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Die
Erfindung betrifft ein flexibles Leitungselement, insbesondere für
die Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges, sowie das Verfahren zu seiner
Herstellung.
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Bei
Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, insbesondere bei quer zur
Längserstreckung des Fahrzeugs eingebauten Motoren, besteht
die Notwendigkeit, ein flexibles Leitungselement vorzugsweise motornahe
in die Abgasleitung einzubauen, um Bewegungen und Schwingungen aufzunehmen
und von der Weiterleitung an benachbarte Bauteile abzukoppeln, wie
sie durch Drehmoment abhängige Kippbewegungen des elastisch
gelagerten Motors, Drehzahl abhängige Schwingungen, trägheitsbedingte
Einflüsse von Fahrzeugteilen bei bestimmten Fahrsituationen,
temperaturbedingte Längenänderungen etc. entstehen.
Ohne Einsatz eines flexiblen Leitungselementes wäre die
Abgasleitung starken Biegewechselbeanspruchungen ausgesetzt, die bei
den hohen Betriebstemperaturen schnell zu Ermüdungsrissen
und zum Ausfall führen würden.
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Flexible
Leitungselemente weisen im allgemeinen einen ringgewellten Balg,
einen koaxial innerhalb des Balges angeordneten Wickelschlauch (Agraffschlauch)
sowie einen außenseitig angeordneten Geflechts- oder Gestrickeschlauch
aus Metall auf, der den Balg vor mechanischen Einwirkungen von außen
und vor übermäßiger Längung
schützt. Die Enden des äußeren Geflechts-
oder Gestrickeschlauches werden normalerweise im Bereich der zylindrischen
Balgenden mittels eines Winkelringes festgelegt. Hierzu wird der
Winkelring über den auf den Balgborden endenden Gestricke-
oder Geflechtsschlauch geschoben und anschließend kraft- oder
stoffschlüssig durch Aufweiten oder Schweißen miteinander
verbunden.
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Hierbei
entsteht zwischen dem Außenschlauch und dem Winkelring
ein von außen zugänglicher Spalt, in den sich
während des Betriebes korrosive Bestandteile aus der Umgebung,
wie z. B. Streusalze, einnisten können. Im wechselnden
Betrieb zwischen heiß und kalt sowie feuchter und trockener Umgebung,
kommt es dann zu Aufkonzentrationen von Korrosionsmitteln im Spaltbereich
zwischen dem Winkelring und der äußeren Balgoberfläche,
die zu Korrosionsschäden am dünnwandigen Balg
führen können. Besteht die Außenlage
des Balges aus rostfreiem Stahl, so kann unter den genannten Bedingungen
eine Heißsalzkorrosion, Lochfraß sowie eine Clorid
bedingte Spannungsrisskorrosion auftreten. Zur Vermeidung derartiger
Korrosionsschäden besteht die Außenlage des Balges
häufig aus INCONEL®625
LCF®, womit man gute Erfahrungen
gemacht hat.
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In
der deutschen Patentschrift
DE 197 48 149 B4 wird als preiswerte Alternative
zum Werkstoff INCONEL
®625 LCF
® eine erfindungsgemäße
Legierung vorgestellt, die zwischen einem rostfreien Stahl und der
Legierung 625 LCF
® angesiedelt
ist. Die erfindungsgemäße Legierung enthält
gegenüber INCONEL
®625
LCF
® nur etwa halb so viel Nickel
und Molybdän bei vergleichbarem Chromgehalt.
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Vor
dem Hintergrund explodierender Materialpreise und ständig
steigender Legierungszuschläge besteht die Aufgabe der
vorliegenden Erfindung darin, preiswerte Alternativen bei vergleichbarer
Korrosionsbeständigkeit in den kritischen Balgzonen anzugeben.
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Weiterhin
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Herstellungsverfahren
für das erfindungsgemäße flexible Leitungselement
anzugeben.
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Gelöst
ist die Aufgabe durch ein Leitungselement mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 oder des Anspruchs 2 sowie durch ein Verfahren mit den
Merkmalen der Ansprüche 10 oder 13. Vorteilhafte Ausgestaltungen
und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Leitungselementes
finden sich in den Ansprüchen 3 bis 9. Bevorzugte Weiterbildungen
der Verfahren sind in den Ansprüchen 11 und 12 niedergelegt.
