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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Kronenbohrer zum Fräsen eines
Loches in ein Werkstück.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Im
Stand der Technik sind Kronenbohrer bekannt, die Löcher mit
z. B. großem
Durchmesser in Werkstücke
fräsen
können.
Typischerweise geht dem Fräsen
ein Bohrvorgang voraus, wobei mit einem Zentrierbohrer eine Bohrung
vorgenommen wird, die für
den eigentlichen Fräsvorgang
zur Führung
dient. Hierdurch wird ein „Verlaufen” des Fräsvorgangs
verhindert bzw. zumindest erschwert.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Beim
Arbeiten mit einem Kronenbohrer ergeben sich daher typischerweise
immer zumindest zwei Arbeitsvorgänge,
nämlich
das Vorbohren mit dem Zentrierbohrer und das eigentliche Fräsen mit
den Schneiden des Kronenbohrers. Soll noch ein Innengewinde am entstandenen
Loch angebracht werden, ist auch noch ein dritter separater Arbeitsgang,
nämlich
das Schneiden eines Innengewindes nötig.
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Es
kann daher als eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung betrachtet
werden, den Arbeitsvorgang beim Einsatz eines Kronenbohrers zu vereinfachen
und zu beschleunigen.
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Diese
Aufgabe wird in den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
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Als
erste Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zum Fräsen eines Loches in ein Werkstück zur Verfügung gestellt,
wobei der Kronenbohrer umfasst: mindestens eine Schneide zum Fräsen des
Loches und mindestens einen Abschnitt, wobei der Abschnitt mindestens
eine Schneide zum Schneiden eines Gewindes aufweist, wobei die Schneide
dazu geeignet ist, zumindest teilweise ein Gewinde in das Loch zu
schneiden.
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Die
Anordnung von Schneiden an der äußeren Hülle des
Kronenbohrers ermöglicht
das Fräsen des
Loches und das Schneiden eines Innengewindes in einem Arbeitsgang.
Hierdurch wird eine erhebliche Beschleunigung des Arbeitsvorgangs
erzielt. Die Lage der Anordnung der Schneiden, die eine Gewindeschneidvorrichtung
darstellen, entlang der äußeren Hülle des
Kronenbohrers bestimmt wie viele Gewindegänge, z. B. bei einem Sackloch,
geschnitten werden.
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Als
zweite Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zum Fräsen eines Loches in ein Werkstück zur Verfügung gestellt,
wobei der Kronenbohrer umfasst: mindestens eine Schneide zum Fräsen des
Loches und mindestens eine Haltevorrichtung zum lösbaren Verbinden
des Kronenbohrers mit dem Werkstück.
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Eine
Haltevorrichtung, die mit dem Kronenbohrer verbunden ist, kann dazu
genutzt werden bedeutend schneller als durch das Vorbohren durch
einen Zentrierbohrer eine definierte Position des Kronenbohrers
zum zu bearbeitenden Werkstück
während
des Fräsvorgangs
sicher zu stellen. Hierdurch können
auch schräge
Löcher
ohne Verrutschen in das Werkstück
gebohrt werden.
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Als
dritte Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zum Fräsen eines Lochs in ein Werkstück zur Verfügung gestellt,
wobei der Kronenbohrer umfasst: mindestens eine Schneide zum Fräsen des
Loches und mindestens eine Einrastvorrichtung zum Arretieren einer
Auswurfvorrichtung, wobei die Einrastvorrichtung geeignet ist zum
Einrasten, falls die Auswurfvorrichtung eine vorbestimmte Position
einnimmt.
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Das
Fräsen
des Kronenbohrers erfordert Kraft und Energie, da der Kronenbohrer
auf das Werkstück
gepresst werden muss. Durch diesen Vorgang kann potentielle Energie
z. B. durch das Zusammendrücken
einer Feder gespeichert werden. Nach Beendigung des Arbeitsvorgangs
kann die gespeicherte potentielle Energie genutzt werden (durch das
Entspannen der Feder), um den Bohrabfall aus dem Kronenbohrer auszuwerfen.
