DE102009022334B4

DE102009022334B4 - Dichtung mit L-förmigem Querschnitt

Info

Publication number: DE102009022334B4
Application number: DE102009022334.7A
Authority: DE
Inventors: Patrick Klein
Original assignee: Parker Hannifin GmbH and Co KG
Current assignee: Parker Hannifin GmbH and Co KG
Priority date: 2009-05-13
Filing date: 2009-05-13
Publication date: 2023-01-05
Anticipated expiration: 2029-05-14
Also published as: DE102009022334A1

Abstract

Dichtung (10) zur Abdichtung eines Gehäusespalts (41, 42) zwischen zwei Bauteilen (31, 32) und zum Einbau in einen Einbauraum (40), der zwischen einer ersten Anlagefläche (33) des ersten Bauteils (31) und einer zweiten Anlagefläche (34) des zweiten Bauteils (32) gebildet ist, wobei die Anlageflächen (33, 34) unter einem Einbauwinkel (ε) zueinander verlaufen, wobei die Dichtung (10)- ringförmig ausgebildet ist,- ein erstes, im Querschnitt im Wesentlichen L-förmig ausgebildetes und im Wesentlichen aus Metall gebildetes Dichtungselement (11) mit zwei federelastisch zueinander angeordneten Dichtungsschenkeln (13, 14) aufweist, die in nicht eingebautem Zustand der Dichtung unter einem Dichtungswinkel (γ1) zueinander verlaufen, der größer ist als der Einbauwinkel (ε), und die in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid unter einem Verpresswinkel (γ2) zueinander verlaufen, der kleiner ist als der Dichtungswinkel (γ1), und- ein zweites, in Form einer verformbaren Beschichtung ausgebildetes und aus Metall gebildetes Dichtungselement (12) aufweist, das auf beiden Dichtungsschenkeln (13, 14) des ersten Dichtungselements (11) auf der zu den Anlageflächen (33, 34) weisenden Oberfläche aufgebracht ist und in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid an beiden Anlageflächen (33, 34) flächig anliegt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dichtung zur Abdichtung eines Gehäusespalts zwischen zwei Bauteilen und zum Einbau in einen Einbauraum, der zwischen einer ersten Anlagefläche des ersten Bauteils und einer zweiten Anlagefläche des zweiten Bauteils gebildet ist, wobei die Anlageflächen unter einem Einbauwinkel zueinander verlaufen. Die Erfindung betrifft ferner eine Dichtungsanordnung mit einer solchen Dichtung.
Der Verband der Deutschen Automobilhersteller (VDA) hat für die Verbindungstechnik für CO₂-Klimaanlagen (R744-Klimaanlagen) Anforderungen ausgearbeitet, die insbesondere für die eingesetzten Dichtungen relevant sind. Bislang sind für diese Anwendung häufig eine Abdichtung mittels O-Ringen oder elastomeren Formteilen vorgesehen.
Ein metallischer C-Ring mit einer polymeren Beschichtung, wie er etwa in der DE 202 00 438 U1 beschrieben ist, stellt prinzipiell eine Verbesserung im Vergleich zur O-Ring-Abdichtung bezüglich des Gasverlustes aufgrund von Permeation dar, da der metallische C-Ring eine Permeationsbarriere darstellt. Der C-Ring ist für eine statische Anwendung in einem steifen Einbauraum eine sehr gute Lösung. Die in CO₂-Klimaanlagen gebräuchliche Rohrverbindungstechnik hat jedoch den Nachteil, dass die Verpressungskraft von einer einzelnen außermittig angeordneten Schraube aufgebracht werden muss und dass das zum Montieren der Flanschhälften erlaubte Drehmoment zudem begrenzt ist. Aufgrund der außermittig angeordneten Schraube kommt es dazu, dass bei einem steifen Dichtelement, wie es der C-Ring ist, die Flanschhälften oft nicht vollständig geschlossen werden können.
Aus der WO 2008/015053 A1 ist ein Dichtsystem bekannt, welches aus einer sehr dünnen Stahlfederscheibe mit einer beidseitigen, dünnen Elastomer-Auflage versehen ist. Beim Verpressen dieser Federscheibe kommt diese an vier Auflagepunkten in Kontakt mit dem Einbauraum. An diesen Stellen wird so eine dichtende Flächenpressung erzeugt.
In der DE 102 61 887 B4 ist eine reine Metalldichtung beschrieben, welche durch Überhöhungen im Einbauraum plastisch verformt wird. Bei dieser Lösung besteht jedoch der Nachteil, dass die metallische Dichtscheibe selbst quasi keine elastische Rückfederung realisieren kann.
Aus der DE 202 20 520 U1 und der DE 20 2005 004 686 U1 sind Dichtungslösungen bekannt, bei denen zwei Kegelflächen gegeneinander verspannt werden. Eine Lösung verwendet die aufgeweiteten Rohrenden als Dichtflächen, eine andere Lösung verwendet ein spezielles Formteil.
DE 100 19 567 A1 beschreibt eine Dichtung, die aus einer ersten extrusionsfesten Dichtungskomponente und einer zweiten Dichtungskomponente besteht. Die erste Dichtungskomponente weist eine einer Dichtfläche des ersten Bauteils zugewandte Anlagefläche und eine Kontaktfläche zur Anlage an dem anderen Bauteil auf. Die zweite deformierbare Dichtungskomponente liegt an der ersten Dichtungskomponenten an und weist einen über die Anlagefläche vorstehenden Rand auf.
Aus der US 6,814,358 B2 ist eine Dichtung für eine Kraftstoffeinspritzung bei Drücken von mehreren 1000 bar bekannt. Die Dichtung weist einen Stützkörper und einen Elastomerkörper auf. Bei hoher Druckbeaufschlagung verformt sich die Dichtung im Einbauraum, so dass der Stützkörper und über den Stützköper überstehende Wulste der Elastomerkomponente an den Anlageflächen des Einbauraums anliegen.