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Die
vorliegende Erfindung beruht also auf der Erkenntnis, dass es ausreichend
ist, die korrosionsgefährdeten Randbereiche des Balges
aus einer hochkorrosionsbeständigen Nickellegierung oder
einem Sonderedelstahl herzustellen; den weniger gefährdeten
Mittelbereich des Balges hingegen aus einem standardmäßig
verwendeten nichtrostendem Stahl (1.4541, 1.4571). Bei einem mehrlagigen
Balg ist es somit ausreichend nur die Außenlage des Balges
im Bereich der Randwellen und/oder der zylindrischen Balgenden aus
einem hochkorrosionsbeständigen Werkstoff herzustellen.
Die hierfür erforderlichen Verbindungsnähte zwischen
den Balgbereichen aus unterschiedlichen Werkstoffen werden stoffschlüssig
gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren nach Anspruch 10 vor Herstellung des Balges und vor Herstellung
der Hohlzylinder an den Ausgangsblechen durch Schweißen
hergestellt. Alternativ zu einer aus mehreren miteinander verbundenen
Bereichen bestehenden Außenlage des Balges offenbart der
2. unabhängigen Anspruch die Möglichkeit, dass die äußere
Balglage nur in Teilbereichen der Balgaußenfläche
von hochkorrosionsbeständigen Schutzlagen aus einer Nickellegierung
oder einem Sonderedelstahl umgeben ist, die nicht mit der äußeren
Balglage stoffschlüssig verbunden sind, wobei für
die Herstellung das nach Anspruch 13 beanspruchte Verfahren zur
Anwendung kommt.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung des flexiblen Leitungselementes nach Anspruch
1 ergibt sich durch die spezielle Wahl der Lage der Verbindungsnähte
zwischen den beiden Balgwerkstoffen im mittleren Durchmesserbereich
der Balgflanken einer randnahen Balgwelle. Auf diese Weise erreicht
man, dass die in Umfangsrichtung verlaufenden Verbindungsnähte
zwischen den unterschiedlichen Balgwerkstoffen keinen nennenswerten
Einfluss auf die Ermüdungsfestigkeit des Balges haben,
da in diesen Bereichen keine Biegemomentenbeanspruchung infolge
Zwangsverformungen auftritt.
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In
weiterer bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sich die
Verbindungsnähte zwischen den beiden Balgwerkstoffen im
Bereich der zylindrischen Balgenden befinden und mindestens einen
Abstand von Imin von der Innenkrempe der äußersten
Balgwellen haben.
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Die
Abklinglänge I
min berechnet sich
nach der Schalentheorie zu
wobei D der mittlere Durchmesser
und S
Lage die Wandstärke der betrachteten
Balglage im zylindrischen Bereich ist. Der Vorfaktor der obigen
Formel für die Abklinglänge ist so gewählt,
dass ein rotationssymmetrischer Spannungszustand von der Innenkrempe
der Balgwelle bis zur Verbindungsnaht um 50% abklingt und somit
sichergestellt wird, dass die geringere Ermüdungsfestigkeit
der Naht keine negativen Einfüsse auf das Bauteil hat.
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In
weiterer bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sich die
Verbindungsnähte zwischen den beiden Balgwerkstoffen, insbesondere
bei einlagigen oder zweilagigen Bälgen als Lippennähte im
Bereich der Innenkrempen randnaher Balgwellen befinden.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung des flexiblen Leitungselementes nach Anspruch
2 ergibt sich dadurch, dass die Korrosionsschutzlage nur in Teilbereichen
der Balgaußenfläche von einer hochkorrosionsbeständigen
Schutzlage aus einer Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl umgeben
ist. Bevorzugte Teilbereiche sind hierbei die Bereiche der Randwellen
und/oder der zylindrischen Balgenden.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die nur
im Randbereich des Balges vorhandene Korrosionsschutzlage wellenseitig
im mittleren Durchmesserbereich der Balgflanken einer randnahen
Balgwelle endet.
