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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Hochdruckpumpe gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1, ein Hochdruckeinspritzsystem gemäß dem Oberbegriff
des Anspruches 12 und einen Verbrennungsmotor gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 14.
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Stand der Technik
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In
Hochdruckeinspritzsystemen für Verbrennungsmotoren, insbesondere
in Common-Rail-Einspritzsystemen von Diesel- oder Benzinmotoren, sorgt
eine Hochdruckpumpe dauernd für die Aufrechterhaltung des
Druckes in dem Hochdruckspeicher des Common-Rail-Einspritzsystems.
Die Hochdruckpumpe kann beispielsweise durch eine Nockenwelle des
Verbrennungsmotors mittels einer Antriebswelle angetrieben werden.
Für die Förderung des Kraftstoffs zur Hochdruckpumpe
werden Vorförderpumpen, z. B. eine Zahnrad- oder Drehschieberpumpe,
verwendet, die der Hochdruckpumpe vorgeschaltet sind. Die Vorförderpumpe
fördert den Kraftstoff von einem Kraftstofftank durch eine
Kraftstoffleitung zu der Hochdruckpumpe.
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Als
Hochdruckpumpen werden unter anderem Radialkolbenpumpen eingesetzt.
In einem Gehäuse ist zentral eine Antriebswelle gelagert.
Radial dazu sind jeweils um 120° versetzt Pumpenelemente angeordnet.
Auf der Antriebswelle ist ein Exzenter als Polygonring aufgesetzt,
der die Pumpenelemente zu einer oszillierenden Translationsbewegung
zwingt. Auf dem Polygonring liegt eine Kolbenfußplatte
auf, welche an einem Kolbenfuß des Pumpenelementes bzw.
Pumpenkolbens befestigt ist. Die Hochdruckpumpen sind damit konstruktiv aufwendig,
bestehen aus vielen Einzelteilen und sind damit in der Herstellung
aufwendig und teuer.
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Die
DE 10 2006 045 933
A1 zeigt eine Hochdruckpumpe zur Kraftstoffhochdruckförderung.
Die Hochdruckpumpe weist eine Antriebswelle mit Nocken auf. Zylindrische
Rollen sind von Rollenschuhen gelagert und liegen auf den Nocken
auf. Die Rollenschuhe sind mittels einer Stößelbaugruppe
in einer Bohrung eines Teils des Gehäuses gelagert. Die Pumpenelemente
sind an der Stößelbaugruppe befestigt. Eine Schraubenfeder
drückt die Stößelbaugruppe auf die Nocken.
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Aus
der
DE 103 56 262
A1 ist eine Radialkolbenpumpe zur Kraftstoffhochdruckerzeugung
bei Kraftstoffeinspritzsystemen von Brennkraftmaschinen bekannt.
In einem Pumpengehäuse ist eine Antriebswelle gelagert.
Kolben stützen sich an der Antriebswelle ab, so dass durch
Drehen der Antriebswelle die Kolben radial hin und her bewegt werden. Zwischen
den Kolben und der Antriebswelle sind Stößel angeordnet.
Die Radialkolbenpumpe weist einen komplexen Aufbau auf und ist damit
in der Herstellung teuer.
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Offenbarung der Erfindung
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Vorteile der Erfindung
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Erfindungsgemäße
Hochdruckpumpe, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, zum
Fördern eines Fluides, insbesondere Kraftstoff, z. B. Diesel,
umfassend eine Antriebswelle mit wenigstens einem Nocken, wobei
von der Antriebswelle eine Rotationsbewegung um eine Rotationsachse
ausführbar ist, wenigstens einen Kolben mit einer zentrischen
Längsachse, wenigstens einen Zylinder zur Lagerung des wenigstens
eine Kolbens, wobei sich der wenigstens eine Kolben mittelbar oder
unmittelbar auf dem wenigstens einen Nocken an einer Berührungsstelle
abstützt, so dass von dem wenigstens einen Kolben eine
Translationsbewegung in Richtung der zentrischen Längsachse
des Kolbens aufgrund einer Rotationsbewegung der Antriebswelle ausführbar
ist, vorzugsweise einen von dem Zylinder und dem Kolben eingeschlossenen
Arbeitsraum mit variablen Volumen zum Fördern des Fluides,
wobei eine Parallelachse parallel zu der zentrischen Längsachse
ausgerichtet ist und die Parallelachse die Rotationsachse schneidet
sowie die Parallelachse die Oberfläche der Antriebswelle
mit dem wenigstens einen Nocken in einem A-Schnittpunkt schneidet
und die Berührungsstelle einen Abstand in Rotationsrichtung
der Antriebswelle zu dem A-Schnittpunkt aufweist, um die auf den
wenigstens einen Kolben wirkenden Querkräfte zu verringern.