Damit dieser Auswurfvorgang nicht unkontrolliert verläuft, z.
B. könnte der
Bohrabfall in das Loch geschleudert werden und eventuell darin verklemmen,
wird das Entspannen der Feder durch eine Einrastvorrichtung gesteuert. Hierdurch
wird der Auswurfvorgang erst dann vorgenommen, nachdem die Einrastvorrichtung,
z. B. durch Betätigung
eines Schalters, gelöst
wird.
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Beispielhafte
Ausführungsformen
werden in den abhängigen
Ansprüchen
beschrieben.
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Gemäß einer
beispielhaften Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt, wobei der Abschnitt
mit dem Kronenbohrer lösbar
verbunden ist.
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Der
Abschnitt des Kronenbohrers, der die Schneiden zum Gewindeschneiden
aufweist, kann lösbar
oder unlösbar
mit dem Kronenbohrer verbunden sein. Ein lösbarer Abschnitt weist den
Vorteil auf, dass der Abschnitt durch andere ausgetauscht werden
kann. Hierdurch kann der Kronenbohrer mit Gewindeschneidvorrichtungen
unterschiedlicher Art bestückt
werden, z. B. einen Abschnitt, um ein metrisches ISO-Gewinde oder
um ein Zoll-Gewinde in das Loch zu schneiden.
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In
einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform
wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei der Kronenbohrer einen Schalter zum Detektieren der Eindringtiefe
des Kronenbohrers in das Loch aufweist.
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Gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei der Schalter geeignet ist, nach seiner Betätigung eine Rotationsrichtungsumkehr
des Kronenbohrers zu verursachen.
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Dieser
Schalter kann dazu genutzt werden, den ersten Abschnitt des Arbeitsvorgangs,
nämlich das
Fräsen
des Loches und das Gewindeschneiden zu beenden und den Beginn des
zweiten Abschnitts des Arbeitsvorgangs einzuleiten, nämlich das
Herausfahren des Kronenbohrers. Der Übergang der Arbeitsabschnitte
wird durch eine Umkehr der Rotationsrichtung des Kronenbohrers erzielt.
Durch eine Steuerung mit Hilfe eines Schalters kann auch vermieden
werden, dass beim Übergang
der Arbeitsabschnitte ein zusätzlicher
Abschnitt ohne Hub des Kronenbohrers eingefügt wird, wodurch eventuell
das Gewinde ruiniert oder zumindest Arbeitszeit verloren werden
könnte.
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Gemäß einer
beispielhaften Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt, wobei der Kronenbohrer
einen Zentrierbohrer aufweist. Mittels eines Zentrierbohrers kann
ein sicheres Führen
des Kronenbohrers auch z. B. bei unebenen Auflageflächen des
Werkstücks
gewährleistet
werden.
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In
einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform
wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei die Haltevorrichtung mechanische Elemente zum lösbaren Verbinden
des Kronenbohrers mit dem Werkstück
aufweist. Aufgrund mechanischer Elemente kann schnell, jedenfalls
deutlich schneller als durch das Vorbohren durch einen Zentrierbohrer,
eine sichere Führung
des Kronenbohrers aufgrund einer lösbaren Verbindung zwischen
dem Kronenbohrer und dem Werkstück
erzielt werden.
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Gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei die Haltevorrichtung Mittel zum Festsaugen einer Auflagefläche der
Haltevorrichtung mit dem Werkstück
aufweist. Eine lösbare
Verbindung zwischen einem Werkstück
und dem Kronenbohrer hat den Vorteil, dass die Verbindung schnell
hergestellt werden kann und dass hierdurch keine mechanische Belastung
des Werkstücks,
zumindest keine lokal begrenzte mechanische Belastung, zu befürchten ist.
Insgesamt ergibt sich daher eine verringerte mechanische Belastung
des Werkstücks,
wodurch Eindrücke,
Kratzer oder sonstige Beschädigungen
des Werkstücks
durch alternative mechanische Greifer vermieden werden können.