Aus der EP 1 640 643 A1 ist eine Dichtung für die Abdichtung von Kunststoff-Zylinderdeckeldichtungen bekannt. Auch bei dieser Dichtung sind ein Stützkörper und eine Elastomerkomponente vorgesehen. In eingebautem Zustand liegt an einer Anlagefläche der Stützkörper an, während an anderen Anlageflächen die Elastomerkomponente anliegt. Aus der DE 100 65 201 B4 ist eine Zylinderkopfdichtung bekannt, die eine äußere Dichtungslage, eine innere Dichtungslage und eine dazwischen liegende elektrisch isolierende Schicht aufweist. Ferner ist darin offenbart, dass Zylinderkopfdichtungen üblicherweise eine gesickte Funktionslage, die eine Blechlage aus Federstahl umfasst, und eine Elastomerbeschichtung aufweist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dichtung sowie eine Dichtungsanordnung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass bei relativ geringen Montagekräften eine sehr gute Dichtheit (geringe Grenzflächenleckage und Permeation) durch ausreichend hohe Flächenpressung an den Kontaktflächen zwischen der Dichtung und den Anlageflächen des Einbauraums sowie eine gute Temperatur- und Druckstabilität realisiert werden kann.
Diese Aufgabe wird ausgehend von der eingangs genannten Dichtung dadurch gelöst, dass die Dichtung

- ringförmig ausgebildet ist,
- ein erstes, im Querschnitt im Wesentlichen L-förmig ausgebildetes und im Wesentlichen aus Metall gebildetes Dichtungselement mit zwei federelastisch zueinander angeordneten Dichtungsschenkeln aufweist, die in nicht eingebautem Zustand der Dichtung unter einem Dichtungswinkel zueinander verlaufen, der größer ist als der Einbauwinkel und die in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid unter einem Verpresswinkel zueinander verlaufen, der kleiner ist als der Dichtungswinkel, und
- ein zweites, in Form einer verformbaren Beschichtung ausgebildetes und aus Metall gebildetes Dichtungselement aufweist, das auf beiden Dichtungsschenkeln des ersten Dichtungselements auf der zu den Anlageflächen weisenden Oberfläche aufgebracht ist und in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid an beiden Anlageflächen flächig anliegt.

Die Erfindung betrifft auch eine Dichtungsanordnung mit einem Gehäusespalt zwischen zwei Bauteilen und einem Einbauraum, der zwischen einer ersten Anlagefläche des ersten Bauteils und einer zweiten Anlagefläche des zweiten Bauteils gebildet ist, wobei die Anlageflächen unter einem Einbauwinkel zueinander verlaufen, und mit einer in den Einbauraum eingebauten erfindungsgemäßen Dichtung zur Abdichtung des Gehäusespalts.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, die ringförmig ausgebildete Dichtung mehrteilig auszugestalten, insbesondere aus zwei oder drei Dichtungselementen. Ein Element ist dabei ein im Querschnitt im Wesentlichen L-förmig ausgebildetes erstes Dichtungselement, das quasi als Winkelring ausgestaltet ist. Aufgrund der federelastischen Ausgestaltung seiner beiden Dichtungsschenkel, die in nicht eingebautem Zustand unter einem Dichtungswinkel verlaufen, der größer ist als der zwischen den Anlageflächen der beiden Bauteile vorgesehene Einbauwinkel, lässt sich eine gute Flächenpressung erreichen. Die Federkraft und die damit erzielbare Flächenpressung lässt sich durch Auswahl des Materials des ersten Dichtungselements, dessen Dicke sowie des Dichtungswinkels bestimmen und auf die gewünschte Anwendung sowie die Gegebenheiten des Einbauraums anpassen.
Erfindungsgemäß ist ferner ein zweites und/oder drittes Dichtungselement vorgesehen, das im Wesentlichen außen bzw. innen an dem ersten Dichtungselement anliegt und für eine geringe Gaspermeation bzw. Gasleckage sorgt. Das zweite bzw. dritte Dichtungselement ist dazu jeweils verformbar, insbesondere elastisch verformbar (das zweite Dichtungselement kann auch plastisch verformbar sein) und wird aufgrund der im Wesentlichen durch das erste Dichtungselement aufgebrachten Anpresskraft beim Einbau der Dichtung gegen die jeweilige Anlagefläche des benachbarten Bauteils gepresst. Das dritte Dichtungselement ist dabei bevorzugt so ausgestaltet, dass es einerseits am Rand das erste Dichtungselement bzw. die Stirnseiten dessen Dichtungsschenkel übergreift und dort in eingebautem Zustand die benachbarten Anlageflächen der Bauteile berührt, aber darüber hinaus auch eine dritte und/oder vierte Anlagefläche des ersten bzw. des zweiten Bauteils im Einbauraum berührt, die mit dem ersten Dichtungselement nicht in Berührung steht. Dadurch wird eine besonders gute Gaspermeationssperre erreicht.
Mit der erfindungsgemäßen Dichtung lassen sich lange parallele Dichtflächen erreichen, in denen sich durch eine entsprechende Auslegung von Dichtung und Einbauraum eine Überhöhung der Flächenpressung realisieren lässt. Im Bereich dieser Flächenpressung wird die Beschichtung (des zweiten Dichtungselements) auf eine minimale Schichtdicke deformiert. Diese Schichtdicke bestimmt maßgeblich die Permeation. Der somit gebildete lange und an einer Stelle verengte Dichtspalt ist vorteilhaft, wenn die Flächenpressung in der Dichtfläche begrenzt werden muss, um eine plastische Verformung der Bauteile (die oft als Flanschteile, z.B. bei CO₂-Klimaanlagen, ausgebildet sind) zu vermeiden. Der bekannte C-Ring dagegen bildet einen relativ kurzen Dichtspalt aus.
Die elastische Rückfederung der erfindungsgemäßen Dichtung kann zudem größer ausgelegt werden als bei einem C-Ring. Erfindungsgemäß kann bevorzugt die gesamte Länge der Dichtungsschenkel bzw. die gesamte Länge der Anlageflächen ausgenutzt werden, während bei einem C-Ring der Kraftangriffspunkt in der Mitte des Profils angeordnet ist.
