DE102009030860A1

DE102009030860A1 - Gerät zur Fertigung von Luftfahrzeug- und Windkraftmaschinenkomponenten und Verfahren zur Fertigung dieser Komponenten

Info

Publication number: DE102009030860A1
Application number: DE102009030860A
Authority: DE
Inventors: Martinez Manuel Torres
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-07-31
Filing date: 2009-06-26
Publication date: 2010-02-04
Also published as: US20100024215A1; DK200900864A; ES2377369A1; ES2377369B1

Abstract

Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen und Verfahren zur Fertigung dieser Komponenten. Das Gerät umfasst einen Unterbau (10), bei dem an der Oberkante von zumindest einer der Seitenwände zumindest ein starres Bauteil (7) als Rippe angeordnet ist, die über ein elastisches Scharnier (8) mit dem Unterbau (10) verbunden ist und zum Kippen zwischen einer angehobenen, geschlossenen Position und einer abgesenkten, geöffneten Position zum Formen und Entformen der Komponenten betätigbar ist, welche mittels der Einbringung von Faserbahnschichten auf der Fläche, die der Unterbau (10) und die Rippe oder Rippen (7) zusammen festlegen, gefertigt werden sollen.

Description

Stand der Technik
Die Verbundmaterialien, die aus zwei oder mehr Materialien ausgebildet sind und die Nutzung von Kohlenstofffasern, Glasfasern usw. zur Grundlage haben, bringen eine Reihe von Vorteilen mit sich, unter denen große Widerstandsfähigkeit bei minimalem Gewicht anzuführen ist, weshalb sie immer häufiger in verschiedenen Industriesektoren Nutzung finden, wie etwa der Luftfahrtindustrie, Schifffahrtindustrie, erneuerbaren Energien, Ingenieurbau usw.
Im Sektor der Luftfahrt werden derartige Verbundmaterialien zum Ausbilden der aerodynamischen Profile der Flügel und der Leitwerke der Luftfahrzeuge eingesetzt, während im Sektor der erneuerbaren Energien derartige Verbundmaterialien zur Fertigung der Blätter, Büchsen, Wellen und Masten der Windkraftmaschinen genutzt werden, und zwar als übliche, jedoch nicht einschränkende Anwendungen.
Gegenstand der Erfindung
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist insbesondere zur Anwendung bei der Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen entwickelt worden, wobei dies jedoch ebenfalls nicht als einschränkend zu verstehen ist, da sowohl das Gerät als auch das Fertigungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wie weiter unten ersichtlich, zur Ausbildung von großen, in jeglichem Sektor nutzbaren Verbundmaterialstrukturen geeignet sind.
Allerdings ist es zur Fertigung großer Strukturen aus Verbundstoffen, die auf Grundlage von Fasern und Harzen ausgebildet sind, notwendig, neue strukturelle Konzepte, neue Investitionsgüter, Werkzeuge, Fertigungsformen und -verfahren simultan und mit zusammenwirkender Technik als einziges Mittel zur Gewährleistung der Wiederholbarkeit im gesamten Produktionsverfahren und seiner Homogenität zu entwickeln, wodurch der Erhalt von Produkten mit angemessener und einheitlicher Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen garantiert ist.
Hinsichtlich der Fertigung der aerodynamischen Profile der Flügel und der Leitwerke der Luftfahrzeuge und der Fertigung der Blätter der Windkraftmaschinen ist bereits eine Ausführung derselben bekannt, die im Wesentlichen von einem Torsionskasten ausgeht, der von einem oder mehreren Holmen gebildet ist, die mit der Druckseite, der Saugseite und der Vorderkante des Flügelprofils verbunden sind.
Die vorgenannten Holme gehen im Grunde von einer „U”-Gestaltung aus, die sich in den verschiedenen Längsteilabschnitten der Holme in der Höhe ändert, wobei sie gleichzeitig Variationen der Winkel aufweisen, die das Profil ausbilden; all dies schlägt sich zusammen mit den Torsionsauswirkungen, der diese Holme aufgrund ihrer eigenen Ausbildung standhalten müssen, in bestimmten Kompliziertheiten bei der Gestaltung und der Fertigung derselben nieder.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Gerät zur Fertigung dieser Art Komponenten sowie ein Fertigungsverfahren mittels der Nutzung des Geräts vorgeschlagen, wobei all dies ermöglicht, die Fertigung dieser Komponenten zu vereinfachen und die Automatisierung und das Entformen von aerodynamischen Komponenten mit komplexer Geometrie gemäß reproduzierbarer Fertigungsverfahren gestattet, die es ermöglichen, angemessene und beständige Qualitätsbedingungen im Endprodukt zu erzielen.