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Die
Berührungsstelle weist einen Abstand oder einen Vorlauf
zu dem A-Schnittpunkt auf. Dadurch werden an der Berührungsstelle
auf den Kolben mittelbar oder unmittelbar weniger Querkräfte aufgebracht.
Querkräfte sind auf den Kolben wirkende Kräfte
Kräfte, welche senkrecht zu der zentrischen Längsachse
des Kolbens ausgerichtet sind. Dabei können bei einem Abstand
oder einem Vorlauf im Bereich von ungefähr 1 bis 4 mm bis
zu zwei Drittel weniger Querkräfte auf den Kolben mittelbar
oder unmittelbar aufgebracht werden, als wenn kein Abstand zwischen
dem A-Schnittpunkt und der Berührungsstelle vorhanden ist.
Damit kann auf einen aufwendigen Rollenstößel
zur Aufnahme der hohen Querkräfte verzichtet werden, so
dass die Hochdruckpumpe weniger Bauteile und auch weniger Masse
aufweist. In vorteilhafter Weise ist die Hochdruckpumpe damit einfacher
in der Herstellung aufgrund der geringeren Anzahl an Bauteilen und
außerdem sind die bewegten Massen geringer, sodass dadurch
Schwingungen verringert und der Wirkungsgrad der Hochdruckpumpe
erhöht werden kann.
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Insbesondere
wird auch eine Exzenterwelle als eine Antriebswelle mit wenigstens
einem Nocken betrachtet.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist die Hochdruckpumpe keinen Rollenstößel
auf.
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Insbesondere
steht die zentrische Längsachse des Kolbens mit einer Abweichung
von weniger als 30°, 10° oder 5° senkrecht
auf der Rotationsachse.
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In
einer weiteren Ausgestaltung steht die zentrische Längsachse
des Kolbens senkrecht auf der Rotationsachse.
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In
einer ergänzenden Ausführungsform weist die Parallelachse
einen Achsenabstand zu der zentrischen Längsachse des Kolbens
auf sowie die zentrische Längsachse schneidet die Oberfläche
der Antriebswelle mit dem wenigstens einen Nocken in einem B-Schnittpunkt
und der B-Schnittpunkt weist einen Schnittpunktabstand in Rotationsrichtung
der Antriebswelle zu dem A-Schnittpunkt auf.
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Vorzugsweise
beträgt der Abstand und/oder der Achsenabstand und/oder
der Schnittpunktabstand wenigstens einen 0,1 mm, 1 mm oder 2 mm, vorzugsweise
wenigstens 3 mm, 4 mm, 6 mm, 1 cm oder 2 cm, und/oder der Abstand
und/oder der Achsenabstand und/oder der Schnittpunktabstand liegt im
Bereich zwischen 1 mm und 3 cm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und
1 cm, insbesondere zwischen 1 mm und 4 mm.
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In
einer Variante weist die Antriebswelle drei Nocken auf.
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Zweckmäßig
stützt sich der Kolben mittelbar mittels einer Laufrolle
und eines Rollenschuhes auf der Antriebswelle mit dem wenigstens
einen Nocken ab, wobei die Laufrolle an der Berührungsstelle
an dem wenigstens einen Nocken aufliegt.
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In
einer weiteren Ausführungsform ist der wenigstens eine
Zylinder in zwei verschiedenen Positionen relativ zu einem Gehäuse
befestigbar, so dass auch bei zwei verschiedenen Rotationsrichtungen
der Antriebswelle die Berührungsstelle einen Abstand in
Rotationsrichtung der Antriebswelle zu dem A-Schnittpunkt aufweist.
