DE102009042738A1

DE102009042738A1 - Transponder-Haltevorrichtung

Info

Publication number: DE102009042738A1
Application number: DE200910042738
Authority: DE
Inventors: Robert Dipl.-Ing. Miesen; Martin Prof. Dr.-Ing. Vossiek; Joachim Dipl.-Ing. Wittwer; Joachim Bretschneider; Bettina Linnenberg
Original assignee: RICHARD BRETSCHNEIDER GmbH; Technische Universitaet Clausthal
Current assignee: Technische Universitaet Clausthal
Priority date: 2009-09-25
Filing date: 2009-09-25
Publication date: 2011-04-14

Abstract

Transponder-Haltevorrichtung mit einem Träger (12), der eine Befestigungsfläche (16) zum Befestigen an einem Objekt (34) aufweist, und einem Transponder (14). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Träger (12) rahmenförmig ist und der Transponder (14) von der Haltefläche (32) beabstandet am Träger (12) befestigt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Transponder-Haltevorrichtung mit (a) einem Grundkörper, der eine Befestigungsfläche zum Befestigen auf einem Objekt und (b) einem Transponder.
Eine solche Transponder-Haltevorrichtung ist beispielsweise aus der EP 1 650 697 A1 bekannt und dient dazu, den Transponder beabstandet auf dem zu kennzeichnenden Objekt anzubringen. Dazu wird die bekannte Transponder-Haltevorrichtung auf das Objekt geklebt, wobei die Haltefläche mit dem Transponder rechtwinklig von dem zu markierenden Objekt absteht. Auf diese Weise können auch metallische Objekte markiert werden, da der Transponder von dem metallischen Objekt beabstandet ist, so dass die zum Auslesen des Transponders notwendigen elektromagnetischen Strahlen nicht übermäßig von dem zu markierenden metallischen Objekt beeinflusst werden. Nachteilig an der bekannten Transponder-Haltevorrichtung ist, dass das Auslesen des Transponders eine hohe Fehlerquote aufweist.
Eine weitere Transponder-Haltevorrichtung ist aus der DE 100 17 142 A1 bekannt, bei der der Transponder ebenfalls an einem geknickten Träger befestigt ist, so dass der Transponder senkrecht von dem zu markierenden Objekt absteht. Eine auf dem gleichen Prinzip beruhende Transponder-Haltevorrichtung ist aus der DE 11 2006 002 484 T5 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nachteile im Stand der Technik zu verringern.
Die Erfindung löst das Problem durch eine gattungsgemäße Transponder-Haltevorrichtung, bei der der Träger rahmenförmig ist und der Transponder von der Haltestelle beabstandet ist.
Vorteilhaft hieran ist, dass die Transponder-Haltevorrichtung einfach zu fertigen und zu montieren ist. Vorteilhaft ist zudem der geringe Platzbedarf bei der Lagerung, da die Transponder-Haltevorrichtung leicht zusammengelegt und am Einsatzort entfaltet werden kann.
Es ist ein weiterer Vorteil, dass die Transponder-Haltevorrichtung aus flexiblem Material herstellbar ist, beispielsweise aus organischen Materialien, wie Pappe, Papier oder Kunststoff, so dass die Transponder-Haltevorrichtung leicht auch auf unebenen Objekten montiert werden kann.
Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird unter der Befestigungsfläche eine vorzugsweise, nicht aber notwendigerweise ebene Fläche verstanden, die dazu ausgebildet ist, um die Transponder-Haltevorrichtung auf einem Objekt zu befestigen. Dazu kann die Befestigungsfläche mit einem Befestigungsmittel, beispielsweise einem Klebeelement wie einem Doppelklebeband, versehen sein.
Es ist möglich, dass der Träger einstückig ausgebildet ist, das ist aber nicht notwendig. So ist es auch möglich, dass der Träger mehrere Schichten aufweist, beispielsweise einen Kern und mindestens eine Deckschicht.