Dazu schlägt die Erfindung ein Gerät vor, das Teile aufweist, die über elastische Scharniermittel klappbar sind; wobei diese Teile in ihrer Positionierung mittels Positionierstellgliedern regulierbar sind, was dem Gerät ein Flexibilitätsmerkmal verleiht, das die Automatisierung des Fertigungsverfahrens und das Entformen von aerodynamischen Komponenten mit komplexer Geometrie ermöglicht. Außerdem sind diese elastischen Scharniermittel durch ein Elastomermaterial festgelegt, das diesem Bereich angemessene Dichtheitsbedingungen verleiht, damit während des Fertigungsverfahrens ein Vakuum herstellbar ist und das entsprechende Harz ohne Austritte eingespritzt werden kann, und all dies mit einer Oberflächenkontinuität, die die korrekte Anordnung über den Scharniermitteln des Teils ermöglicht, das darüber von den Faserbahnen verbleibt, die die zu fertigende Komponente bilden sollen.
Zudem und gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Fertigungsverfahren mittels des Einsatzes des flexiblen Geräts vorgeschlagen, das die Fertigung komplexer Strukturen sowohl über automatische Verfahren als auch von Hand ermöglicht.
Beschreibung der Figuren
1 zeigt perspektivisch und schematisch ein Rotorblatt einer Windkraftmaschine.
1A ist eine auseinandergezogene Perspektivansicht der wesentlichen Komponenten des Rotorblatts der Windkraftmaschine, wie in 1 dargestellt ist.
2 zeigt einen Querschnitt eines Blatts einer Windkraftmaschine, die durch zwei Holme (4), zwei Außenhäute (3) und die Vorderkante (1) gebildet ist, all dies gemäß einem nicht einschränkenden, praktischen Ausführungsbeispiel, in dem die Holme (4) und die Außenhäute (3) eine Gestaltung in Sandwichbauweise aufweisen, um ihr Durchknicken zu verhindern.
3 zeigt eine Perspektivansicht eines Holms (4).
4, 5 und 6 entsprechen den Querschnitten des Holms (4), die in 3 mit IV-IV, V-V bzw. VI-VI gekennzeichnet sind, zur Darstellung des Torsionsgrads und der Variation der Winkel der Umschläge (4.1) und (4.2) des Holms (4).
7 ist eine Perspektivansicht gemäß einem nicht einschränkenden, praktischen Ausführungsbeispiel des flexiblen Geräts gemäß der vorliegenden Erfindung.
8 zeigt einen Querschnitt von 7.
8A zeigt vergrößert das in 8 angegebene Detail zur Darstellung, wie elastische Scharniere (8) mittels eines Elastomers (8.1) festgelegt sind.
9 und 10 sind Figuren wie die vorhergehenden 7 und 8 mit einer ersten Faserschicht in Form von Bahnen, die von Hand oder vorzugsweise automatisch abgelegt werden können.
11 und 12 sind Figuren wie die vorhergehenden 9 und 10, wobei jedoch nun alle Faserschichten (11.1) auf dem Gerät abgelegt sind.
13 und 14 sind Figuren wie die vorhergehenden 11 und 12, zeigen jedoch die Phase des Verfahrens, in der die Faserschichten (12) mit einer Kunststoffdecke (13) bedeckt werden, die es ermöglicht, ein Vakuum zum Verdichten des Gewebes herzustellen und danach zum Einspritzen des Harzes auf die Fasern des Gewebes überzugehen.
14A zeigt vergrößert das in 14 angegebene Detail zur Darstellung der Selbstklebeleiste (12), die das dichte Befestigen der Decke (13) auf dem Gerät ermöglicht.
15 und 16 sind Figuren wie die vorhergehenden 13 und 14, zeigen jedoch nun die Rippen (7) des flexiblen Geräts in angehobener Position, womit die angemessene Geometrie zum Beginn des Aushärtens oder der Polymerisation des Harzes gestaltet ist.