Hochdruckpumpen werden im Allgemeinen von einer Kurbelwelle eines
Verbrennungsmotors zum Einsatz in einem Hochdruckeinspritzsystem
für den Verbrennungsmotor eingesetzt. Dabei weisen verschiedene
Verbrennungsmotoren mit der Hochdruckpumpe unterschiedliche Drehrichtungen
der Kurbelwelle auf, so dass auch die Antriebswelle der Hochdruckpumpe
unterschiedliche Rotationsrichtungen aufweisen kann, weil ein entsprechendes
Getriebe zur Änderung der Rotationsrichtung der Antriebswelle
der Hochdruckpumpe aufwendig und teuer ist. Die Berührungsstelle
weist einen Abstand in Rotationsrichtung der Antriebswelle zu dem
A-Schnittpunkt auf auch bei unterschiedlichen Rotationsrichtungen
der Antriebswelle der Hochdruckpumpe, weil der Zylinder in zwei
verschiedenen Positionen relativ zu dem Gehäuse befestigt werden
kann, je nach Rotationsrichtung.
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Insbesondere
ist der wenigstens eine Zylinder mittels eines Zentrierringes an
dem Gehäuse befestigt und/oder das Gehäuse ist
mit zwei Nuten zur Aufnahme des Zentrierringes in zwei verschiedenen Positionen
an dem Gehäuse versehen.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist die Hochdruckpumpe wenigstens
ein Ansaugventil und wenigstens ein Auslassventil auf.
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In
einer ergänzenden Variante besteht der wenigstens eine
Kolben und/oder der wenigstens eine Zylinder und/oder das Gehäuse
und/oder die Antriebswelle mit wenigstens dem wenigstens einem Nocken
wenigstens teilweise aus Metall, z. B. Stahl und/oder Aluminium.
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Erfindungsgemäßes
Hochdruckeinspritzsystem für einen Verbrennungsmotor, insbesondere
für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Hochdruckpumpe, ein
Hochdruck-Rail, eine Vorförderpumpe zum Fördern
eines Kraftstoffes von einem Kraftstofftank zu der Hochdruckpumpe,
wobei die Hochdruckpumpe als eine in dieser Schutzrechtsanmeldung
beschriebene Hochdruckpumpe ausgebildet ist.
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In
einer weiteren Variante weist das Hochdruckeinspritzsystem eine
Zumesseinheit auf, welche die von der Vorförderpumpe zu
der Hochdruckpumpe geförderte Menge an Kraftstoff pro Zeiteinheit steuert
oder regelt.
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Der
von der Hochdruckpumpe erzeugbare Druck in dem Hochdruck-Rail liegt
beispielsweise im Bereich von 1000 bis 3000 bar, z. B. für
einen Dieselmotor, oder beispielsweise im Bereich zwischen 40 und
400 bar, z. B. für einen Benzinmotor.
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Ein
erfindungsgemäßer Verbrennungsmotor mit einem
Hochdruckeinspritzsystem, insbesondere für ein Kraftfahrzeug,
umfasst ein in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenes Hochdruckeinspritzsystem
und/oder eine in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebene Hochdruckpumpe.
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Ein
erfindungsgemäßes Kraftfahrzeug umfasst eine in
dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebene Hochdruckpumpe und/oder
ein in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenes Hochdruckeinspritzsystem
und/oder einen in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenen Verbrennungsmotor.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Im
Nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung
unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher
beschrieben. Es zeigt:
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1 einen
Querschnitt einer Hochdruckpumpe in einer ersten Stellung zweier
Kolben,
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2 einen
Querschnitt der Hochdruckpumpe gemäß 1 in
einer zweiten Stellung der Kolben,
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3 eine
stark schematisierte Ansicht eines Hochdruckeinspritzsystems und
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4 eine
Ansicht eines Kraftfahrzeuges.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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In 1 und 2 ist
ein Querschnitt einer Hochdruckpumpe 1 für ein
Hochdruckeinspritzsystem 36 dargestellt. Die Hochdruckpumpe 1 dient
dazu, Kraftstoff in ein Hochdruck-Rail 30 unter Hochdruck,
z. B. im Bereich von 1000 bis 3000 bar, zu fördern (3).
