dorn 32 angeordnet. Der Zahnradrohling 58 ist mit einem zylindrischen zentralen Hohlraum 53 ausgebildet, der auf die Achse 29 ausgerichtet ist.
Ein Zahnradrohling 58 enthält eine ringförmige zylindrische Oberfläche von kontrolliertem Durchmesser, in der die innere Schrägverzahnung während des Formungsprozesses extrudiert wird. 1 zeigt einen in den Hülseneinsatz 56 eingesetzten Hohlzahnradrohling 58.
Ein Servomotor 90 ist an der oberen Gesenkplatte 20 befestigt, dem Dorn 32 zugewandt und seine Welle ist antreibbar mit dem Dorn verbunden, so daß sich der Anker des Servomotors und der Dorn als Reaktion auf ein von einem Controller 92 erzeugtes Steuersignal als eine Einheit um die Achse 29 drehen.
Elektroniksignale 94, von der Lastzelle 52 erzeugt und die Größe der Extrusionskraft und des Extrusionsmoments und die Geschwindigkeit der Presse 14 darstellend, werden als Eingabe an den Controller 92 geliefert. Von Sensoren 98 erzeugte Elektroniksignale 96, die die Winkelverschiebung der Dorns 32 und des Rotors des Servomotors 90 aus einer Referenzposition um die Achse 29 darstellen, und die Drehzahl des Motors 90 werden als Eingabe an den Controller 92 geliefert. Elektroniksignale 100, vom sensor 102 erzeugt, die die Winkelverschiebung des Werkstücks 58 aus einer Referenzposition um die Achse 29 darstellen, werden ebenfalls als Eingabe an den Controller 92 geliefert.
Der Controller 92 enthält bevorzugt einen Elektronikmikroprozessor 104, einen Elektronikspeicher 106 und Signalverarbeitungsschaltungen, die miteinander und mit einem Ausgang 110 über einen Datenbus 112 kommunizieren. Der Speicher enthält einen Steueralgorithmus, der unter Verwendung von Variablen ausgeführt wird, die durch die Eingangssignale dargestellt werden, und ist programmiert, viele verschiedene Schrägverzahnungssteigungswinkel zu erzeugen, und justiert ständig hinsichtlich einer Abweichung von dem erwarteten Verhalten der Presse 14.
Steuersignale 114 werden von dem Ausgang 110 des Controllers 92 zu einer nicht gezeigten Servomotorsteuerung geführt, die den Servomotor 90 dahingehend betätigt, sich als Reaktion auf die vom Controller 29 ausgegebenen Steuersignale um die Achse 29 zu drehen. Analog bewirkt der Controller 92, daß sich die Baugruppe 12 vertikal entlang der Achse 29 parallel bewegt.
Die Extrusionsbaugruppe 12 wird in einem Kaltextrusionsprozeß für ein Formen einer inneren Schrägverzahnung in Zahnradrohlingen 58 mit strenger Kontrolle der Führungsgenauigkeit verwendet.
Im Betrieb wird ein Zahnradrohling 58 in den Ringeinsatz 56 eingesetzt. Die Hydraulikpresse 14 wird aktiviert und drückt die obere Gesenkplatte 20 nach unten zur unteren Gesenkplatte 16, von den Gesenkführungspfosten 24 geführt.
Diese axiale Parallelverschiebung trägt den Dorn 32 zum Zahnradrohling 58, so daß die Führungsoberfläche 47 in die zentrale Öffnung 53 im Werkstück 58 eintritt. Der Servomotor 90 bewirkt, daß sich der Dorn 32 um die Achse 29 zu einer gewünschten Winkelposition dreht, bei der die Schräggesenkverzahnung 46 an der äußeren Oberfläche des Dorns 32 zuerst das Zahnradrohlingswerkstück 58 kontaktiert. Wenn sich der Dorn 32 in seiner gewünschten Winkelposition befindet, wird die Hydraulikpresse 14 betätigt, ihren axialen Weg fortzusetzen, und der Servomotor 90 wird betätigt, sich mit einer Drehzahl zu drehen, die zu der Drehzahl seines axialen Wegs derart in Beziehung steht, daß die innere Verzahnung auf dem Werkstück 58 mit dem gewünschten Schrägungswinkel ausgeformt wird.
Die Gesenkverzahnung 46 an Dorn 32 nimmt die innere Oberfläche des Zahnradrohlings 58 in Eingriff und bewegt sich nach unten in das Material des Werkstücks mit einer schraubenförmigen Bewegung, wenn sie in den Zahnradrohling gedrückt wird, wodurch eine Schrägverzahnung ausgebildet wird. Wenn die vorbestimmte Tiefe der fertiggestellten Verzahnung erreicht ist, hört die Hydraulikpresse 14 damit auf, auf die obere Gesenkplatte 20 zu drücken, und zieht die obere Gesenkplatte 20 und den Dorn 32 ein. Servoradialkräfte werden verwendet, um die Verzahnungsflanken während des Aufwärtshubs der Presse und des Gesenks auszuformen.