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Gemäß einer
beispielhaften Ausführungsform
der Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt, wobei der Kronenbohrer
einen Zentrierbohrer aufweist. Der Zentrierbohrer stellt eine weitere
Führung
des Kronenbohrers dar, um insbesondere unebene Oberflächen des
Werkstücks
bohren zu können,
ohne ein „Verlaufen” der Bohrung
befürchten
zu müssen.
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In
einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform
wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei die Auswurfvorrichtung dazu geeignet ist, durch das Absenken
des Kronenbohrers in das Loch eine potentielle Energie zum Auswerfen
des Bohrabfalls aufzubauen.
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Der
Bohr- bzw. Fräsvorgang
findet unter erheblichem Kraftaufwand statt (Pressen des Kronenbohrers
auf das Werkstück).
Dieser Kraftaufwand kann auch dazu genutzt werden, potentielle Energie für nachfolgende
Arbeitsgänge
zu speichern. Insbesondere kann durch Zusammenpressen einer Feder, die
zum Auswerfen des Bohrabfalls geeignet ist, Energie gespeichert
werden.
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Gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung wird ein Kronenbohrer zur Verfügung gestellt,
wobei die Einrastvorrichtung geeignet ist, nach ihrer Betätigung die
Auswurfvorrichtung zu lösen.
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Um
ein kontrolliertes Auswerfen sicher zu stellen, wird die Feder im
zusammengedrückten
Zustand arretiert und kann somit erst nach Lösen der Arretierung die potentielle
Energie in kinetische Energie umwandeln und den Bohrabfall auswerfen.
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Als
eine Idee der Erfindung kann angesehen werden, durch einen speziell
ausgebildeten Kronenbohrer mehrere ansonsten separat auszuführende Arbeitsgänge zusammen
zu fassen. Hierdurch kann aufwendiges Umrüsten vermieden werden, was
eine erhebliche Beschleunigung des Arbeitsvorgangs zur Folge hat.
Ferner kann erfindungsgemäß ein kontrolliertes
Auswerfen des Bohrabfalls sichergestellt werden.
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Die
einzelnen Merkmale können
selbstverständlich
auch untereinander kombiniert werden, wodurch sich zum Teil auch
vorteilhafte Wirkungen einstellen können, die über die Summe der Einzelwirkungen
hinausgehen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der in den
Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele
deutlich. Es zeigen
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1.
einen Kronenbohrer mit Gewindeschneidvorrichtung,
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2.
einen weiteren Kronenbohrer mit Gewindeschneidvorrichtung,
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3.
einen weiteren Kronenbohrer mit Gewindeschneidvorrichtung,
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4.
einen Kronenbohrer mit Haltevorrichtung
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5.
einen weiteren Kronenbohrer mit Haltevorrichtung,
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6 einen
Kronenbohrer mit Gewindeschneidvorrichtung und Zentrierbohrer,
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7 einen
Kronenbohrer mit Haltevorrichtung und Zentrierbohrer,
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8 ein
Flussdiagramm eines Arbeitsablaufs mit einem Kronenbohrer,
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9.
einen Kronenbohrer mit Einrastvorrichtung,
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10 eine
Einrastvorrichtung mit Umlenkvorrichtung,
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11 einen
Kronenbohrer mit Einrastvorrichtung und Fluidleitung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
BEISPIELHAFTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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1 zeigt
einen Kronenbohrer 101 mit Schneiden 103 zum Fräsen von
Löchern.
Der Kronenbohrer 101 weist weitere Schneiden 102 auf,
mit denen ein Gewinde in das durch die Schneiden 103 gefräste Loch
geschnitten werden kann. Die Schneiden 102 sind mit dem
Kronenbohrer 101 unlösbar verbunden.
Der Kronenbohrer 101 weist daher die Möglichkeit auf, in einem Arbeitsgang,
also beim Absenken des Kronenbohrers in ein Werkstück, aus dem
ein Loch ausgefräst
wird, im gleichen Arbeitsgang ein Innengewinde in das Loch zu schneiden. Hierdurch
wird eine Beschleunigung zweier einzelner Arbeitsvorgänge ermöglicht (Loch
ausschneiden, Innengewinde schneiden), dadurch, dass beide Arbeitsvorgänge in einen
einzigen Arbeitsgang zusammengeführt
werden.