Unter dem Merkmal, dass der Träger rahmenförmig ist, wird insbesondere verstanden, dass der Träger in Betriebsstellung, also dann, wenn er auf dem Objekt befestigt ist, eine geschlossene Kurve bildet. Besonders günstig ist es, wenn der Träger in der Betriebsstellung eine ebene geschlossene Kurve bildet, die beispielsweise aus einem schmalen Streifen gebildet ist.
Dadurch, dass der Träger rahmenförmig ist, lässt er sich in zumindest eine Richtung reversibel verformen. So kann der Träger externen Krafteinwirkungen ausweichen ohne dass er zerstört wird. Während des Einwirkens der externen Kraft kann dann der Abstand des Transponders von dem zu markierenden Objekt verringert sein, nach Ende der mechanischen Einwirkung vergrößert sich der Abstand zwischen Transponder und Objekt in der Regel wieder, so dass ein hinreichender Abstand zwischen Transponder und Objekt eingehalten wird. Durch diesen Abstand ist gewährleistet, dass zum Auslesen des Transponders notwendige elektromagnetische Strahlen vom Objekt nicht zu stark beeinflusst werden.
Bevorzugt hat der Träger eine Haltefläche aus einem Dielektrikum und der Transponder ist an der Haltefläche befestigt. Unter der Haltefläche wird insbesondere eine von der Befestigungsfläche unterschiedene Fläche des Trägers verstanden, die ebenfalls eben sein kann, nicht aber sein muss. Die Haltefläche ist diejenige Fläche, an der der Transponder befestigt ist. Beispielsweise ist der Transponder angeklebt oder in die Haltefläche integriert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform bildet zumindest eine Kante des Trägers zumindest mit der Oberfläche des Objekts, auf dem der Träger befestigt ist, eine geschlossene Kurve aus. In anderen Worten bildet der Träger zumindest eine Schlaufe, die den Rahmen darstellt. Es ist möglich, dass der Träger mit zwei Füßen auf dem Objekt angebracht ist, so dass sich erst in diesem Zustand ein geschlossener Rahmen ergibt. In Bezug auf den Träger als ganzen könnte auch gesagt werden, dass der Träger in Betriebsstellung im mathematischen Sinn zweifach zusammenhängend ist, das heißt, dass er einen Raum umschließt. Denkbar ist allerdings auch, dass zumindest eine Kante des Trägers die Form einer Acht hat oder weitere Schlaufen besitzt.
Vorzugsweise ist der Träger aus einem streifenförmigen Vorkörper hergestellt.
Auf diese Weise kann der Träger besonders einfach hergestellt und gelagert werden. Dieser Vorkörper weist dann bevorzugt Falzstellen auf, die ein Knicken in die endgültige Position erleichtern.
In einer bevorzugten Ausführungsform verlaufen die Befestigungsfläche und die Haltefläche zueinander unter einem Winkel von höchstens 45°, insbesondere höchstens 20°. Besonders günstig ist es, wenn die Befestigungsfläche im Wesentlichen parallel zur Haltefläche verläuft, wobei hierunter zu verstehen ist, dass die beiden Flächen nicht im streng mathematischen Sinne parallel zueinander verlaufen müssen, sondern dass Abweichungen von beispielsweise 10° tolerabel sind. Die genannte Anordnung der Befestigungsfläche führt dazu, dass eine auf den Transponder oder den Träger wirkende Kraft in der Regel dazu führt, dass sich der Winkel zwischen einer Flachseite des Transponders und der Oberfläche, auf der die Transponder-Haltefläche montiert ist, nur unwesentlich ändert. Da die Abstrahleigenschaften des Transponders oft stark von der räumlichen Orientierung abhängen, ändert sich dieses Abstrahlverhalten also beim Einwirken einer Kraft auf die die Transponder-Haltevorrichtung kaum. Auf diese Weise wird die Prozesssicherheit beim Auslesen des Transponders erhöht.