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Eine
Antriebswelle 2 mit drei Nocken 3 ist innerhalb
eines Gehäuses 11 gelagert und wird von einer
Kurbelwelle (nicht dargestellt) eines Verbrennungsmotors 39 angetrieben
(3). Die Antriebswelle 2 führt
dabei eine Rotationsbewegung um eine Rotationsachse 4 der
Antriebswelle 2 aus. An dem Gehäuse 11 ist
an zwei Seiten ein Zylinder 8 mit einem Zylinderkopf 9 ausgebildet.
Der Zylinder 8 und der Zylinderkopf 9 sind dabei
einteilig ausgeführt. Innerhalb des Zylinders 8 ist
ein Kolben 6 gelagert. Zwischen dem Kolben 6 und
dem Zylinder 8 bildet sich damit eine Kolbenführung 10 aus.
Der Kolben 6 weist eine zentrische Längsachse 5 auf,
und aufgrund der Führung des Kolbens 6 in dem
Zylinder 8 kann der Kolben eine Translationsbewegung in
Richtung einer zentrischen Längsachse 5 ausführen.
Innerhalb des Zylinderkopfes 9 und dem Zylinder 8 bildet
sich ein Arbeitsraum 15 für das zu fördernde
Fluid, nämlich Kraftstoff, aus. Das Volumen des Arbeitsraumes 15 ist
dabei variabel, weil der Kolben 6 den Arbeitsraum 15 ebenfalls
begrenzt und aufgrund der oszillierenden Translationsbewegung des
Kolbens 6 dadurch der Arbeitsraum 15 in seinem
Volumen verändert wird. Am zu dem Arbeitsraum 15 abgewandeten Ende
des Kolbens 6 ist ein Rollenschuh 25 mit einer Laufrolle 24 vorhanden.
Die Laufrolle 24 steht dabei in Kontakt bzw. in Berührung
mit den Nocken 3 der Antriebswelle 2 an einer
Berührungsstelle 7. Das Gehäuse 11 schließt
einen Innenraum 23 ein, in dem die Antriebswelle 2 mit
den drei Nocken 3 angeordnet ist.
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Zwischen
dem Zylinder 8 und dem Ende des Kolbens 6 an dem
Rollenschuh 25 ist konzentrisch um den Kolben 6 eine
als Feder 14 ausgebildetes elastisches Element 13 angeordnet.
Die Feder 14 bringt dabei auf den Kolben 6 eine
Druckkraft auf, so dass aufgrund der Einspannung der Feder 14 zwischen
dem Zylinder 8 und dem Kolben 6 die Laufrolle 24 auf
die Oberfläche der Nocken 3 aufgedrückt
wird und dadurch ständig ein Kontakt zwischen der Laufrolle 24 und
den Nocken 3 besteht. Eine Parallelachse 12 schneidet
die Rotationsachse 4 und ist parallel zu der zentrischen
Längsachse 5 des Kolbens 6 ausgerichtet.
Die Parallelachse 12 schneidet die Oberfläche
der Nocken 3 bzw. der Antriebswelle 2 in einem A-Schnittpunkt 16.
Die zentrische Längsachse 5 schneidet die Oberfläche
der Nocken 3 bzw. der Antriebswelle 2 an einem
B-Schnittpunkt 17. Der Abstand zwischen der Parallelachse 12 und
der zentrischen Längsachse 5 ist ein Achsenabstand 19.
Der Abstand zwischen dem A-Schnittpunkt 16 und der Berührungsstelle 7 ist
ein Abstand 18. Ein Schnittabstand 22 ist der
Abstand zwischen dem A-Schnittpunkt 16 und dem B-Schnittpunkt 17.
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Der
Abstand 18 und der Schnittpunktabstand 22 liegt
im Bereich von ungefähr 1 bis 4 mm. In der Darstellung
in 1 und 2 befindet sich der obere Kolben 6 an
dem oberen Totpunkt. Aufgrund des Abstandes 18 bzw. des
Schnittpunktabstandes 22 werden an der Berührungsstelle 7 in
die Laufrolle 24 und damit auch in den Kolben 6 geringere
Querkräfte eingeleitet, weil die auf die Laufrolle 24 von
den Nocken 3 eingeleiteten Kräfte radial auf die
Laufrolle 24 einwirken und sich die radiale Angriffsrichtung
der Kräfte aufgrund des Abstandes 18 bzw. des
Schnittpunktabstandes 22 verändert gegenüber
einer Ausrichtung der zentrischen Längsachse 5 die
keinen Achsabstand 19 zu der Parallelachse 12 aufweist bzw.
der A-Schnittpunkt 16 einen Abstand zu der Berührungsstelle 7 aufweist.