Im Vergleich zu einem C-Ring ist die erfindungsgemäße Dichtung auch deutlich einfacher herzustellen. Der Umformprozess verlangt weniger Umformschritte, weshalb die Werkzeugkosten für eine solche Dichtung geringer ausfallen als für einen C-Ring. Vorteilhaft für die weitere Behandlung der Metallteile nach deren Umformung ist, dass die erfindungsgemäße Dichtung, die bei Vorliegen nur des ersten und zweiten Dichtungselements insgesamt als Winkelring ausgestaltet ist, eine nichtschöpfende Geometrie hat. Ein C-Ring dagegen ist eine schöpfende Geometrie, weshalb Reinigungsprozesse aufwändiger sind. Der C-Ring muss zudem aus einem stärkeren Blech hergestellt werden, da ein hoher Umformgrad bewerkstelligt werden muss. Bei einer erfindungsgemäßen Dichtung ist dagegen der Umformgrad geringer.
Im Vergleich zu O-Ringen, welche oft radial dichtend eingebaut werden, kann bei der erfindungsgemäßen Dichtung ein sehr kleiner Einbauraum realisiert werden. Dadurch können Bauteile, beispielsweise Aggregate, direkt aneinander geflanscht werden, ohne dass ein Rohrstück in das benachbarte Aggregat eintauchen muss.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das erste Dichtungselement aus einem steiferen Material als das zweite und/oder dritte Dichtungselement, insbesondere im Wesentlichen aus Metall, insbesondere Stahl oder Edelstahl, gebildet ist.
Dadurch lassen sich die gewünschten federelastischen Eigenschaften des ersten Dichtungselements am besten realisieren, um eine Vorspannung und Rückfederung der Dichtung zu erreichen. Das erste Dichtungselement hat somit eine Träger- und Stützfunktion. Alternativ kann das erste Dichtungselement aber auch aus einem anderen Werkstoff hergestellt sein, das die gleichen Eigenschaften bietet, beispielsweise aus einem steifen Kunststoff.
Hinsichtlich des dritten Dichtungselements ist bevorzugt vorgesehen, dass diese aus einem gummi- oder zähelastischen Material gebildet sind, um die Grenzflächenleckage in den Kontaktfläche zu unterbinden. Bevorzugt ist das dritte Dichtungselement insbesondere aus einem EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk), HNBR (hydrierter Akrylnitrolbutadin-Kautschuk), FKM (Fluorkarbon-Kautschuk)-Elastomer, Butylkautschuk oder einem Polymer, insbesondere einem Fluorpolymer (z.B. FEP (Perfluorethylenpropylen-Copolymer) oder PTFE (Polythetrafluorethylen)), gebildet. Eine besonders gute Unterbindung der Gaspermeation bzw. Gasleckage lässt sich dadurch erreichen, dass das dritte Dichtungselement aus einem mit einem schichtartigen, insbesondere plättchenförmigen, Füllstoff, insbesondere einem chemisch angebundenen Schichtsilikat, modifizierten Polymer gebildet ist. Dadurch wird die Durchlässigkeit des polymeren Werkstoffs gegenüber Gasen oder anderen niedermolekularen Chemikalien weiter reduziert. Schichtartige Füllstoffe, die selbst quasi gasdicht sind, stellen somit eine Barriere für die Gasmoleküle in einem Kunststoff dar.
Die beste Wirkung wird erreicht, wenn diese plättchenförmigen Füllstoffe senkrecht zur Permeationsrichtung ausgerichtet sind. Die Gasmoleküle haben so einen längeren Weg zurückzulegen. Insbesondere plättchenförmige, nanoskalige Partikel können hierzu verwendet werden. Diese Partikel sind meist auch mit einer Beschichtung versehen, um eine bessere Dispergierbarkeit und eine chemische Anbindung an das jeweilige Polymer zu erreichen. Derartige Werkstoffe sind grundsätzlich bekannt, beispielsweise aus der US 6,232,389 oder von der Firma Hofmann Mineral GmbH & Co. KG.
Das zweite Dichtungselement ist aus einem Metall, insbesondere Silber oder Aluminium, gebildet. Eine metallische Beschichtung ist für den COz-MAC-Einsatz zwar irrelevant, eine metallische Beschichtung kann aber dazu dienen, eine deformierbare Schicht auf einem festen Stahl (dem ersten Dichtungselement) zu bilden. Eine solche Dichtung kann beispielsweise als statische Hochtemperaturdichtung bei Temperaturen über 400°C eingesetzt werden.
Hinsichtlich der Winkelverhältnisse ist bevorzugt vorgesehen, dass der Dichtungswinkel im Bereich zwischen 5% und 30%, vorzugsweise zwischen 15% und 25%, größer ist als der Einbauwinkel. Bevorzugt ist der Dichtungswinkel 5° bis 25°, insbesondere 15° bis 20°, größer als der Einbauwinkel, insbesondere wenn der Einbauwinkel kleiner als 90° ist. Dadurch lässt sich eine ausreichende Flächenpressung für die meisten Anwendungen erreichen.
Es ist bekannt, dass rein mechanisch betrachtet mit einem Hebel oder mit einem Keil, in rotationssymmetrischem Fall mit einem Kegelsitz, mit Hilfe kleiner Kräfte sehr große Kräfte erzeugt werden können. Zur Realisierung einer Dichtung, welche mit geringer axialer Kraft eine höhere radiale Kraft erzeugen kann, wird deshalb erfindungsgemäß eine Dichtfläche bevorzugt als Kegelsitz ausgeführt. Bei einer Flanschdichtung, wie sie die erfindungsgemäße Dichtung sein kann, existieren bei der Verwendung eines dritten Maschinenteils als Dichtung immer zwei Dichtflächen, nämlich die Kontaktfläche der Dichtung zur ersten Flanschhälfte (dem ersten Bauteil) und die Kontaktfläche zur zweiten Flanschhälfte (dem zweiten Bauteil). Bei einer Ausführung ist die zweite Kontaktfläche dabei bevorzugt als Kegelsitz ausgeführt, so dass die zweite Dichtfläche als Kontaktfläche zwischen einer Tellerfeder und einer ebenen Fläche ausgeführt werden kann. Vorzugsweise ist der Kegelsitz mit der Tellerfeder verbunden, so dass sich das erfindungsgemäß vorgesehene Dichtungsprofil, bestehend aus zwei Dichtungsschenkeln ergibt.