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2 zeigt
einen Kronenbohrer 201 mit Schneiden 203, wobei
der Kronenbohrer 201 einen Abschnitt 202 aufweist.
Der Abschnitt 202 dient mm Schneiden eines Innengewindes
in das zuvor von den Schneiden 203 gefräste Loch bzw. Sackloch. Der Abschnitt 202 ist
lösbar
mit dem Kronenbohrer 201 verbunden. Dadurch kann der Abschnitt 202 vom Kronenbohrer
gelöst
werden und durch einen anderen Abschnitt ersetzt werden. Hierdurch
kann der Kronenbohrer 201 wahlweise mit unterschiedlichen Abschnitten 202 kombiniert
werden, um z. B. metrische ISO-Gewinde oder Zoll-Gewinde schneiden
zu können.
Es ist auch denkbar sonstige Abschnitte 202 mit einem Kronenbohrer 201 zu
kombinieren, um z. B. Spezialgewinde (mit z. B. spezieller Steigung) schneiden
zu können.
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3 zeigt
einen Kronenbohrer 301 mit Schneiden 303 zum Fräsen eines
Lochs oder Sacklochs in ein Werkstück. Ferner weist der Kronenbohrer 301 einen
Abschnitt 302 auf, der lösbar oder unlösbar mit
dem Kronenbohrer 301 verbunden ist. Dieser Abschnitt 302 dient
zum Schneiden eines Gewindes in das von den Schneiden 303 gefräste Loch oder
Sackloch. Der Kronenbohrer 301 weist Schalter 304, 305 auf,
die detektieren können,
ob der Kronenbohrer das Loch bereits ausgefräst hat oder ob die gewünschte Tiefe
des Sacklochs in dem Werkstück erreicht
ist. Bei Eintritt dieses Falls dreht sich die Rotationsrichtung
des Kronenbohrers 301 um, sodass der Kronenbohrer 301 wieder
aus dem Loch herausgeführt
wird. Hierdurch wird zum einen verhindert, dass eine Rotation 307 des
Kronenbohrers ohne entsprechenden Hub 306 möglich ist,
da in diesem Fall das in das Werkstück geschnittene Innengewinde
ruiniert werden könnte.
Ferner ermöglicht
diese Steuerung (Betätigung
des Schalters 304 und/oder 305, Umkehr der Rotationsrichtung
des Kronenbohrers 301), dass ohne Zeitverzug das Absenken
und Herausfahren des Kronenbohrers 301 erfolgt, wodurch sich
eine Zeitersparnis ergibt. Die Schalter 304, 305 können derart
angeordnet werden, dass sofort nachdem die Arbeitsvorgänge Fräsen des
Loches und Schneiden des Gewindes beendet sind, der Kronenbohrer 301 herausgefahren
wird.
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4 zeigt
einen Kronenbohrer 401 mit einer Haltevorrichtung 402.
Diese Haltevorrichtung 402 weist eine Auflagefläche 404 auf,
die auf die Oberfläche
des zu fräsenden
Werkstücks
aufgesetzt werden kann. Die Haltevorrichtung 402 kann Greifer
aufweisen oder auch z. B. mm Festsaugen mit dem Werkstück geeignet
sein Die Haltevorrichtung 402 kann derart ausgebildet sein,
dass sich der Kronenbohrer 401 durch die Auflagefläche 404 an
einem Werkstück festsaugen
kann. Hierdurch ergibt sich ein fester Sitz des Kronenbohrers 401,
wodurch ein genaues Fräsen
ermöglicht
wird. Aufgrund dieser Fixierung des Kronenbohrers 401 wird
die Verwendung eines Zentrierbohrers überflüssig. Daher wird der üblicherweise notwendige
erste Arbeitsschritt des Bohrens durch den Zentrierbohrer unnötig. Hierdurch
ergibt sich eine Beschleunigung des Arbeitsvorgangs.