Vorzugsweise umfasst die Transponder-Haltevorrichtung zumindest ein Federelement, das ausgebildet ist zum Beabstanden des Transponders von der Befestigungsfläche. Nach dem Befestigen der Transponder-Haltevorrichtung am zu kennzeichnenden Objekt kann nicht ausgeschlossen werden, dass eine Kraft auf die Transponder-Haltevorrichtung ausgeübt wird. Durch das Federelement wird nach dem Einwirken einer solchen Kraft der Transponder wieder auf Abstand zur Haltefläche und damit zum Objekt gebracht, so dass ein Auslesen leicht möglich ist.
Vorzugsweise ist das Federelement eine Federlasche. Diese Federlasche ist in der Regel am Träger befestigt oder Teil des Träges und damit in der Regel aus dem gleichen Material gefertigt wieder Träger selbst. Es ergibt sich so eine besonders einfache Konstruktion der Transponder-Haltevorrichtung, die in einem Massenverfahren hergestellt werden kann. Günstig ist es, wenn die Federlasche breiter ist als ein minimaler Abstand zwischen der Befestigungsfläche und der Haltfläche. Im Betrieb befindet sich die Federlasche in einem Bereich zwischen der Befestigungsfläche und der Haltefläche und kann aufgrund ihrer Größe nicht aus diesem Bereich herausrutschen. Damit ist gewährleistet, dass die Federlasche stets ihre Funktion ausübt. Darunter, dass die Federlasche breiter ist als ein minimaler Abstand zwischen der Befestigungsfläche und der Haltefläche wird also verstanden, dass das Abmaß der Federlasche senkrecht zur Befestigungsfläche größer ist als der minimale Abstand.
Günstig ist es, wenn die Federlasche abgeschrägt oder angerundet ist. Die Federlasche verjüngt sich dann vom Grundkörper aus gesehen. Das erleichtert das Herstellen der Transponder-Haltevorrichtung aus dem Vorkörper.
Alternativ oder additiv zum Vorhandensein einer Federlasche kann der Träger aus einem Faser aufweisenden Material aufgebaut sein, wobei die Fasern eine Vorzugsorientierung um den Rahmen herum haben. In diesem Fall wirken die Fasern als kleine Federn, die den Abstand zwischen der Haltefläche und dem Transponder zu vergrößern suchen.
Vorzugsweise besitzt der Transponder eine Flachseite und diese bildet mit der Haltefläche einen Winkel von weniger als 45°, insbesondere weniger als 25°. Wie oben bereits beschrieben, ist es besonders günstig, wenn der Transponder im Wesentlichen parallel zu der Haltefläche orientiert ist.
Die Transponder-Haltevorrichtung ist besonders einfach zu fertigen, wenn der Träger eine erste Verbindungsfläche und eine zweite Verbindungsfläche aufweist, die die Befestigungsfläche mit der Haltefläche verbinden, wobei die Verbindungsflächen kürzer sind als die Haltefläche. Es ergibt so beispielsweise ein trapezförmiger Querschnitt des Trägers, der in der Regel rechteckig ist. Eine solche Transponder-Haltevorrichtung ist besonders einfach zu fertigen und für Massenverfahren geeignet.
Vorzugsweise ist der Transponder auf die Haltefläche direkt aufgebracht, insbesondere aufgedruckt. Möglich ist es auch, dass der Transponder auf eine Folie aufgebracht, insbesondere aufgedruckt, ist, wobei die Folie auf den Träger aufgeklebt ist.
Alternativ ist es möglich, dass der Transponder zumindest teilweise vom Trägermaterial umgeben ist. In diesem Fall kann von einem Inlay gesprochen werden, so dass der Transponder von außen nicht erkennbar sein muss. Möglich ist es auch, dass mehr als ein Transponder vorhanden ist.
Vorzugsweise trägt der Träger einen maschinenlesbaren Code, insbesondere einen Strichcode oder einen Matrixcode. Das stellt sicher, dass das zu kennzeichnende Objekt auch dann sicher identifiziert werden kann, wenn der Transponder defekt ist. Dazu korrespondiert der maschinenlesbare Code zu dem in dem Transponder gespeicherten Code, insbesondere handelt es sich um den identischen Code.