In der Darstellung in 1 fallen die Berührungsstelle 7 und
der B-Schnittpunkt 17 im Wesentlichen zusammen, weil eine
Tangente an die Oberfläche des Nockens 3 im Bereich
der Berührungsstelle 7 im Wesentlichen senkrecht
auf der zentrischen Längsachse 5 des Kolbens 6 steht.
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In 1 befindet
sich der obere Kolben 6 an seinem oberen Totpunkt, so dass
der Arbeitsraum 15 am oberen Kolben 6 das minimale
Volumen aufweist und der untere Kolben 6 befindet sich
am unteren Totpunkt, so dass der Arbeitsraum 15 am unteren Kolben 6 das
maximale Volumen einnimmt. In der Darstellung in 2 sind
die Stellungen der beiden Kolben 6 umgekehrt zu der Stellung
in 1. Bei einer Hubbewegung des oberen Kolbens 6 von
der Stellung in 1 zu der Stellung in 2 führt
der obere Kolben 6 einen Saughub aus und bei einer Bewegung
des unteren Kolbens 6 von der Stellung in 1 zu
der Stellung in 2 wird von dem unteren Kolben 6 ein
Druckhub ausgeführt. Die beiden Zylinder 8 bzw.
Zylinderköpfe 9 weisen je einen Einlasskanal 27 mit
einer Einlassöffnung 26 und je einen Auslasskanal 29 mit
einer Auslassöffnung 28 auf. In dem Einlasskanal 27 ist
ein Ansaugventil 20 und in dem Auslasskanal 29 ist
ein Auslassventil 21 angeordnet. Bei dem Saughub des oberen
Kolbens 6 vom oberen Totpunkt gemäß der
Darstellung in 1 zu dem unteren Totpunkt gemäß der
Darstellung in 2 strömt somit durch
die Einlassöffnung 26 Kraftstoff in den Arbeitsraum 15 ein,
der dabei sein Volumen vergrößert. Das Auslassventil 21 ist
dabei geschlossen. Bei dem Druckhub des unteren Kolbens 6 von
dem unteren Totpunkt gemäß der Darstellung in 1 zu dem
oberen Totpunkt gemäß der Darstellung in 2 verkleinert
sich das Volumen des Arbeitsraumes 15, so dass bei einem
geschlossenen Ansaugventil 20 der Kraftstoff durch den
Auslasskanal 29 und die Auslassöffnung 28 bei
geöffnetem Auslassventil 21 unter Hochdruck aus
der Hochdruckpumpe 1 ausgeleitet wird. Diese Vorgänge
wiederholen sich, so dass abwechselnd von dem oberen Kolben 6 und dem
unteren Kolben 6 gleichzeitig ein Saughub und ein Druckhub
ausgeführt wird.
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Die
beiden Zylinder 8 weisen zwei kreisförmige Nuten 41 auf,
von denen in 1 und 2 nur eine
Nut 41 dargestellt ist. Innerhalb der in 1 und 2 dargestellten
Nut 41 ist jeweils ein Zentrierring 40 angeordnet.