Bevorzugt ist die Dichtungsanordnung erfindungsgemäß so ausgestaltet, dass die erste Anlagefläche unter einem ersten Anlagewinkel von im Wesentlichen 90° zu einer Längserstreckungsachse des ersten Bauteils und die zweite Anlagefläche und einem zweiten Anlagewinkel im Bereich zwischen 5° und 25°, insbesondere im Bereich zwischen 10° und 15°, zu der Längsersteckungsachse des ersten Bauteils verläuft. Dabei ist im Allgemeinen die Längserstreckungsachse des ersten Bauteils auch die Längserstreckungsachse des zweiten Bauteils und ist für beide Bauteile die Symmetrieachse, zu der der Einbauraum und die erfindungsgemäße Dichtung konzentrisch angeordnet sind. Der Einbauraum für die erfindungsgemäße Dichtung besteht somit aus einem konischen Teil (der zweiten Anlagefläche) und einem ebenen Deckel (der ersten Anlagefläche).
Um hierzu im Bereich des ebenen Deckels die Wirkung einer Tellerfeder zu erzielen, ist bevorzugt der an der ersten Anlagefläche liegende Dichtungsschenkel der Dichtung um einen Winkel von 5° bis 25°, insbesondere von 15° bis 20°, gegenüber seiner Lage in nicht eingebautem Zustand verkippt. Um an der zweiten Anlagefläche den gewünschten Kegelsitz zu erzielen, ist ferner, alternativ oder ergänzend, der zweite, an der zweiten Anlagefläche anliegende Dichtungsschenkel der erfindungsgemäßen Dichtung um einen Winkel von 0° bis 10°, insbesondere von 1° bis 3°, gegenüber seiner Lage in nicht eingebautem Zustand verkippt. Dadurch, dass gemäß dieser letztgenannten Ausgestaltung der zweite Dichtungsschenkel etwas steiler angestellt wird als der Neigungswinkel der zweiten Anlagefläche, kann der Verlauf der Flächenpressung in der Kontaktfläche beeinflusst werden. Auf diese Weise wird insbesondere am Ende des Dichtungsschenkels eine Überhöhung der Flächenpressung erzeugt, und die Dichtung kann sich auf eventuelle Fluchtungsfehler einstellen.
Die erfindungsgemäße Dichtungsgeometrie erlaubt zusätzlich die Ausgestaltung als elektrisch leitende Dichtung. Dazu ist bevorzugt vorgesehen, dass auf der zu den Anlageflächen weisenden Oberfläche des ersten Dichtungselements vorstehende Kontaktelemente oder mindestens ein Kontaktring angeordnet sind, die in eingebautem Zustand mit der gegenüberliegenden Anlagefläche, insbesondere zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen dem ersten Dichtungselement und der Anlagefläche, in Berührung stehen. Wenn eine elektrisch leitende Verbindung hergestellt werden soll, ist das erste Dichtungselement natürlich auch elektrisch leitend ausgestaltet, entweder vollständig aus Metall oder mit einem Metallüberzug.
Bevorzugt sind die Kontaktelemente bzw. der mindestens eine Kontakt durch Einprägung in das erste Dichtungselement gebildet. Das erste Dichtungselement kann beispielsweise einige spitze Erhebungen aufweisen, die während der Montage die äußere Beschichtung (das zweite Dichtungselement) durchbrechen, um einen elektrisch leitenden Kontakt mit der entsprechenden Anlagefläche herzustellen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand nicht einschränkender Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

1 einen Querschnitt einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung,
2 einen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung,
3 einen Querschnitt durch den Einbauraum einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung,
4 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung vor dem Einbau der Dichtung,
5 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung nach dem Einbau der Dichtung,
6 einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung,
7 eine Detailansicht der in 6 gezeigten Dichtungsanordnung,
8 einen Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung,
9 eine Detailansicht der in 8 gezeigten Dichtungsanordnung,
10 einen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung,
11 eine Detailansicht der in 10 gezeigten Dichtungsanordnung,
12 einen Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung mit einem mehrschichtigen zweiten Dichtungselement,
13 einen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung,
14 einen Querschnitt durch eine Dichtungsanordnung mit eingebauter Dichtung gemäß 13,
15 einen Querschnitt durch eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung zur Herstellung im Spritzgießverfahren aus einem thermoplastischen Kunststoff,
16 einen Querschnitt einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung mit elektrischen Kontaktelementen,
17 einen Querschnitt einer siebten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung mit elektrischen Kontaktelementen,
18 einen Querschnitt durch eine Dichtungsanordnung mit eingebauter Dichtung gemäß 17,
19 einen Querschnitt durch eine achte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung und
20 einen Querschnitt durch eine Dichtungsanordnung mit eingebauter Dichtung gemäß 19.

1 zeigt eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung 10 im Querschnitt. Die Dichtung 10 ist ringförmig konzentrisch zu einer Längserstreckungsachse 100 von Bauteilen (in 1 nicht gezeigt) ausgebildet, zwischen denen ein Gehäusespalt abgedichtet werden soll. Die Dichtung 10 weist im Wesentlichen ein erstes Dichtungselement 11 und ein zweites Dichtungselement 12 auf. Das erste Dichtungselement 11 umfasst zwei federelastisch zueinander angeordnete Dichtungsschenkel 13 und 14, die in dem gezeigten nicht eingebauten Zustand der Dichtung unter einem Dichtungswinkel γ₁ zueinander verlaufen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel liegt dieser Dichtungswinkel γ₁ etwa im Bereich 95° bis 100°, wobei dieser Wert lediglich beispielhaft und nicht einschränkend zu verstehen ist.