Vorzugsweise ist zumindest die Befestigungsfläche, insbesondere aber der gesamte Träger, aus flexiblem Material aufgebaut. Das erleichtert die Montage und erhöht die Betriebssicherheit, insbesondere die Stoßfestigkeit der Transponder-Haltevorrichtung. Günstig ist es zudem, wenn zumindest eine der Flächen eben ist. Insbesondere hat der Träger in Betriebsstellung einen rechteckigen Querschnitt mit vier ebenen Flächen.
Günstig ist es, wenn der Träger aus bis zu Temperaturen von 200° dauerbeständigem Material gebildet ist. Selbstverständlich kann das Material auch bei höheren Temperaturen dauerbeständig sein. Hierunter ist zu verstehen, dass der Träger zumindest 10 Stunden 200° ausgesetzt werden kann, ohne dass die Transponder-Haltevorrichtung funktionsuntüchtig wird.
Die erfindungsgemäße Transponder-Haltevorrichtung kann mit großem Nutzen an Metallteilen, beispielsweise an Coils, Knüppeln oder Brammen eingesetzt werden. Bei diesen Metallteilen besteht das Problem, dass sie einerseits in einer rauen Umgebung gehandhabt werden müssen und andererseits große leitfähige Oberflächen besitzen. Beides erschwert den Einsatz von Transpondern bei herkömmlichen Transponder-Haltevorrichtungen.
Die Erfindung löst das Problem zudem durch ein Verfahren zum Kennzeichnen eines Objekts, insbesondere eines elektrisch leitenden Objekts, wobei das Verfahren den Schritt eines Anbringens einer erfindungsgemäßen Transponder-Haltevorrichtung an einer Oberfläche des Metallteils umfasst, so dass die Flachseite mit der Oberfläche des Metallteils einen Winkel von weniger als 45°, insbesondere weniger als 25° einnimmt. Wie oben bereits beschrieben, ist es besonders günstig, wenn die Flachseite des Transponders im Wesentlichen parallel zu der Oberfläche des Metallteils verläuft.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von exemplarischen Ausführungsformen näher erläutert. Dabei zeigt
1 eine erfindungsgemäße Transponder-Haltevorrichtung im Zustand eines Vorkörpers, der noch nicht montiert ist,
2 die Transponder-Haltevorrichtung gemäß 1 in Betriebsstellung,
3 die Transponder-Haltevorrichtung in einer gegenüber 2 gedrehten Position,
4 eine schematische Ansicht von oben auf eine Transponder-Haltevorrichtung, die auf einem Objekt befestigt ist und
5 zeigt schematisch eine Transponder-Haltevorrichtung, die in einem Auge eines Coils montiert ist,
6 zeigt eine zweite Ausführungsform der Transponder-Haltevorrichtung und
7 eine dritte Ausführungsform.
1 zeigt eine Transponder-Haltevorrichtung 10, die einen Träger 12 und einen Transponder 14 umfasst. Der Träger 12 hat eine elektrische Leitfähigkeit von unter 10^–9 S·cm^–1 und eine relative Permissivität von höchstens 10. Er besitzt eine Befestigungsfläche 16, die mit einem Klebeelement 18 in Form eines Doppelklebestreifens versehen ist.
Der Träger 12 ist streifenförmig und hat eine Länge L, die groß ist gegen eine Breite B. Zentrisch steht eine Federlasche 20 ab. Zur Montage sind auf dem Träger 12 zudem zwei Klebepunkte 22.1, 22.2 aufgebracht.
Der Träger besitzt senkrecht zu einer Längserstreckung verlaufende Falze 24.1, 24.2, 24.3, 24.4. Zwischen den Falzen 24.1, 24.2 ist eine erste Verbindungsfläche 26 gebildet und zwischen den beiden Falzen 24.3. und 24.4 ist eine zweite Verbindungsfläche 28 gebildet.