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5 zeigt
einen Kronenbohrer 501 mit Schneiden 503, wobei
der Kronenbohrer 501 eine Haltevorrichtung 502 aufweist.
Diese Haltevorrichtung 502 dient dazu, dass der Kronenbohrer
fest mit dem Werkstück 505 verbunden
ist, wodurch exakt an der erforderlichen Stelle ein Loch gesetzt
werden kann. Ein „Verlaufen” der Fräsung kann
dadurch ausgeschlossen werden. Die Haltevorrichtung 502 erlaubt
auch das genaue Setzen von Löchern
an z. B. abgeschrägten
Werkstückflächen 505.
Ein weiterer Vorteil der Haltevorrichtung 502 ist, dass
nach Beendigung des Fräsvorgangs
der Bohrabfall nicht z. B. in das gefräste Loch fällt, sondern durch die Haltevorrichtung 502 gehalten
werden kann. Hierdurch wird ein gezieltes Entsorgen des Bohrabfalls
ermöglicht.
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6 zeigt
einen Kronenbohrer 601 mit Schneiden 603 zum Fräsen von
Löchern
in ein Werkstück,
wobei der Kronenbohrer 601 einen Abschnitt 602 aufweist.
Der Abschnitt 602 kann lösbar oder unlösbar mit
dem Kronenbohrer 601 verbunden sein, wobei der Abschnitt 602 mindestens
eine Schneide aufweist zum Schneiden eines Innengewindes in ein Loch,
z. B. ein Loch, das zuvor vom Kronenbohrer 601 in das Werkstück gefräst wurde.
Ferner weist der Kronenbohrer 601 einen Zentrierbohrer 604 auf.
Der Zentrierbohrer 604 dient zum Führen des Kronenbohrers 601.
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7 zeigt
einen Kronenbohrer 701 mit Schneiden 703 zum Fräsen von
Löchern
in ein Werkstück,
wobei der Kronenbohrer 701 eine Haltevorrichtung 702 aufweist.
Die Haltevorrichtung 702 dient zum lösbaren Verbinden des Kronenbohrers 701 mit dem
Werkstück.
Hierdurch kann ein genaues Fräsen (ohne „Verrutschen” während des
Fräsvorgangs)
sichergestellt werden. Die Haltevorrichtung 702 kann zum
lösbaren
Verbinden des Kronenbohrers 701 mit dem zu fräsenden Werkstück mechanische
Greifer aufweisen. Die Haltevorrichtung 702 kann auch zum lösbaren Verbinden
des Kronenbohrers 701 mit dem Werkstück durch Unterdruck verwendet
werden. Hierbei wird die Haltevorrichtung 702 auf das Werkstück aufgesetzt,
wobei die Auflagefläche 704 auf dem
Werkstück
dicht aufsitzt. Dann wird innerhalb der Haltevorrichtung Unterdruck
erzeugt, wobei eine feste Verbindung zwischen Haltevorrichtung 702 (und
damit auch Kronenbohrer 701) und Werkstück erzielt wird. Der Kronenbohrer 701 kann
einen Zentrierbohrer 705 aufweisen, um den Kronenbohrer 701 beim
Fräsen
zu führen.
Die Haltevorrichtung 702 kann dazu ausgelegt sein, Bohrspäne und/oder Bohrstaub
vom Bohren des Zentrierbohrers 705 abzusaugen. Hierdurch
kann sichergestellt werden, dass Bohrspäne bzw. Bohrstaub keine Belastung
für das
Bedienpersonal darstellen. Außerdem
können hierdurch
Staub- und/oder Schmutzablagerungen auf z. B. dem Werkstück vermieden
werden.
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8 zeigt
in Form eines Flussdiagramms einen Arbeitsablauf eines Kronenbohrers
z. B. gemäß der 3.