In 17 und 18 sind eine Perspektivansicht und ein Querschnitt des flexiblen Geräts entsprechend der Phase dargestellt, in der die Rippen (7) nach dem Durchlaufen der Polymerisation eine abgesenkte oder geöffnete Position zum Holm (4) einnehmen und zum Beginn des Entformens bereit sind.
19 und 20 sind Ansichten wie die vorhergehenden 17 und 18, zeigen jedoch die Entformungsphase des Holms (4), der bei der Entnahme aus dem flexiblen Gerät dargestellt ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gerät, das zur Fertigung von Komponenten, vorzugsweise von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen, ausgelegt ist, und das Verfahren zur Fertigung derartiger Komponenten selbst, das mit Hilfe des Einsatzes des Geräts abgewickelt wird.
In 1 ist gemäß einem nicht einschränkenden, praktischen Ausführungsbeispiel das Rotorblatt einer Windkraftmaschine als mögliches, nicht einschränkendes Beispiel von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen dargestellt.
Im Falle der Flügel und Leitwerke der Flugzeuge ist an deren Wurzel der Torsionskasten quaderförmig und ermöglicht die Verbindung über dem mittleren Kasten des Rumpfs des Flugzeugs. Im Falle der Rotorblätter der Windkraftmaschinen ist die Wurzel, wie aus 1 und 1A ersichtlich, zylindrisch, wodurch eine Verbindung auf dem kreisförmigen Lager über dem „Pitch” der Windkraftmaschine möglich ist.
Es gibt verschiedene Fertigungsverfahren und -weisen dieser Rotorblätter, auf die der Anmelder verschiedene Patente besitzt. Gemäß dem Beispiel, das in 1 und 1A dargestellt ist, ist die zylindrische Wurzel, die die Verbindung auf dem entsprechenden Lager ermöglicht, auf vier Sektoren mit jeweils ungefähr 90° festgelegt, von denen zwei durch die Wurzel von zwei Holmen (4) und die zwei anderen durch zwei als Außenhäute bezeichnete Stücke (3) festgelegt sind.
In 2 ist gemäß einer möglichen praktischen Ausführungsform der Querschnitt des Rotorblatts einer Windkraftmaschine dargestellt, wobei mit Bezugszeichen (1) die Vorderkante, mit Bezugszeichen (2) der als Saugseite gekennzeichnete Bereich angezeigt ist, der in diesem Fall von einer der zwei Außenhäute (3) gebildet ist. Mit Bezugszeichen (5) ist die Hinterkante gekennzeichnet, mit Bezugszeichen (6) der Teil, der Druckseite genannt wird, welcher in diesem Fall durch die andere Außenhaut (3) definiert ist, und mit Bezugszeichen (4) sind die Holme (4) gekennzeichnet. Die Holme (4) wie auch die Außenhäute (3) sehen eine Ausführung in Sandwich-Bauweise vor, um ein Durchknicken zu verhindern.
In 3 ist eine generelle Perspektivansicht der zwei Holme (4) dargestellt, während in 4, 5 und 6 drei Querschnitte derselben an verschiedenen Punkten dargestellt sind, um ersichtlich zu machen, dass jeder Holm durch ein Mittelteil oder Steg, der mit Bezugszeichen (4.3) gekennzeichnet ist, und entlang den Rändern dieses Mittelteils (4.3) entlang jeweiliger Umschläge (4.1) und (4.2) gebildet ist.