2 zeigt die fertig montierte Transponder-Haltevorrichtung 10, bei der die Befestigungsfläche 16 nach oben weist. Es ist zu erkennen, dass eine in 2 hinten angeordnete Kante 29 des Trägers 12 eine geschlossene Kurve bildet. Die Federlasche 20 ist geknickt und in einen Bereich 30 zwischen der Befestigungsfläche 16 und einer Haltefläche 32 geklappt worden ist. Auf diese Weise drückt die Federlasche 20 gegen die Befestigungsfläche 16, so dass ein Abstand d zwischen dem in 2 nicht sichtbaren Transponder und der Klebefläche 18 ausgeübt wird.
Wird beispielsweise eine tangential zur Haltefläche 32 verlaufende Kraft F auf die Haltefläche 32 ausgeübt, so kommt es zu einer Parallelverschiebung zwischen Haltefläche 32 und Befestigungsfläche 16. Es verringert sich daraufhin der Abstand d zwischen beiden Flächen 16, 32 und die Federlasche 20, die als Feder wirkt, wird aus ihrer Ruhelage ausgelenkt und übt eine Rückstellkraft R zwischen Befestigungsfläche und Haltefläche 32 aus.
Wie 1 zeigt, ist die Federlasche 20 angeschrägt, so dass bei der oben beschriebenen Kraft F keine plastische Verformung der Federlasche eintritt.
Die Federlasche 20 erstreckt sich über eine volle Breite der Haltefläche 32 (vgl. 1). Dadurch drücken die angeschrägten Seiten der Federlasche 20 gegen die Innenseiten der Verbindungsflächen 26 bzw. 28, wenn die Kraft F ausgeübt wird. Das stabilisiert den Träger 12 gegen die Kraft F und vergrößert die Rückstellkraft R.
3 zeigt die Transponder-Haltevorrichtung 10, die auf einem schematisch eingezeichneten Metallteil 34 befestigt, nämlich aufgeklebt ist. Es ist zu erkennen, dass der Träger 12 einen Rahmen mit einem rechteckigen Querschnitt bildet. Die Federlasche 20 greift in diesen Querschnitt ein. Dabei ist eine Federlaschenbreite B₂₀ (vgl. 1) größer als ein Abstand d zwischen der Befestigungsfläche 16 und der Haltefläche 32. Damit ist B₂₀ 1,2-fach größer als der Abstand d oder größer.
Bei dem Transponder handelt es sich einen RFID-Transponder, der rein passiv ist und keine eigene Energiequelle aufweist. Die beschriebene Haltevorrichtung 10 eignet sich auch zum Anbringen auf Objekten 34, die selbst nicht aus Metall bestehen, aber beispielsweise aus anderen Gründen leitfähig sind oder eine leitfähige Flüssigkeit oder ein leitfähiges Objekt umschließen. Üblicherweise hat der Transponder 14 eine Arbeitsfrequenz bei 868 MHz bzw. 915 MHz. Bei dem Transponder 14 könnte es sich aber auch um jede andere aktive oder passive Funkeinrichtung handeln, die zur Kennzeichnung oder zur Überwachung von Objekten dient,
Der Transponder 14 kann, wie in den Figuren gezeigt, ein vom Träger 12 trennbares Objekt sein. Beispielsweise ist der Transponder 14 auf eine Folie aufgedruckt und dann auf den Träger 12 aufgeklebt. Es ist aber auch möglich, dass der Transponder-Haltevorrichtung 14 im Träger 12 eingeschlossen ist, beispielsweise zwischen zwei Schichten des Trägers 12, der dann beispielsweise aus Laminat ausgebildet ist. Die Transponder-Haltevorrichtung 10 gewährleistet die Einhaltung eines vorgegebenen Mindestabstands zwischen der Transponder-Haltevorrichtung 14 und dem zu kennzeichnenden Objekt 34, so dass ein sicherer Betrieb gewährleistet ist.