Nach dem Start 801 des Arbeitsvorgangs erfolgt zunächst ein
erster Arbeitsvorgang 802, der das Vorbohren mit einem
Zentrierbohrer und/oder das mechanische Greifen des zu bohrenden
Werkstücks
und/oder das lösbare
Verbinden des Kronenbohrers mit dem zu verbindenden Werkstücks mit
z. B. Unterdruck umfassen kann. Nach diesem ersten Arbeitsgang 802 folgt
der eigentliche Fräsvorgang 803,
wobei das Loch oder das Sackloch in das Werkstück gefräst wird. Danach kann ein Gewinde
in das Loch bzw. Sackloch geschnitten werden 804. Der Kronenbohrer
wird weiter in das Loch bzw. Sackloch abgesenkt, wodurch ein Schalter
betätigt
werden kann 805 (z. B. dadurch, dass das Werkstück einen Kontakt
zusammenpresst, wodurch ein Stromkreis geschlossen wird). Aufgrund
der Betätigung
des Schalters wird eine Rotationsrichtungsumkehr des Kronenbohrers 806 initiiert
und der Kronenbohrer wird aus dem Loch herausgefahren. Vorteilhafterweise
können
hierdurch zum einen Sacklöcher
mit reproduzierbarer Tiefe hergestellt werden. Ferner kann durch
diesen Automatismus (Schalter wird beaufschlagt, automatischer Rotationsrichtungsumkehr 806 und
Herausfahren des Kronenbohrers 807 entlang dem Innengewinde
des gefrästen
Loches) ein Zustand vermieden werden, bei dem der Kronenbohrer keinen
Hub aufweist und trotzdem weiter rotiert, wodurch das kurz zuvor
geschnittene Gewinde im Loch ruiniert werden könnte. Nach dem Herausfahren
des Kronenbohrers 807 aus dem Loch endet der Arbeitsvorgang 808.
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9 zeigt
einen Kronenbohrer 901 im Einsatz. Der Kronenbohrer fräst sich
in ein Werkstück, wobei
sich ein Bohrabfall 902 ergibt. Dieser Bohrabfall 902 drückt eine
Scheibe 903 im Laufe des Fräsvorgangs nach oben, wodurch
z. B. eine Feder 909 gespannt werden kann. Die Führungsstange 904 weist
eine Einrastvertiefung 907 auf, in die ein Hebel 905 einrasten
kann. In diese Einrastvertiefung 907 wird der Hebel 905 durch
eine Feder 906 gedrückt, wobei
diese Feder 906 den eingerasteten Hebel 905 auch
in der Einrastvertiefung 907 hält. Aufgrund dieser Einrastvorrichtung
wird verhindert, dass nach Beendigung des Arbeitsvorgangs beim Zurückziehen des
Kronenbohrers 901 aus dem Loch, der Bohrabfall 902 unkontrolliert
ausgestoßen
wird. Vielmehr kann das Bedienpersonal durch Betätigen des Schalters 908 (und
zwar hier durch Herausziehen des Schalters 908) den Bohrabfall 902 kontrolliert
entsorgen (z. B. in einem Abfallbehälter entsorgen).
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10 zeigt
Details eines Kronenbohrers mit einer Führungsstange 1001,
die eine Einrastvertiefung 1002 aufweist. In diese Einrastvertiefung 1002 kann
ein Einrasthebel 1008 eingreifen, der durch eine Feder 1006 vorgespannt
ist. Durch diese Feder 1006 wird sichergestellt, dass der
Hebel 1008 in die Einrastvertiefung 1002 eingreift
und dass der Hebel 1008 im eingerasteten Zustand sicher
verbleibt. Nur durch aktives Herausziehen des Hebels 1008 kann
diese Einrastsituation gelöst
werden. Dargestellt sind ferner zwei Gelenke 1003, 1005 und
ein ortsfester Punkt 1004 sowie ein weiterer Hebel 1009. Aufgrund
dieser Anordnung kann die Arretierung der Führungsstange 1001 durch
ein Drücken
des Schalters 1007 hervorgerufen werden. Im Gegensatz dazu wird
die Arretierung in 9 durch ein Herausziehen des
Schalters 908 aufgehoben.