Das erste Dichtungselement ist bevorzugt aus Metall, insbesondere Stahl, Edelstahl, vorzugsweise Federstahl, oder auch Kupfer-Beryllium aufgebaut, um einerseits eine ausreichende Steifigkeit, andererseits aber ein elastisches Verhalten zu gewährleisten, um eine Vorspannung und Rückfederung der Dichtung 10 zu ermöglichen.
Das zweite Dichtungselement 12 ist bei dieser Ausführungsform als elastisch verformbare Beschichtung ausgebildet, die auf der äußeren Oberseite des ersten Dichtungselements 11, also den in eingebautem Zustand der Dichtung 10 mit entsprechenden Anlageflächen der Bauteile gegenüber liegenden Oberflächen des ersten Dichtungselements 11, aufgebracht. Beim Einbau der Dichtung 10 wird diese Beschichtung 12 elastisch verformt und gewährleistet dadurch die gewünschte Dichtfunktion. Insbesondere wird dadurch auch eine geringe Gaspermeation bzw. Gasleckage gewährleistet, was insbesondere bei der Anwendung zur Abdichtung in Klimaanlagen von Bedeutung ist.
Die Beschichtung 12 besteht bevorzugt aus gummi- oder zähelastischem Werkstoff oder aus Metall. Metallische Beschichtungen 12 bestehen beispielsweise aus Silber oder aus Aluminium. Gummielastische Beschichtungen 12 können aus EPDM-, HNBR- oder FKM-Elastomer oder Butylkautschuk bestehen. Zähelastische Beschichtungen können beispielsweise aus Fluorpolymeren, wie etwa FEP, PTFE, bestehen, die ggf. mit gut haftenden Matrixwerkstoffen, z.B. Polyimid, an das erste Dichtungselement 11 angebunden werden. Polymere Werkstoffe können zudem mit schichtartigen Füllstoffen, z.B. chemisch angebundenen Schichtsilikaten, modifiziert werden, um deren Durchlässigkeit gegenüber Gasen oder anderen niedermolekularen Chemikalien zu reduzieren. Das zweite Dichtungselement 12 kann auch überwiegend plastisch verformbar sein.
Die gesamte Dichtung 10 weist bei dieser Ausführungsform somit einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt auf. Die Enden 15, 16 der Dichtungsschenkel 13, 14 bzw. die dortigen Stirnseiten des ersten Dichtungselements 11 können dort von der Beschichtung 12 übergriffen sein, um auch an diesen Stellen eine ausreichende Dichtwirkung zu erzielen. Ferner kann das Schenkelende 15 gegenüber dem restlichen Teil des Dichtungsschenkels 13 abgewinkelt sein, um Beschädigungen am Einbauraum aufgrund möglicher scharfer Kanten oder Grate an dem (metallischen) ersten Dichtungselement 11 zu vermeiden.
Ferner sind bei dieser Ausführungsform die Längen a, b der Dichtungsschenkel 13, 14 in etwa gleich groß, wobei die Längen natürlich von den Längen des Einbauraums abhängen. Die Längen müssen nicht zwingend gleich groß sein; über sie wird aber auch die Dichtfunktion mit bestimmt.
Wie nachfolgend noch näher gezeigt wird, ist die Dichtung 10 so ausgebildet, dass der ersten Dichtungsschenkel 13 unter einem ersten Schenkelwinkel α₁ zur Normalen 101 der Längserstreckungsrichtung 100 und der zweite Dichtungsschenkel 14 unter einem zweiten Schenkelwinkel β₁ zur Längserstreckungsrichtung 100 verläuft.
2 zeigt ausschnittsweise im Querschnitt eine Bauteilanordnung 30 aus zwei Bauteilen 31, 32, zwischen denen ein Einbauraum 40 gebildet ist. Dieser Einbauraum 40 ist für den Einbau der erfindungsgemäßen Dichtung 10 zur Abdichtung eines zwischen den Bauteilen 31, 32 gebildeten Gehäusespalts 41 vorgesehen. Die Bauteile 31, 32, insbesondere die an den Einbauraum 40 angrenzenden Bereiche, sind rotationssymmetrisch und konzentrisch zur Längserstreckungsrichtung 100 ausgebildet.
Die Bauteile 31, 32 können beispielsweise Flanschhälften einer Flanschverbindung bei einer Klimaanlage sein, bei der es auf besonders hohe Gasdichtigkeit ankommt. Es kann sich bei den Bauteilen aber auch um Teile von Hochdruckreinigern, Einspritzsystemen, Common-Rail-Injektoren, Wasserstrahlschneidern oder anderen Vorrichtungen, bei denen eine wirksame Hochdruckdichtung insbesondere mit hoher Gasdichtigkeit, erforderlich ist.
Erkennbar ist in 2, dass die erste Anlagefläche 33 des ersten Bauteils 31 parallel zur Normalen 101 der Längserstreckungsrichtung 100, also senkrecht zur Längserstreckungsrichtung 100, verläuft. Der erste Anlagewinkel µ zur Längserstreckungsrichtung 100 beträgt bei dieser Ausführungsform der Bauteilanordnung 30 somit 90°. Die zweite Anlagefläche 34 des zweiten Bauteils 32 verläuft dagegen unter einem zweiten Anlagewinkel δ zur Längserstreckungsrichtung 100, der bevorzugt zwischen 5° und 25°, insbesondere im Bereich zwischen 10° und 15°, zu der Längserstreckungsrichtung 100 verläuft. Somit verlaufen die Anlageflächen 33, 34 unter einem Einbauwinkel ε zueinander, der bei der gezeigten Ausführungsform im Bereich zwischen 75° und 85° liegt.