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In äußerster
bevorzugter Ausgestaltung ist dabei vorgesehen, dass die nur im
Randbereich des Balges vorhandene Korrosionsschutzlage ausschließlich
das zylindrische Balgende abdeckt und wellenseitig bis zum Auslauf
des Innenradius der Randwelle reicht.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung des flexiblen Leitungselementes ergibt
sich dadurch, dass die Korrosionsschutzlagen eine gegenüber
der Dicke der Balglagen unterschiedliche Wandstärke aufweisen. Insbesondere
ist die Verwendung einer dünneren Korrosionsschutzlage
dann von Vorteil, wenn die Steifigkeit des Balges durch die zusätzlichen
Korrosionsschutzlagen nicht wesentlich beeinflusst werden darf bzw.
wenn durch die Korrosionsschutzlagen keine negativen Auswirkungen
auf die Ermüdungsfestigkeit des Balges entstehen dürfen,
die dann weiterhin von der dickeren Balglage bestimmt wird.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
flexiblen Leitungselementes mit einem ringgewellten Balg, dessen
Außenlage im Bereich der Randwellen und/oder der zylindrischen
Balgenden aus einer hochkorrosionsbeständigen Nickellegierung
oder einem Sonderedelstahl besteht, und dieser Bereich stoffschlüssig
mit der weiterführenden Balglage aus einem nichtrostendem
Stahl verbunden ist, ist durch folgende Verfahrensschritte zur Herstellung
des Hohlzylinders für die spätere Außenlage
des Balges gekennzeichnet:
- – Zuschneiden
des rechteckigen Mittelteiles bzw. des Ausgangsbleches für
mehrere rechteckige Mittelteile aus einem nichtrostendem Stahl,
wobei die Länge dem ein- oder mehrfachen des mittleren
Umfanges U des Zylinders der Außenlage und die Breite A
der abgewickelten Balglänge L vermindert um zwei mal der
Breite B der Randstreifen entspricht;
- – Zuschneiden zweier rechteckiger Randteile bzw. zweier
rechteckiger Randteilstreifen aus einer hochkorrosionsbeständigem
Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl, wobei die Länge
dem ein- oder mehrfachen des mittleren Umfanges U des Zylinders
der Außenlage entspricht und die Breite B in Abhängigkeit
des korrosionsgefährdeten Balgrandbereiches gewählt
wird;
- – Verschweißen der beiden rechteckigen Randteilstreifen
mit dem rechteckigen Mittelteil entlang der Seite mit der ein- oder
mehrfachen Umfangslänge des Zylinders der Außenlage,
wobei die hierbei entstehende Blechbreite der abgewickelten Balglänge
(L) entspricht;
- – Schneiden von Platinen mit der Breite der einfachen
Umfangslänge (U), Runden entlang der Umfangslänge
(U) und Längsnahtschweißen entlang der abgewickelten
Balglänge (L);
- – Weiterverarbeiten des erfindungsgemäßen
Zylinders der Außenlage entsprechend der bekannten Herstellungsverfahren
durch Ineinanderstecken der Balghohlzylinder und anschließendem Umformen,
z. B. hydraulischer Umformung mittels eines Außenwerkzeugs
und endseitiger Abdichtung, zu einem Balg.
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Besonders
vorteilhaft in Hinblick auf die Ermüdungseigenschaften
wird die Breite (B) der äußeren Randstreifen so
gewählt, dass sich die Verbindungsnähte zwischen
den beiden Balgwerkstoffen nach der Umformung im mittleren Durchmesserbereich
der Balgflanken einer randnahen Balgwelle befinden.
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Tritt
das Korrosionsproblem ausschließlich im zylindrischen Randbereich
auf, so wird die Breite (B) der äußeren Randstreifen
so gewählt, dass sich die Verbindungsnähte zwischen
den beiden Balgwerkstoffen im Bereich der zylindrischen Balgenden befinden.