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11 zeigt
eine ähnliche
Vorrichtung wie in 9. Die Darstellung in 11 unterscheidet
sich von 9 durch die zusätzliche
Anordnung einer Fluidleitung 1110. Diese Fluidleitung 1110 kann
beliebige Fluide wie Druckluft und/oder Flüssigkeiten führen, wobei
das Fluid durch die Scheibe 1103 direkt auf die Oberfläche des
Bohrabfalls 1102 geleitet werden kann. Hierdurch kann die
Oberfläche
des Bohrabfalls 1102 mit einem Fluid „beschossen” werden, um
ein Ablösen
des Bohrabfalls 1102 vom Kronenbohrer 1101 nach
Beendigung des Fräsvorgangs
zu ermöglichen.
Durch Unterdruck in der Fluidleitung 1110 kann der Bohrabfall 1102 innerhalb
des Kronenbohrers 1101 festgehalten werden. Hierdurch kann ein
unkontrolliertes Herausfallen des Bohrabfalls 1102 nach
Beendigung des Fräsvorgangs
vermieden werden. Der Kronenbohrer 1101 kann nur eine Fluidleitung 1110 aufweisen.
Alternativ können
am Kronenbohrer zwei, drei, vier oder beliebig viele Fluidleitungen 1110 angeordnet
werden.
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Es
sei angemerkt, dass der Begriff „umfassen” weitere Elemente oder Verfahrensschritte
nicht ausschließt,
ebenso wie der Begriff „ein” und „eine” mehrere
Elemente und Schritte nicht ausschließt.
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Die
verwendeten Bezugszeichen dienen lediglich zur Erhöhung der
Verständlichkeit
und sollen keinesfalls als einschränkend betrachtet werden, wobei
der Schutzbereich der Erfindung durch die Ansprüche wiedergegeben wird.
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Bezugszeichenliste
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- 101
- Kronenbohrer
- 102
- Gewindeschneidvorrichtung
- 103
- Schneiden
- 201
- Kronenbohrer
- 202
- Gewindeschneidvorrichtung
- 203
- Schneiden
- 301
- Kronenbohrer
- 302
- Gewindeschneidvorrichtung
- 303
- Schneiden
- 304
- Schalter
- 305
- Schalter
- 306
- Hub
Kronenbohrer
- 307
- Rotation
Kronenbohrer
- 401
- Kronenbohrer
- 402
- Haltevorrichtung
- 403
- Schneiden
- 404
- Auflagefläche
- 501
- Kronenbohrer
- 502
- Haltevorrichtung
- 503
- Schneiden
- 504
- Auflagefläche
- 505
- Werkstück
- 601
- Kronenbohrer
- 602
- Gewindeschneidvorrichtung
- 603
- Schneiden
- 604
- Zentrierbohrer
- 701
- Kronenbohrer
- 702
- Haltevorrichtung
- 703
- Schneiden
- 704
- Auflagefläche
- 705
- Zentrierbohrer
- 801
- Start
- 802
- erster
Arbeitsgang
- 803
- Fräsen mit
Kronenbohrer
- 804
- Gewinde
schneiden
- 805
- Betätigung Schalter
- 806
- Rotationsrichtungsumkehr
des Kronenbohrers
- 807
- Herausfahren
des Kronenbohrers
- 808
- Ende
- 901
- Kronenbohrer
- 902
- Bohrabfall
- 903
- Scheibe
- 904
- Führungsstange
- 905
- Hebel
- 906
- Feder
- 907
- Einrastvertiefung
- 908
- Schalter
- 909
- Feder
- 1001
- Führungsstange
- 1002
- Einrastvertiefung
- 1003
- Gelenk
- 1004
- ortsfester
Drehpunkt
- 1005
- Gelenk
- 1006
- Feder
- 1007
- Schalter
- 1008
- Hebel
- 1009
- Hebel
- 1101
- Kronenbohrer
- 1102
- Bohrabfall
- 1103
- Scheibe
- 1104
- Führungsstange
- 1105
- Hebel
- 1106
- Feder
- 1107
- Einrastvertiefung
- 1108
- Schalter
- 1109
- Feder
- 1110
- Fluidleitung