In den 3 und 4 ist verdeutlicht, wie die in 1 gezeigte Dichtung 10 in den in 2 gezeigten Einbauraum 40 eingebaut wird. In 3 ist dabei zunächst gezeigt, wie die Dichtung 10 in den Einbauraum 40 eingelegt wird. Da die Dichtung 10 in diesem Zustand noch nicht verpresst ist, liegen die Dichtungsschenkel 13, 14 in diesem Zustand noch unter dem ersten Dichtungswinkel γ₁ zueinander, so dass hier noch der erste und zweite Schenkelwinkel α₁, β₁ erkennbar sind. Erkennbar ist ferner, dass der zweite Schenkelwinkel β₁ etwas kleiner ist, im Allgemeinen etwa 0° bis 10°, bevorzugt etwa 1° bis 3°, als der zweite Anlagewinkel δ. Ferner ist erkennbar, dass der Dichtungswinkel γ₁, also der Winkel, unter dem die beiden Dichtungsschenkel 13, 14 in nicht eingebautem Zustand zueinander verlaufen, größer ist als der Einbauwinkel ε (vgl. 2) zwischen den Anlageflächen 33, 34. Bevorzugt ist der Dichtungswinkel im Bereich zwischen 5% und 30%, insbesondere zwischen 15% und 25%, größer als der Einbauwinkel ε.
4 zeigt dann den Zustand, nachdem die Bauteile 31, 32 zusammengesetzt und die Dichtung 10 im Einbauraum 40 verpresst wurde. Beim Verpressen der Dichtung 10 wird der zweite Dichtungsschenkel 14 zunächst an die zweite Anlagefläche 34 geführt, wobei sich die Dichtung 10 zentriert. Der zweite Dichtungsschenkel 14 wird dabei somit zunächst in Richtung des ersten Dichtungsschenkels 13 gedrückt. Dann richtet sich der erste Dichtungsschenkel 13 parallel zur ersten Anlagefläche 33 aus. Der zweite Dichtungsschenkel 14 und die entsprechende zweite Anlagefläche 34 bilden dabei somit einen Kegelsitz, während der erste Dichtungsschenkel 13 im Wesentlichen wie eine Tellerfeder wirkt. Beim weiteren Zusammenfügen der Bauteile 31, 32 wird die Dichtung 10 weiter in den Kegelsitz gepresst, und die Kontaktflächenpressung an der Anlagefläche 33 steigt an, wobei der erste Dichtungsschenkel 13 verformt und in Richtung zum zweiten Dichtungsschenkel 14 hin gedrückt wird.
Der Einbauraum 40 ist insgesamt so bemessen, dass der erste Dichtungsschenkel 13 im fertig montierten Zustand der Dichtung 10 in etwa parallel zur ersten Anlagefläche 33 liegt und dass der zweite Dichtungsschenkel 14 in etwa parallel zur zweiten Anlagefläche 34 liegt, wobei beide Dichtungsschenkel 13, 14 bevorzugt über den größten Teil ihrer Länge an den jeweiligen Anlageflächen 33, 34 anliegen.
4 zeigt für die anliegenden Bereiche der Dichtungsschenkel 13, 14 die entsprechenden Verläufe der Anpressdrücke σ. Bevorzugt ist der Einbauraum 40 so ausgelegt, dass sich am oberen Ende des Kegelsitzes zwischen zweitem Dichtungsschenkel 14 und zweiter Anlagefläche 34 eine Überhöhung der Flächungspressung ergibt, indem sich das in den ersten Dichtungsschenkel 13 eingeleitete Drehmoment auf den oberen Bereich der Fläche des Kegelsitzes auswirkt.
Wie auch aus 4 erkennbar ist, verlaufen die beiden Dichtungsschenkel 13, 14 in eingebautem Zustand unter einem Verpresswinkel γ₂ zueinander, der in etwa dem Einbauwinkel ε des Einbauraums entspricht. Bevorzugt sind die beiden Dichtungsschenkel 13, 14 nicht um einen gleichen Betrag oder Prozentsatz gegenüber ihrer ursprünglichen Lage (in nicht eingebautem Zustand) elastisch „verbogen“ bzw. verkippt, sondern der erste Dichtungsschenkel 13 ist in etwa um den ersten Schenkelwinkel α₁ verkippt und der zweite Dichtungsschenkel 14 ist in etwa um die Differenz zwischen dem zweiten Anlagewinkel δ und dem zweiten Schenkelwinkel β₁ verkippt.
Erfindungsgemäß ergeben sich somit bei der gezeigten Ausführungsform zwei lange und quasi parallele Kontaktflächen zwischen den Anlageflächen 33, 34 der Bauteile 31, 32 und der angrenzenden Beschichtung 12 der Dichtung 10. Durch Wahl des geeigneten Materials, der Dicken, Längen und Winkel der Dichtung 10 in Relation zu den Gegebenheiten des Einbauraums 40 kann die resultierende Flächenpressung gewählt werden, so dass diese ausreichend hoch ist, um die gewünschte geringe Gaspermeation und Dichtigkeit zu erzielen.
In den 5 und 6 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung gezeigt, wobei weitere Details der bei dieser Ausführungsform verwendeteten Bauteilanordnung 30 erkennbar sind. Bei dieser Ausführungsform ergibt sich ein einziger, durch die Dichtung 10 abzudichtende Dichtspalt 41, der in etwa senkrecht zur Längserstreckungsrichtung 100 verläuft. Erkennbar sind die beiden als Flanschhälften ausgestalteten Bauteile 31, 32, die quasi als Rohrverbindungselement zweier Rohre 35, 36 dienen. Die beiden Bauteile 31, 32 werden mittels einer Schraube 37 zusammengehalten, die in ein in dem Bauteil 32 vorgesehenes Innengewinde 38 eingeschraubt ist.