Diese Bewegung veranlaßt den Dorn 32 zu einem Herausziehen nach oben und zum Heben des Werkstücks 58 von der Oberfläche der Gesenkbasis 50. Ein an der Gesenkbasis 50 gesicherter Rahmenabstreifer 120 kontaktiert die obere Oberfläche 122 des Werkstücks 58 und drückt sie dabei weg von dem Dorn 32 und gestattet dem Dorn, sich aus der extrudierten Verzahnung herauszuziehen. Die Bewegung des Herausziehens folgt der des Einfügens.
Die fertiggestellte Hohlverzahnung wird dann aus der Presse 14 entfernt, und ein weiterer Zahnradrohling 58 wird an ihrer Stelle als Vorbereitung auf das Wiederholen des Formungsprozesses eingesetzt. Weil der Bewegungsabstand der Presse 14 kurz ist, ist die Länge der Zyklusperiode kurzzeitig, und der Durchsatz wird gegenüber herkömmlichen Techniken substantiell erhöht.
Wenngleich das Extrusionsverfahren unter Bezugnahme darauf beschrieben worden ist, daß eine äußere Schrägdornverzahnung 46 an dem Werkstück 58 zum Extrudieren einer inneren Verzahnung auf den Rohling 58 verwendet wird, wenn eine äußere Schrägverzahnung auf einem Werkstück 158 extrudiert werden soll, wie 3 veranschaulicht, wird ein Dorn 132 mit einem zentralen zylindrischen Hohlraum 153 ausgebildet, der die äußere Oberfläche des Werkstücks 158 umgibt und auf die Achse 29 ausgerichtet ist. Die innere Oberfläche des Werkstücks 158 wird von einem zylindrischen Stopfen 160 gestützt, der sich in dem zylindrischen Hohlraum 53 des Werkstücks befindet. Die innere Oberfläche des Dorns 132 ist mit einer Schräggesenkverzahnung 146 ausgebildet. Der Servomotor 90 ist antreibbar mit dem Dorn 132 verbunden und dreht den Dorn, wenn die Presse 14 die Gesenkverzahnung 146 axial in und durch die Wand des Werkstücks 158 drückt, wodurch eine äußere Schrägverzahnung an der oberen Oberfläche des Werkstücks oder des Zahnradrohlings 158 ausgebildet wird.
Gemäß den Anweisungen der Patentgesetze wurde die bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es sei jedoch angemerkt, daß die alternativen Ausführungsformen anderweitig als spezifisch dargestellt und beschrieben praktiziert werden können.
Eine erfindungsgemäße Verzahnung ist ausgebildet durch den folgenden Prozeß:
Bereitstellen eines auf eine Achse ausgerichteten Zahnradrohlings und eines Dorns mit einer daran ausgebildeten Schräggesenkverzahnung;
Extrudieren der Gesenkverzahnung in den Zahnradrohling durch Drücken des Dorns entlang der Achse zu dem Zahnradrohling; und
Verwenden eines Servomotors, um den Dorn um die Achse zu drehen, während sich der Dorn axial zu dem Zahnradrohling bewegt;
Ausformen mindestens einer ersten Flankenoberfläche eines Verzahnungszahns entsprechend einer ersten Richtung, in der der Servomotor gedreht wird.
Bevorzugt umfasst der Prozeß weiterhin folgendes:
Entfernen des Dorns von dem Gesenkrohling; und
Verwenden des Servomotors, um den Dorn um die Achse in einer zweiten Richtung entgegen der ersten Richtung zu drehen, während sich der Dorn axial von dem Zahnradrohling weg bewegt; und
Ausformen mindestens einer zweiten Flankenoberfläche des Verzahnungszahns auf einer gegenüberliegenden Seite des Verzahnungszahns von der ersten Flankenoberfläche.