Aus diesen Schnitten von 4,5 und 6 ist ersichtlich, wie der Winkel, den die Umschläge (4.1) und (4.2) bilden, variiert, wobei er bis zu geringfügig über oder unter 90° betragen kann. Diese Winkelvariation erschwert in Verbindung mit der eigenen Torsion und Krümmung, die die Holme (4) aufweisen, die Gestaltung der Formen, in denen die Holme (4) gefertigt werden sollen, enorm, so dass diese Schwierigkeiten bei der Gestaltung der Formen den Fortschritt zu automatischen Verfahren zur Fertigung und Entformung der Holme (4) und im Allgemeinen jeglicher Komponente eines Luftfahrzeugs, einer Windkraftmaschine oder dergleichen hemmen, solange diese eine durch eine Struktur mit großen Abmessungen und komplexen Formen definierte Gestaltung aufweist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Gerät vorgeschlagen, das gemäß einem nicht einschränkenden, praktischen Ausführungsbeispiel in 7 und 8 dargestellt ist. Das Gerät ist aus einem Unterbau (10) gebildet, auf dessen Oberteil die Faserbahnen von Hand oder automatisch abgelegt werden können, die die zu fertigende Komponente bilden sollen. In diesem Fall handelt es sich dabei um einen Holm (4). An den Unterbau (10) sind Stellglieder angekoppelt, die mit Bezugszeichen (9) gekennzeichnet sind und gemäß einem nicht einschränkenden, praktischen Ausführungsbeispiel durch Zylinder gebildet werden, deren Körper gelenkig mit dem Unterbau (10) verbunden sind, während das Ende eines Kolbens, ebenfalls gelenkig, mit dem Unterteil eines Bauteils (7) einer Baugruppe von Bauteilen (7) verbunden ist, die als verschiebbare korrelierte Rippen der Längsseite des Unterbaus (10) folgend nebeneinander angeordnet sind. Diese Rippen (7) sind aus einem starren Material wie Metall, Kunststoff, plastischem Verbundmaterial oder jeglichem anderen entsprechenden Material, das die angemessene Starrheit zum Festlegen des Raums neben dem Oberteil des Unterbaus (10) vorsieht, in dem die zur Fertigung gewünschte Komponente geformt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung ist ein Stellglied (9) für jede Rippe (7) vorhanden, so dass die Position jeder Rippe (7) bezüglich der Position der restlichen unabhängig einstellbar ist, wobei sich jedoch das Wesen der Erfindung keineswegs verändern würde, wenn sich zwei oder mehr Rippen (7) ein gemeinsames Stellglied (9) teilten.
Außerdem sind die verschiedenen Rippen (7) als schmale rechteckige Platte gestaltet und im Grunde mit gleicher Gestaltung und gleichen Abmessungen dargestellt, wobei die Rippen (7) jedoch andere Formen als eine Platte mit rechteckiger Auslegung aufweisen und untereinander abweichende Formen und/oder Abmessungen aufweisen können, ohne das Wesen der Erfindung zu verändern. Es ist sogar vorgesehen, dass jede Rippe (7), statt einstückig zu sein, durch die Vereinigung verschiedener Elemente festgelegt sein kann, wie etwa eine Baugruppe starrer Stege als Rippenteil, die alle durch ein gemeinsames Stellglied (9) bewegt werden.
Die Verbindung zwischen den Rippen (7) und dem Unterbau (10) ist mittels elastischer Scharniermittel (8) durchgeführt, wodurch die korrelierten Rippen (7) der Oberkante des Unterbaus (10) folgen, während des Öffnungsvorgangs zum Entformen beweglich sind und den Torsionskräften standhalten.
Gemäß einer möglichen praktischen Ausführung derartiger elastischer Scharniermittel (8), wie aus 7,8 und 8A ersichtlich, sind diese aus einem Elastomer (8.1) gebildet, wie etwa einem Silikon, das imstande ist, den während des Aushärtens des Harzes erzeugten Temperaturen standzuhalten. Dieses Elastomer (8.1) kann sich damit entlang der entsprechenden Kanten des Unterbaus (10) sowie zwischen den verschiedenen Rippen (7) oder sogar darunter erstrecken. Die Rippen (7) können sowohl an dem Elastomer (8.1) anhaften als auch darin eingebettet sein. In diesem letzten Fall kann es sein, dass die Rippen (7) völlig in dem Elastomer (8.1) integriert sind, oder die Baugruppe der Rippen (7) und des Elastomers (8.1) durch ein Einzelbauteil aus Bimaterial festgelegt ist.
Mit dieser Anordnung ist zunächst erreicht, dass sich die Rippen (7) entlang krummlinigen Strecken entlang des Unterbaus (10) erstrecken können. Außerdem ist ebenfalls erreicht, dass die Rippen (7) eine Öffnungs- oder heruntergeklappte Position einnehmen können, in der die Fasern auf dem Oberteil des Unterbaus (10) abgelegt werden, um die Rippen (7) danach in eine angehobene Position zu überführen, in der der entsprechende Aushärtungsvorgang erfolgt, und sie schließlich erneut herunterzuklappen, um zum entsprechenden Entformen überzugehen.