In den 7 und 8 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtungsanordnung gezeigt, bei der die Bauteilanordnung 30 etwas anders ausgestaltet ist. Insbesondere weist dort das erste Bauteil 31 am unteren Bereich einen vorstehenden Fortsatz 31a auf, der quasi im Bereich des Einbauraums 40 zur Längserstreckungsachse 100 hin das Rohr 35 fortsetzt, so dass dort die Dichtung 10 nicht direkt einer durch die Rohre 35, 36 fließenden Flüssigkeit oder einem dort transportierten Gas ausgesetzt ist. Zwischen diesem rohrförmigen Fortsatz 31a und dem daran angrenzenden Bereich des zweiten Bauteils 32a ist somit ein zweiter Gehäusespalt 42 gebildet, den die Flüssigkeit bzw. das Gas durchdringen muss, bevor sie zur Dichtung 10 gelangt. Diese Ausgestaltung trägt also zu einer weiteren Verbesserung der Dichtungsfunktion bei. Ferner wird dadurch die Haltbarkeit der Dichtung 10 erhöht.
9 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung 10. Bei dieser Ausführungsform ist zusätzlich zu den ersten und zweiten Dichtungselementen 11, 12 ein drittes Dichtungselement 21 vorgesehen, das im Wesentlichen auf der Innenseite des ersten Dichtungselements 11 angeordnet und als Dichtungskörper ausgestaltet ist. Dieser Dichtungskörper 21 besteht bevorzugt ebenfalls aus einem elastisch verformbaren Material, wobei grundsätzlich die oben in Bezug auf das zweite Dichtungselement 12 genannten Materialien eingesetzt werden können. Der Dichtungskörper 21 ist ferner bevorzugt so ausgestaltet, dass er einen ersten Dichtungswulst 22 aufweist, der bevorzugt radial nach innen gerichtet ist und das erste Schenkelende 15 des ersten Dichtungselements 11 an dessen Stirnseite übergreift. Ferner ist ein zweiter Dichtungswulst 23 vorgesehen, der bevorzugt axial ausgerichtet ist und das zweite Schenkelende 16 des ersten Dichtungselements 11 an dessen Stirnseite übergreift.
Eine Dichtungsanordnung mit einer solchen Dichtung 10 ist in den 10 und 11 gezeigt. Die Bauteilanordnung 30 ist dabei wie bei der in den 7 und 8 gezeigten Dichtungsanordnung ausgestaltet. Erkennbar ist darin, wie das dritte Dichtungselement 20 in eingebautem Zustand im Einbauraum 40 zusammengepresst wird und dort an einer dritten Anlagefläche 43 des ersten Bauteils 31 und einer vierten Anlagefläche 44 des zweiten Bauteils 32 anliegt. Insgesamt wird durch das dritte Dichtungselement die Dichtfunktion der Dichtung weiter erhöht.
In einer weiteren, nicht gezeigten Variation der erfindungsgemäßen Dichtung ist vorgesehen, dass die Dichtung 10 nur das erste Dichtungselement 11 und das dritte Dichtungselement 21 aufweist, nicht aber die äußere Beschichtung 12. Hinsichtlich der Materialien und sonstigen Ausgestaltung ergeben sich darüber hinaus aber keine grundsätzlichen Änderungen. Die Dichtung ist ansonsten wie in 9 gezeigt ausgestaltet, aber eben ohne die dort gezeigte Beschichtung 12.
12 zeigt einen Teilquerschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung 10. Bei dieser Ausführungsform ist auf dem ersten Dichtungselement 11 auf dessen Außenseite, die zu der entsprechenden Anlagefläche des angrenzenden Bauteils weist, ein mehrschichtiges zweites Dichtungselement 12 vorgesehen. Zwischen der äußersten Beschichtung 12a, die etwa der in 1 gezeigten Beschichtung 12 entsprechen und entsprechend aufgebaut sein kann, und dem ersten Dichtungselement 11 ist eine weitere Schicht 12b vorgesehen, die beispielsweise als Haftvermittler für die äußerste Beschichtung 12a und/oder als Korrosionsschutz (beispielsweise aus Aluminium) für das erste Dichtungselement vorgesehen ist, wenn dieses beispielsweise aus einem rostenden Stahl hergestellt ist.
Ferner ist bei dieser Ausführungsform an der Innenseite des ersten Dichtungselements 12 eine Schicht 24 vorgesehen, die in gleicher Weise und für dieselbe Funktion wie die zweite äußere Schicht 12b vorgesehen ist.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die in 12 gezeigten und erläuterten Schichten auch in Kombination oder in anderen Konstellationen vorgesehen sein können. Ferner kann ein solches mehrschichtiges zweites Dichtungselement auch bei der in 9 gezeigten Ausführungsform in Kombination mit einem dritten Dichtungselement vorgesehen sein.
13 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung 10, bei der der Einbauwinkel ε 90° und der Winkel δ 0° betragen. Diese Variante stellt somit einen Sonderfall dar, bei dem der Kegelsitz zu einem zylindrischen Sitz wird.
14 zeigt diese Dichtung 10 in eingebautem Zustand. In diesem Fall berührt das Ende 16 des Schenkels 14 den axial begrenzten Einbauraum auf der Fläche x und dichtet dort gegenüber dem Fluid ab. Zu diesem Zweck ist es vorteilhaft, wenn das Ende 16 des Schenkels 14 abgewinkelt ist, um eine breitere und definierte Dichtfläche zu erzeugen. Die Dichtfunktion der ersten Kontaktfläche zwischen dem Schenkel 13 und dem oberen Teil des Einbauraums 40 ist analog zu der ersten Ausführungsform zu sehen. Das abgewinkelte Ende 15 des Schenkels 13 verhindert Beschädigungen an der Fläche 33 dadurch, dass eventuell bei der Herstellung des Teils 11 entstandene scharfe Kanten oder Grate mit dieser Fläche nicht in Kontakt kommen können.
15 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung 10 umfassend ein erstes und zweites Dichtungselement 11, 12. Bevorzugt kann diese Dichtung 10, insbesondere das erste Dichtungselement 11, durch Spritzgießen hergestellt werden. Ein ggf. zusätzlich vorhandenes drittes Dichtungselement, wie in 9 gezeigt ist, könnte darüber hinaus ebenfalls durch Spritzgießen hergestellt werden.