Der Träger 12 ist beispielsweise aus Pappe oder Karton ausgestanzt und gefalzt. Er eignet sich damit als Wegwerfartikel, was zu besonders geringen Betriebskosten führt. Für Hochtemperaturanwendungen kann der Träger auch zumindest teilweise aus keramischem Papier aufgebaut sein. Das gilt insbesondere für Temperaturen oberhalb von 200°C.
5 zeigt die Befestigung der Transponder-Haltevorrichtung 10 an einem schematisch gezeigten Coil 36. Es ist zu erkennen, dass die Befestigungsfläche 16 aufgrund ihrer Flexibilität gebogen wurde, so dass sie sich der Krümmung des Coils 36 angepasst hat. Wie 5 zeigt, kann die Transponder-Haltevorrichtung also auch in einem Auge des Coils 36 montiert werden. Bei Montage auf stark konvexen Oberflächen kann die Federlasche 20 verkürzt oder die Befestigungsfläche 16 bogenförmig angepasst werden. Es ist zudem möglich, die Federlasche 20 in diesen Fällen stärker anzuschrägen.
Bei Anwendungen, bei denen keine besonderen mechanischen Belastungen erwartet werden, kann auf die Federlasche 20 verzichtet werden. Allein durch einen geeigneten Aufbau des Trägers 12 und die Wahl der Faserrichtung von Fasern im Material des Träges 12 kann eine ausreichende Federwirkung erzielt werden. Dazu verläuft eine Vorzugs-Faserrichtung bevorzugt in Längsrichtung, also in Richtung der Längenausdehnung L (vgl. 1). Ein solches Vorgehen ist besonders dann geeignet, wenn der Träger aus einem Zellstoffprodukt besteht, beispielsweise Karton oder Pappe. Alternativ oder additiv zur Federlasche kann das Federelement auch in Form eines Schaumstoffs oder aus Papier, Metall oder Kunststoff gefertigt sein.
6 zeigt eine Transponder-Haltevorrichtung 10, bei der der Träger 12 als Oval ausgestaltet ist. Denkbar wäre auch eine Ausgestaltung als Kreis.
7 zeigt eine weitere Ausführungsform der Transponder-Haltevorrichtung, bei der der Träger 12 zwei Teile umfasst, die miteinander zu einer Acht verbunden sind.
Der Träger kann außer aus Pappe oder Karton, aus mit Kunststofffolie kaschiertem Karton bzw. aus kaschierter Pappe oder Kunststofffolie oder jedem sonstigen Dielektrikum bestehen. Der Träger 12 wird, vorzugsweise vergleichbar mit dem Produktionsprozess einer Pappschachtel, aus einem Bogen ausgestanzt, gefalzt und gefaltet und verklebt. Der Träger wird vorzugsweise im Produktionsprozess auf die Oberfläche des Trägers 12 abgezielt oder er wird erst im Zuge der Kennzeichnung des Objekts auf den Träger geklebt. Als Transponder kann neben einem Inlay auch jede andere Montage-, Chip- und Antennentechnik verwendet werden. Auch ist es möglich, metallische Antennenstrukturen direkt auf den Träger 12 zu drucken oder mit anderen Metallisierungstechniken aufzubringen. So ist auch ein Draht, der beispielsweise als Dipol ausgeführt sein kann, oder eine leitfähige Fläche mit zumindest einem Schlitz (Schlitzantenne) als Antenne denkbar. Durch die Verwendung eines flachen Ausgangsmaterials für den Träger 12 ist es einfach möglich, den Träger mit Aufdrucken, beispielsweise Barcodes oder auch Firmenlogos, zu versehen.