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Als
Alternative zum Verfahren nach Anspruch 10 wird in Anspruch 13 ein
Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Leitungselementes mit
einem ringgewellten Balg angegeben, dessen äußere
Balglage nur in Teilbereichen der Balgaußenfläche
von einer hochkorrosionsbeständigen Schutzlage aus einer
Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl umgeben ist. Das für
die Balgumformung notwendige Hohlzylinderpaket wird dabei in folgenden
Schritten hergestellt:
- – Ineinanderstecken
der hohlzylindrischen Balghülsen aus rostfreiem Stahl,
sofern es sich um einen mehrlagigen Balg handelt;
- – Überschieben von zwei hohlzylindrischen
Korrosionsschutzhülsen der Breite (B), wobei sich die Breite
in Abhängigkeit des korrosionsgefährdeten Randbereichs
der Welle bestimmt;
- – Positionieren der Korrosionsschutzhülsen
in den Randbereichen, so dass sie mit den Hohlzylinderenden der
Balglagen bündig abschließen;
- – Weiterverarbeiten des erfindungsgemäßen Hohlzylinderpaketes
mit auf den Randbereich beschränkten Korrosionsschutzhülsen
mit einem bekannten Balg-Umformverfahren. Der Vorteil dieses Verfahrens
gegenüber dem Verfahren nach Anspruch 10 besteht darin,
dass keine zusätzlichen Schweißnähte
zur Befestigung der Korrosionsschutzhülsen erforderlich
sind, die nach der Balgumformung form- und/oder kraftschlüssig mit
den übrigen Balglagen verbunden sind.
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Insgesamt
ist so ein flexibles Leitungselement geschaffen, das gegenüber
den gattungsgemäßen flexiblen Leitungselementen
eine kostengünstige Alternative mit verbesserten Korrosionseigenschaften
im Randbereich darstellt. Die erfindungsgemäßen
Verfahren zur Herstellung eines preiswerteren ringgewellten Balges
bieten ein vielfältig einsetzbares Einsparpotential, indem
nur an den Stellen im Balg hochkorrosionsbeständige Werkstoffe
eingesetzt werden, wo erfahrungsgemäß Korrosionsprobleme
auftreten.
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Weitere
Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen
und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im einzelnen erläutert
sind. Dabei zeigen:
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1 ein
flexibles Leitungselement im Halbschnitt nach dem Stand der Technik;
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2 eine
erste erfindungsgemäße Bauform eines flexiblen
Leitungselementes in schematischer Schnittdarstellung;
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3 eine
alternative Bauform eines flexiblen Leitungselementes gemäß 2 in
schematischer Schnittdarstellung;
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4 eine
weitere alternative Bauform eines flexiblen Leitungselementes in
schematischer Schnittdarstellung;
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5 eine
weitere bevorzugte Bauform eines flexiblen Leitungselementes in
schematischer Schnittdarstellung;
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6 eine
alternative Bauform eines flexiblen Leitungselementes gemäß 5 in
schematischer Schnittdarstellung;
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7a die
erforderlichen Ausgangsbleche für das erfindungsgemäße
Verfahren zur Herstellung eines Hohlzylinders oder mehrerer Hohlzylinder;
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7b die
miteinander verschweißten Ausgangsbleche für das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
oder mehrerer Hohlzylinder;
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7c eine
schematische Darstellung eines nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellter Hohlzylinder;
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8 ein
mehrlagiges Hohlzylinderpaket im Halbschnitt
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In 1 ist
ein flexibles Leitungselement 1 nach dem Stand der Technik
dargestellt. Es weist einen ringgewellten Balg 2 mit zylindrischen
Anschlußenden 3, einen koaxial innerhalb des Balges
angeordneten Wickelschlauch 6 (Agraffschlauch) sowie einen
außenseitig angeordneten Gestrickeschlauch 4 aus
Metall auf. Die Enden des äußeren Gestrickeschlauches 4 werden
im Bereich der zylindrischen Balgenden 3 mittels eines
Winkelringes 5 festgelegt.
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2 zeigt
den Randbereich einer ersten Bauform eines erfindungsgemäßen
flexiblen Leitungselementes in schematischer Schnittdarstellung. Der
ringgewellte, in diesem Beispiel einlagige Metallbalg besteht aus
zwei unterschiedlichen Materialien. Der korrosionsgefährdete
Randbereich des Balgteils 2b besteht aus einer hochkorrosionsbeständigen
Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl. Dieser Bereich umfasst
in der dargestellten Bauform das zylindrische Anschlußende 3 des
Balgteils 2b sowie eine komplette Randwelle und ein Viertel
der Nachbarwelle. Die Verbindungsnaht 7 der beiden Balgteile 2a und 2b befindet
sich im mittleren Durchmesserbereich der anschließenden
Balgflanke der zweiten Welle. Das Mittelteil des Balges 2a besteht
aus einem rostfreien Stahl. Das nicht dargestellte andere Ende des
Balges kann sowohl symmetrisch zum dargestellten Balgteil ebenfalls
mit einem Werkstoffwechsel ausgeführt werden, oder das
Balgteil aus nichtrostendem Stahl reicht bis zum Balgende, sofern
in diesem Bereich die Korrosionsbelastung, eventuell auf Grund niedriger
Temperaturen, geringer ist.