Demgegenüber, und wie aus 7,8 und 8A ersichtlich, ermöglicht diese Festlegung der Scharniere (8) durch ein Elastomer eine nahtlose Fläche bezüglich der Oberfläche des Unterbaus (10) zu definieren, um die Faserbahnen, die die zu fertigende Komponente bilden sollen, ohne jegliche Verformung derselben auf den Scharnieren (8) ablegen zu können. Außerdem ermöglicht diese Ausführung der Scharniere (8) mittels eines Elastomers (8.1) einerseits, in diesem Teil eine Dichtheit zum Herstellen eines notwendigen Vakuums während des Fertigungsverfahrens zu erzielen, wie aus dem Folgenden ersichtlich, und andererseits ein Austreten des Harzes beim Einspritzen während des Verfahrens zu vermeiden.
Es ist vorgesehen, dass bei einer bevorzugten Ausführungsform die verschiedenen Stellglieder (9) der Rippen (7) über eine Software gesteuert werden, die automatisch und auf Eingabe der Daten der zu fertigenden Komponente hin den Betätigungsmoment und -grad jeden Stellglieds (9) festlegt.
Mit Hilfe des Einsatzes des Geräts gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Fertigung dieser Art Komponenten durchführbar, wobei das Verfahren folgende grundlegende Phasen umfasst:
Zunächst wird, wie aus 9 und 10 ersichtlich, mit den Rippen (7) in abgesenkter oder geöffneter Position eine erste Faserschicht in Form einer Bahn (11) auf dem Oberteil des Unterbaus (10) abgelegt, wobei die Bahn (11) von Hand oder vorzugsweise automatisch abgelegt werden kann. Es ist darauf hinzuweisen, dass es die Festlegung der elastischen Scharniere (8) durch das Elastomer (8.1) ermöglicht, eine völlig einheitliche und fortlaufende Fläche zu erzielen, um die Bahnen (11) ohne Hervorrufen von Falten oder Verformungen ablegen zu können.
Aus 11 und 12 ist ersichtlich, wie die Faserbahnen (11.1) auf dem Oberteil des Unterbaus (10) bereits geschichtet abgelegt sind, wobei die Fasern den Belastungen entsprechend in verschiedenen Winkeln und Stärken, denen der Holm (4) an jeder seiner Teilstrecken standhalten muss, vorgesehen sind. Die Gewebe können trocken oder vorimprägniert sein. Jeder Streifen oder jedes Gewebe ist zwischen den verschiedenen Schichten mittels der Benutzung von beispielsweise Haftspray chemisch-mechanisch verbindbar.
Wenn alle Schichten (11.1) auf dem Oberteil des Unterbaus (10) abgelegt sind, folgt die Phase, die in 13 und 14 dargestellt ist und in der zum Abdecken des Gewebes mittels einer Kunststoffdecke (13), die es ermöglicht, ein Vakuum zum Verdichten des Gewebes herzustellen, und danach zum Einspritzen des entsprechenden Harzes auf die Fasern des Gewebes übergegangen wird. Aus dem Detail von 14A ist ersichtlich, wie die Kunststoffdecke (13) über eine Selbstklebeleiste (12) auf den Rippen (7) anhaftet. Auf diese Art und Weise wird die notwendige Dichtheit zum Erreichen des genannten Vakuumgrads erzielt. Es ist darauf hinzuweisen, dass es die Festlegung der elastischen Scharniere (8) durch das Elastomer (8.1) ermöglicht, die zum Erzielen des Vakuums und außerdem zum Verhindern eines Austretens des eingespritzten Harzes notwendige Dichtheit zu erreichen.
In einer folgenden Phase, die in 15 und 16 dargestellt ist, erfolgt das Anheben oder Schließen der Rippen (7) mittels der Betätigung der Stellmittel (9), wodurch die notwendige Gestaltung der Morphologie des Geräts erzielt ist, das zum Einleiten der Aushärtung des Harzes bereit ist.
In 17 und 18 ist der fertig polymerisierte Holm (4) zu sehen, wobei seine Umschläge (4.1) und (4.2) die erforderliche Anordnung und Neigung aufweisen und wobei die Rippen (7) bereits zurückgezogen sind und die in die abgesenkte oder geöffnete Position zurückkehren, wodurch ein einwandfreies Entformen des Holms (4) ermöglicht wird.
Zum Schluss erfolgt, wie in 19 und 20 dargestellt, das Entformen des Holms (4).