Durch die Wahl geeigneter Materialien für den Träger 12, wie beispielsweise Polyimid oder anderer hochtemperaturfester Kunststoffe oder keramischer Fasern bzw. keramischer Papiere, ist die Transponder-Haltevorrichtung auch zur Montage auf heißen Oberflächen geeignet. Die besondere Eignung der Transponder-Haltevorrichtung ergibt sich auch aus dem großen Flächenanteil des Trägers 12, der nicht mit der heißen Montageoberfläche kontaktiert werden muss, wegen des gesicherten Abstands des Transponders 14 von der Montageoberfläche und wegen der Möglichkeit, die Transponder-Haltevorrichtung durch die natürliche Konvektion zu Kühlen, nämlich durch die Luftströmung durch den Rahmen, das heißt den Träger 12, hindurch.
Für Anwendung bei hohen Temperaturen können Transponder basierend auf Oberflächenwellbauelementen eingesetzt werden. Es ist möglich, additiv oder alternativ statt des Klebeelements 18 ein magnetisches Element vorzusehen, um die Transponder-Haltevorrichtung an dem Objekt zu befestigen.
Bezugszeichenliste

10: Transponder-Haltevorrichtung
12: Träger
14: Transponder
16: Befestigungsfläche
18: Klebeelement
20: Federlasche
22: Klebepunkt
24: Falz
26: erste Verbindungsfläche
28: zweite Verbindungsfläche
30: Bereich
32: Haltefläche
34: Metallteil
36: Coil
F: Kraft
R: Rückstellkraft
B20: Federlaschenbreite
d: Abstand

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1650697 A1 [0002]
DE 10017142 A1 [0003]
DE 112006002484 T5 [0003]

Claims

Transponder-Haltevorrichtung mit (a) einem Träger (12), der eine Befestigungsfläche (16) zum Befestigen an einem Objekt (34) aufweist, und (b) einem Transponder (14), dadurch gekennzeichnet, dass (c) der Träger (12) rahmenförmig ist und (d) der Transponder (14) von der Haltefläche (32) beabstandet am Träger (12) befestigt ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) eine Haltefläche (32) aufweist, die aus einem Dielektrikum besteht, und der Transponder (14) an der Haltefläche (32) befestigt ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Kante des Trägers (12), zumindest mit der Oberfläche des Objekts (34), eine geschlossene Kurve ausbildet.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsfläche (16) und die Haltefläche (32) zueinander unter einem Winkel von höchstens 45°, insbesondere höchstens 20°, verlaufen.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest ein Federelement, das ausgebildet ist zum Beabstanden des Transponders (14) von der Befestigungsfläche (16).
Transponder-Haltevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement eine Federlasche (20) ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Federlasche (20) einstückig am Träger (12) ausgebildet ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (14) eine Flachseite besitzt und mit der Haltefläche (32) einen Winkel von weniger als 45°, insbesondere weniger als 25°, einnimmt.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Träger (12) eine erste Verbindungsfläche (26) und eine zweite Verbindungsfläche (28) aufweist, die die Basisfläche mit der Haltefläche (32) verbinden und – wobei die Verbindungsflächen kürzer sind als die Haltefläche (32).
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (14) auf die Haltefläche (32) direkt aufgebracht, insbesondere aufgedruckt, ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) einen maschinenlesbaren Code aufweist, insbesondere einen Strichcode oder Matrixcode.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Befestigungsfläche (16) flexibel ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Flächen (16, 32) eben ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Haltefläche (32) aus bis 200°C dauertemperaturbeständigem Material gebildet ist.
Transponder-Haltevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transponder (14) zumindest teilweise vom Trägermaterial umgeben ist.
Metallteil, insbesondere Coil (36), Knüppel, Bramme, Fass oder Rohr, mit einer Transponder-Haltevorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche.
Verfahren zum Kennzeichnen eines Objekts (34), insbesondere eines elektrisch leitenden Objekts (34), mit dem Schritt: – Anbringen einer Transponder-Haltevorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 an einer Oberfläche des Metallteils (34), so dass die Flachseite des Transponders (14) mit der Oberfläche einen Winkel von weniger als 45°, insbesondere weniger als 25°, einnimmt.