Claims

Vorrichtung für das Extrusionsformen einer Schrägverzahnung in einem Zahnradrohling, umfassend: eine Gesenkbasis zum Stützen des Zahnradrohlings; eine Presse, die sich entlang einer Achse relativ zu der Gesenkbasis bewegt; einen Dorn, der auf die Achse ausgerichtet ist, sich mit der Presse entlang der Achse bewegen kann und eine Oberfläche enthält, die eine Schrägverzahnung enthält; und einen Servomotor, der antreibbar an den Dorn gekoppelt ist, um den Dorn um die Achse zu drehen, während sich der Dorn axial relativ zu dem Zahnradrohling bewegt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei sich die Schräggesenkverzahnung an einer externen Oberfläche des Dorns befindet und die Vorrichtung weiterhin einen Ring umfaßt, der auf der Gesenkbasis gestützt ist und einen Hohlraum aufweist, der konzentrisch zu der Achse ist und den Zahnradrohling darin aufnehmen kann.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei: die Schräggesenkverzahnung sich an einer inneren Oberfläche des Dorns befindet; der Zahnradrohling einen Hohlraum aufweist, der konzentrisch zu der Achse ist; und die Vorrichtung weiterhin ein Gesenk umfaßt, das auf der Gesenkbasis gestützt ist und sich in dem Hohlraum des Zahnradrohlings befindet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei sich die Schräggesenkverzahnung an einer äußeren Oberfläche des Dorns befindet und die Vorrichtung weiterhin folgendes umfaßt: einen auf der Gesenkbasis gestützten Ring mit einem Hohlraum, der konzentrisch zu der Achse ist und den Zahnradrohling darin aufnehmen kann; und einen Abstreifer, der gegenüber einer Bewegung gesichert ist und für einen Kontakt mit dem Zahnradrohling angeordnet ist und zum Trennen des Zahnradrohlings von dem Dorn, nachdem die Schräggesenkverzahnung in dem Zahnradrohling extrudiert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, weiterhin umfassend: einen Controller, der konfiguriert ist, die Drehung des Dorns und des Servomotors zu steuern, eine axiale Bewegung des Dorns in den Zahnradrohling zu steuern, die Drehung und die Parallelverschiebung derart zu steuern, daß der Dorn die Schräggesenkverzahnung mit einem gewünschten Schrägungswinkel in dem Zahnradrohling extrudiert.
Verfahren zum Extrudieren einer Schrägverzahnung in einem Zahnradrohling, umfassend die folgenden Schritte: (a) Bereitstellen einer Presse, die sich entlang einer Achse bewegt und eine Gesenkbasis enthält, die den Zahnradrohling gegenüber der axialen Bewegung der Presse stützt; (b) Bereistellen eines Dorns, der auf die Achse ausgerichtet ist und von der Presse entlang der Achse bewegt werden kann und eine mit einer Schräggesenkverzahnung ausgebildete Oberfläche enthält; (c) Plazieren des Zahnradrohlings auf der Gesenkbasis; (d) Verwenden der Presse zum Extrudieren der Gesenkverzahnung in dem Zahnradrohling durch Bewegen des Dorns entlang der Achse und Drücken des Dorns in das Material des Zahnradrohlings; und (e) Verwenden eines Servomotors, der antreibbar an den Dorn gekoppelt ist zur Drehung um die Achse, um die Gesenkverzahnung in dem Zahnradrohling zu extrudieren durch Drehen des Dorns um die Achse in einer ersten Drehrichtung, wenn der Dorn axial in das Material des Zahnradrohlings gedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, weiterhin beinhaltend die folgenden Schritte: Stoppen einer axialen Bewegung des Dorns in dem Zahnradrohling; Verwenden der Presse, um den Dorn axial aus dem extrudierten Zahnradrohling zu ziehen; und Verwenden des Servomotors, um den Dorn in einer zweiten Drehrichtung entgegen der ersten Richtung zu drehen und den Dorn aus dem ausgeformten Werkstück zu entfernen.
Verfahren nach Anspruch 6, weiterhin beinhaltend die folgenden Schritte: Stoppen der axialen Bewegung des Dorns in dem Zahnradrohling; Verwenden der Presse, um den Dorn axial aus dem extrudierten Zahnradrohling zu ziehen; und Verwenden des Servomotors, um den Dorn in einer zweiten Drehrichtung entgegen der ersten Richtung zu drehen; Verwenden eines Abstreifers, um den extrudierten Zahnradrohling zu kontaktieren; und Entfernen des extrudierten Zahnradrohlings aus dem Dorn aufgrund des Kontakts.
Verfahren nach Anspruch 6, weiterhin den folgenden Schritt beinhaltend: Verwenden eines Controllers zur Koordinierung der Drehung des Servomotors und des Dorns um die Achse und der Bewegung der Presse und des Dorns, während die Gesenkverzahnung in dem Zahnradrohling extrudiert wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei: Schritt (b) weiterhin den Schritt des Ausbildens einer Schräggesenkverzahnung an einer äußeren Oberfläche des Zahnradrohlings beinhaltet; und die Schritte (d) und (e) weiterhin den Schritt beinhalten, die Presse und den Servomotor zu verwenden, um die Schrägverzahnung an einer inneren Oberfläche des Zahnradrohlings zu extrudieren.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei: Schritt (b) weiterhin den Schritt des Ausbildens einer Schräggesenkverzahnung an einer äußeren Oberfläche des Zahnradrohlings beinhaltet; und die Schritte (d) und (e) weiterhin den Schritt beinhalten, die Presse und den Servomotor zu verwenden, um die Schrägverzahnung an einer äußeren Oberfläche des Zahnradrohlings zu extrudieren.