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3 zeigt
wiederum den Randbereich einer alternativen Bauform zu 2 in
schematischer Schnittdarstellung. Das Balgteil 2b aus hochkorrosionsbeständigem
Material beschränkt sich im Wesentlichen auf das zylindrische
Balgende 3. Die Verbindungsschweißnaht 7 der
beiden Balgteile 2a und 2b befindet sich im Abstand
Imin vom Auslauf des Innenradius der Randwelle.
Der gewellte Balgteil wird in dieser Bauform durch den Balgteil 2a aus
nichtrostendem Stahl gebildet.
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In 4 ist
eine weitere Bauform eines flexiblen Leitungselementes dargestellt.
Gegenüber den Bauformen der 2 und 3 ist
die Verbindungsnaht 7 der beiden Balgteile 2a und 2b nicht
als Stumpfschweißnaht ausgeführt, sondern als
Lippenschweißnaht. Somit ist es möglich die beiden
Balgteile 2a und 2b auch nach der Herstellung
der Balgteile 2a und 2b mittels Schweißen
zu verbinden. Bei der dargestellten Bauform besteht das Balgteil 2b aus dem
zylindrischen Balganschlußende 3 sowie drei Wellen
aus hochkorrosionsbeständigem Material und das Balgteil 2a aus
nichtrostendem Stahl. Wie bereits oben erwähnt besteht
auch hier die Möglichkeit das andere Balgende symmetrisch
zum dargestellten Ende auszuführen oder wenn es die Korrosionsbedingungen
zulassen auf einen hochkorrosionsbeständigen Balgteil entsprechend 2b zu
verzichten und den Rest des Balges aus einem nichtrostendem Material
vorzusehen.
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5 zeigt
den Randbereich einer weiteren Bauform eines erfindungsgemäßen
flexiblen Leitungselementes in schematischer Schnittdarstellung. Gegenüber
den Ausführungsbeispielen der 2–4 kommt
die vorliegenden Bauform ohne zusätzliche Verbindungsnähte
zwischen den Balgteilen 2a und 2b aus. Zum Schutz
gegen Korrosion von außen wird die äußere
Balglage 2a nur in Teilbereichen der Balgaußenfläche
von einer hochkorrosionsbeständigen Schutzlage 2b aus
einer Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl umgeben. Im gezeigten
Beispiel überdeckt die Schutzlage 2b das zylindrische
Balganschlußende 3 sowie die Randwelle und ein
Viertel der Nachbarwelle und endet im mittleren Durchmesserbereich
der sich anschließenden Balgflanke. Da die Schutzlage 2b nur
Korrosionsschutzfunktion hat, ist sie dünner ausgeführt
als die drucktragende Balglage 2a.
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6 zeigt
eine alternative Bauform zu 5, bei der
der Überdeckungsbereich der Zusatzlage 2b sich
auf den zylindrischen Bereich des Balganschlußendes 3 beschränkt
und somit die Zusatzlage 2b auch nach der Balgherstellung
des Balgteiles 2a montiert werden kann.
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Für
das Verfahren nach Anspruch 10 zur Herstellung eines flexiblen Leitungselementes
sind in 7a die einzelnen Teile dargestellt,
die zur Herstellung des Hohlzylinders bzw. mehrerer Hohlzylinder
für die Außenlage des erfindungsgemäßen
Balges erforderlich sind.
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Teil 10 zeigt
die Abmessungen des Zuschnittes für n = 3 Mittelteile aus
nichtrostendem Stahl, wobei die Länge im dargestellten
Beispiel dem 3-fachen des Umfanges U des mittleren Zylinders der
Außenlage und die Breite A der abgewickelten Balglänge
L vermindert um zwei mal der Breite B der Randstreifen beträgt.