Mittels des Zentrierringes 40 sind die beiden Zylinder 8 an
dem Gehäuse 11 befestigt. Die Antriebswelle 2 führt
eine Rotationsrichtung gemäß der Darstellung in 1 und 2 in
Pfeilrichtung im Uhrzeigersinn aus. Die Berührungsstelle 7 und
der B-Schnittpunkt 17 sind dabei in Rotationsrichtung der Antriebswelle 2 zu
dem A-Schnittpunkt 16 vorhanden. Bei einer Änderung
der Rotationsrichtung der Antriebswelle 7 von einer Rotationsrichtung
im Uhrzeigersinn bzw. nach rechts zu einer Rotationsrichtung entgegen
dem Uhrzeigersinn bzw. nach links (nicht dargestellt) ist die relative
Position der beiden Zylinder 8 zu dem Gehäuse 1 zu
verändern, damit die Berührungsstelle 7 und
der B-Schnittpunkt 17 weiterhin in Rotationsrichtung der
Antriebswelle 2 unmittelbar nach dem A-Schnittpunkt 16 vorhanden
sind. Hierzu werden die beiden Zylinder 8 mittels der zweiten
nicht in 1 und 2 dargestellten
Nut 41 sowie dem Zentrierring 40 in einer anderen
Position relativ zu dem Gehäuse 11 befestigt,
so dass auch bei einer entgegen der Darstellung in 1 und 2 entgegen
ausgerichteten Rotationsrichtung der Antriebswelle 2 der
B-Schnittpunkt 17 und die Berührungsstelle 7 weiterhin
unmittelbar in Rotationsrichtung der Antriebswelle 2 nach
dem A-Schnittpunkt 16 vorhanden sind.
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In
einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel
können an der Antriebswelle 2 mit den Nocken 3 auch
insgesamt vier Kolben 6 angeordnet werden. Die beiden zusätzlichen
Kolben 6 gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel
gemäß 1 und 2 können
dabei in analoger Weise zu der Darstellung in 1 und 2 wie
die ersten beiden Kolben 6 ausgerichtet sein oder auch
in einem Winkel dazu versetzt sein, so dass die beiden zentrischen
Längsachsen 5 der ersten beiden Kolben 6 in
einem Winkel zu den beiden zentrischen Längsachsen 5 der
beiden zweiten Kolben 6 ausgerichtet sind.
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In 3 ist
in stark schematisierter Darstellung das Hochdruckeinspritzsystem 36 für
ein Kraftfahrzeug 38 abgebildet mit dem Hochdruck-Rail 30 oder
einem Kraftstoffverteilerrohr 31. Von dem Hochdruck-Rail 30 wird
der Kraftstoff mittels Ventilen in den Verbrennungsraum beispielsweise
einer Hubkolbenverbrennungskraftmaschine eingespritzt (nicht dargestellt).
Eine Vorförderpumpe 35 fördert Kraftstoff
von einem Kraftstofftank 32 durch eine Kraftstoffleitung 33 zu
der Hochdruckpumpe 1 gemäß dem obigen
Ausführungsbeispiel. Die Hochdruckpumpe 1 und
die Vorförderpumpe 35 wird dabei von der Antriebswelle 2 angetrieben.
Die Antriebswelle 2 ist mit einer Kurbelwelle des Verbrennungsmotors 39 gekoppelt.
Das Hochdruck-Rail 30 dient – wie bereits beschrieben – dazu,
den Kraftstoff in den Verbrennungsraum der als Hubkolbenmaschine
ausgebildeten Verbrennungsmotors 39 einzuspritzen. Der
von der Vorförderpumpe 35 geförderte
Kraftstoff wird durch die Kraftstoffleitung 33 zu der Hochdruckpumpe 1 geleitet.
Der von der Hochdruckpumpe 1 nicht benötigte Kraftstoff
wird dabei durch eine Kraftstoffrücklaufleitung 34 wieder
in den Kraftstofftank 32 zurückgeleitet. Eine
Zumesseinheit 37 steuert und/oder regelt die der Hochdruckpumpe
zugeleitete Menge an Kraftstoff, so dass in einer weiteren Ausgestaltung auf
die Kraftstoffrücklaufleitung 34 verzichtet werden kann
(nicht dargestellt).
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Die
Einzelheiten der verschiedenen Ausführungsbeispiele können
miteinander kombiniert werden, sofern nichts Gegenteiliges erwähnt
wird.
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Insgesamt
betrachtet sind mit der erfindungsgemäßen Hochdruckpumpe 1 und
dem erfindungsgemäßen Hochdruckeinspritzsystem 36 erhebliche
Vorteile verbunden. Die Hochdruckpumpe 1 ist konstruktiv
einfach ohne einen Rollenstößel aufgebaut, weil
an den Kolben 6 nur geringe Querkräfte wirken.
Damit ist die Hochdruckpumpe 1 in der Herstellung preiswert
und weist nur geringe bewegte Massen auf.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102006045933
A1 [0004]
- - DE 10356262 A1 [0005]