Claims

Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen der Art, die durch einen Unterbau gebildet sind, auf dessen Oberteil die Faserbahnen von Hand oder automatisch abgelegt sind, die die zu fertigende Komponente bilden sollen, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberkante von zumindest einer der Seitenwände des Unterbaus (10) ein oder mehrere als Rippen ausgebildete starre Bauteile (7) vorgesehen sind, die über ein elastisches Scharnier (8) mit dem Unterbau (10) verbunden sind, wobei das elastische Scharnier (8) ein Dichtheitsmerkmal aufweist und gleichzeitig eine nahtlose Fläche vom Oberteil des Unterbaus (10) und der wenigstens einen Rippe (7) definiert; und dass die Rippe (7) mittels des elastischen Scharniers (8) durch die Betätigung von Stellmitteln (9) kippbar sind, um dadurch jeweilige stabile Positionen einzunehmen, eine angehobene oder geschlossene Position während des Formens der Komponente und eine abgesenkte oder geöffnete Position während des Entformens.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Scharnier (8) vorzugsweise durch ein Elastomer (8.1) gebildet ist, wie etwa einem Silikon, auf dem die Bauteile, die die Rippen (7) bilden, fest verbunden oder integriert sind.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7) gemäß der jeweiligen Korrelationen derart angeordnet sind, dass die Rippen den Oberkanten der größeren Seitenwände des Unterbaus (10) folgen.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7) jeder Seitenwand des Unterbaus (10) untereinander gleich sind.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7) jeder Seitenwand des Unterbaus (10) zumindest an einer derselben voneinander abweichen.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Rippe (7) durch ein starres Einzelbauteil gebildet ist, das mit dem Elastomer (8.1) fest verbunden oder darin integriert ist, welches das elastische Scharnier (8) ausbildet.
Gerät zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Rippe (7) durch die Vereinigung einer Baugruppe starrer Bauteile gebildet ist, die mit dem Elastomer (8.1) fest verbunden oder darin integriert ist, welches das elastische Scharnier (8) ausbildet.
Verfahren zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen der Verfahrensart, nach der auf dem Oberteil eines Unterbaus von Hand oder automatisch eine Baugruppe von Faserbahnen mit einer Ausrichtung und Stärke, die den Belastungen angemessen ist, welcher die zu fertigende Komponente standhalten soll, angeordnet wird, um danach Harz einzuspritzen und zum Aushärten oder der Polymerisation der Komponente überzugehen, die schließlich entformt wird; dadurch gekennzeichnet, dass auf einen Unterbau (10), der an zumindest einer seiner Seitenwände mit einer oder mehreren Rippen (7) mit elastischen Scharnieren (8) versehen ist, die Faserbahnen (11) angeordnet werden, wobei die Rippen (7) in einer abgesenkten oder geöffneten Position angeordnet sind, um danach zum Herstellen eines Vakuums zur Verdichtung der Faserbahnen (11) und Einspritzen des entsprechenden Harzes überzugehen; dass in einer vorherigen Phase die Rippen (7) in eine stabile geschlossene Position angehoben werden, um zwischen ihnen und dem Unterbau (10) die Gestaltung der zu formenden Komponente zu definieren, und, nach der Durchführung des Aushärtungsvorgangs dieser Komponente, die Rippen (7) mittels ihrer elastischen Scharniere (8) erneut in die abgesenkte oder geöffnete Anfangsposition verschoben werden, um die Komponente zu entformen.
Verfahren zur Fertigung von Komponenten von Luftfahrzeugen und Windkraftmaschinen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anordnen der entsprechenden Faserbahnen (11) auf dem Unterbau (10) und auf dem Bereich der Rippen (7) bis zum Erreichen aller notwendigen Schichten (11.1) auf diesen Schichten (11.1) eine Kunststoffdecke (13) angeordnet wird, die an ihren Konturen mit einem Selbstklebemittel (12) versehen ist, mittels welcher die Kunststoffdecke (13) auf dem Unterbau (10) und dem Bereich der Rippen (7) befestigt wird, um danach ein Vakuum zur Verdichtung der Faserbahnen (11) herzustellen und danach Harz einzuspritzen; wobei dieses Vakuum und das Einspritzen des Harzes aufgrund der Dichtheit, die die elastischen Scharniere (8) der Rippen (7) bereitstellen, durchführbar sind.