Teil 11 zeigt die Abmessungen der beiden rechteckigen Randteilstreifen
aus einem hochkorrosionsbeständigem Material, deren Länge
identisch mit der Länge des Mittelteiles 10 ist
und deren Breite B so gewählt wird, dass die Summe der
beiden Randteilstreifen (2·B) und des Mittelteiles (A)
die Länge L des abgewickelten Balges ergeben (L = 2·B
+ A).
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Im
nächsten Schritt werden die Randteilstreifen entlang der
Längsschnittkante 8 mit dem Mittelteil entlang
der Längsschnittkante 9 miteinander stumpf verschweißt.
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Hierbei
entsteht das in 7b dargestellte Blechteil mit
den beiden Verbindungsnähten 12 zwischen den Randstreifenteilen 11 und
dem Mittelteil 10. Die drei verschweißten Bleche
haben weiterhin die Länge 3·U und die Breite L,
die der abgewickelten Balglänge entspricht.
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Im
nächsten Schritt wird durch einen Schnitt entlang der Achse
X-X nach 7b eine Platine der Breite U
abgeschnitten, die durch Runden entlang der Umfangslänge
U und durch Schweißen entlang der abgewickelten Balglänge
L (Naht 13) zu einem Hohlzylinder weiterverarbeitet wird,
der die noch unverformte Außenlage des ein- oder mehrlagigen
Balges darstellt. Die Weiterverarbeitung des erfindungsgemäßen
Hohlzylinders geschieht nach den bekannten Herstellungsverfahren
durch Ineinanderstecken der Balghohlzylinder, sofern es sich um
einen mehrlagigen Balg handelt, und anschließendem Umformen,
z. B. hydraulischer Umformung mittels eines Außenwerkzeugs
und endseitiger Abdichtungen, zu einem Balg.
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Für
das Verfahren nach Anspruch 13, zur Herstellung eines flexiblen
Leitungselementes, ist in 8 das für
die Balgumformung notwendige Hohlzylinderpaket dargestellt. Es besteht
beim gezeigten Beispiel aus einer äußeren (2a)
und inneren (2c) hohlzylindrischen Balghülse aus
nichtrostendem Stahl. In den beiden Randbereichen der äußeren Hülse 2a sind
auf der Außenseite zwei Korrosionsschutzhülsen 2b aus
einem hochkorrosionsbeständigem Material angeordnet, die
bündig mit den Hohlzylinderenden der Balghülsen 2a und 2c abschließen. Nach
Weiterverarbeitung des erfindungsgemäßen Hohlzylinderpaketes
mit einem bekannten Balgumformverfahren, z. B. hydraulischer Umformung
mittels eines Außenwerkzeugs und endseitiger Abdichtungen,
entsteht ein Balg, dessen mittlerer Bereich zweilagig ist, dessen
Randbereiche jedoch von einer zusätzlichen Korrosionsschutzlage
von außen geschützt werden.
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- 1
- flexibles
Leitungselement
- 2
- ein-
oder mehrlagiger Balg
- 2a
- Balgteil
aus hochkorrosionsbeständigem Material
- 2b
- Balgteil
aus nichtrostendem Stahl
- 2c
- Innenhohlzylinder
aus nichtrostendem Stahl
- 3
- zylindrische
Anschlußenden des Balges
- 4
- Gestricke-
oder Geflechtsschlauch
- 5
- Winkelring
- 6
- Wickelschlauch
(Agraffschlauch)
- 7
- Schweißnaht
zwischen dem hochkorrosionsbeständigen Balgteil und dem
nichtrostenden Balgteil
- 8
- Längsschnittkante
des hochkorrosionsbeständigen Rand-Streifens 11
- 9
- Längsschnittkante
des Mittelteils 10 aus nichtrostendem Stahl
- 10
- Mittelteil
des Blechzuschnittes aus nichtrostendem Stahl
- 11
- Randstreifen
des Blechzuschnittes aus einer hochkorrosionsbeständigem
Nickellegierung oder einem Sonderedelstahl
- 12
- Verbindungsschweißnaht
zwischen den zugeschnittenen Blechteilen 10 und 11
- 13
- Längsschweißnaht
des gerundeten Hohlzylinders
- U
- Umfang
des mittleren Zylinders der Außenlage
- L
- abgewickelte
Balglänge
- B
- Breite
des Randteilstreifens
- A
- Breite
des Mittelteiles
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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