Die erfindungsgemäße Dichtungsgeometrie erlaubt auch die Ausgestaltung der Dichtung 10 als elektrisch leitende Dichtung. Entsprechende Ausführungsbeispiele sind in den 16 und 17 gezeigt. Dazu weist das erste Dichtungselement 11 entweder, wie in 16 gezeigt, umlaufende Einprägungen 60 auf, wodurch sich an der Außenseite des ersten Dichtungselements ringförmig umlaufende Erhebungen 61 ergeben, oder das erste Dichtungselement 11 ist nur lokal an gewünschten Stellen von innen mit Einprägungen 62 versehen, durch die sich an der Außenseite lokale Erhebungen 63 ergeben. Während der Montage wird an diesen Erhebungen 61 bzw. 63 das zweite Dichtungselement 12, also die Beschichtung, durchbrochen, wie in 18 anhand der in den Einbauraum 40 eingebauten Dichtung 10 gemäß 17 gezeigt ist. An diesen Stellen berühren die lokalen Erhebungen 63 somit die jeweils gegenüberliegende Anlagefläche 33 bzw. 34, so dass sich dort ein elektrisch leitender Kontakt zwischen dem jeweiligen Bauteil 31, 32 und dem ersten Dichtungselement 11 ergibt.
Eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dichtung 10 mit Verliersicherung ist in 19 (in nicht eingebautem Zustand) und in 20 (in eingebautem Zustand) gezeigt. Dazu ist an der zuvor beschriebenen Dichtung 10 an der Stirnseite des ersten Dichtungsschenkels 13 des ersten Dichtungselements 11 eine Haltelasche oder in Clip 64, der z.B. durch einen gebogenen Fortsatz des ersten Dichtungselementes 11 gebildet wird, vorgesehen. Diese Haltelasche 64 greift in eingebautem Zustand in einen entsprechenden Freistich 31b, der zwischen der ersten Anlagefläche 33 und einem entsprechenden Bolzen- oder Rohrabsatz 31c an der dritten Anlagefläche 43 gebildet ist. Beim Aufstecken der Dichtung 10 auf den Rohrfortsatz 31a werden diese Haltelaschen oder Clips elastisch verformt und schnappen dann in den Freistich 31b zurück. Auf diese Weise kann die Dichtung nicht ungewollt bzw. ohne Krafteinwirkung von dem Rohrfortsatz 31a herunterrutschen.
Für die in den 1 bis 4 gezeigte Ausführungsform können beispielhaft folgende Winkelangaben gelten, ohne dass diese als abschließend und einschränkend aufgefasst werden sollen: $α_{1} = 5 ° bis 25 °, z . B . 16 °;$
$β_{1} = 0 ° bis 25 °, z . B . 10 °$
$γ_{1} = 90 ° bis 110 °, z . B . 96 °;$
$δ = 0 ° bis 25 °, z . B . 12 °;$
$ε = 70 ° bis 85 °, z .B . 78 ° .$
Die erfindungsgemäße Dichtung gewährleistet somit eine geringe Permeation und gute Temperaturstabilität, erfordert geringe Montagekräfte und erlaubt eine ausreichende elastische Rückfederung. Dadurch lässt sich insgesamt eine sehr gute Dichtwirkung erreichen. Insbesondere beim - grundsätzlich nicht zwingend erforderlichen

- Aufbau des Einbauraums derart, dass sich entlang eines Dichtungsschenkels ein Kegelsitz und entlang des anderen Dichtungsschenkels die Wirkung einer Tellerfeder ergibt, wird eine sehr gute Dichtwirkung erreicht.

Es sei erwähnt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt ist. Die oben beschriebenen Merkmale können auch in anderen Kombinationen und anderen Variationen miteinander kombiniert werden, sofern der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung erhalten bleibt. Auch die genannten Größenangaben sind nur beispielhaft zu verstehen.

Claims

Dichtung (10) zur Abdichtung eines Gehäusespalts (41, 42) zwischen zwei Bauteilen (31, 32) und zum Einbau in einen Einbauraum (40), der zwischen einer ersten Anlagefläche (33) des ersten Bauteils (31) und einer zweiten Anlagefläche (34) des zweiten Bauteils (32) gebildet ist, wobei die Anlageflächen (33, 34) unter einem Einbauwinkel (ε) zueinander verlaufen, wobei die Dichtung (10) - ringförmig ausgebildet ist, - ein erstes, im Querschnitt im Wesentlichen L-förmig ausgebildetes und im Wesentlichen aus Metall gebildetes Dichtungselement (11) mit zwei federelastisch zueinander angeordneten Dichtungsschenkeln (13, 14) aufweist, die in nicht eingebautem Zustand der Dichtung unter einem Dichtungswinkel (γ₁) zueinander verlaufen, der größer ist als der Einbauwinkel (ε), und die in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid unter einem Verpresswinkel (γ₂) zueinander verlaufen, der kleiner ist als der Dichtungswinkel (γ₁), und - ein zweites, in Form einer verformbaren Beschichtung ausgebildetes und aus Metall gebildetes Dichtungselement (12) aufweist, das auf beiden Dichtungsschenkeln (13, 14) des ersten Dichtungselements (11) auf der zu den Anlageflächen (33, 34) weisenden Oberfläche aufgebracht ist und in eingebautem Zustand der Dichtung auch ohne Druckbeaufschlagung der Dichtung durch ein Fluid an beiden Anlageflächen (33, 34) flächig anliegt.
Dichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung ein drittes, in Form einer elastisch verformbaren Dichtungskörpers ausgebildetes Dichtungselement (21) aufweist, das größtenteils auf der von den Anlageflächen (33, 34) weg weisenden Oberfläche des ersten Dichtungselements (11) angeordnet ist, über die Enden der Dichtungsschenkel (15, 16) hinausragt und an diesen Enden (15, 16) die Stirnseiten der Dichtungsschenkel (13, 14) übergreift zur Anlage an der ersten Anlagefläche (33) des ersten Bauteils (31) und an der zweiten Anlagefläche (34) des zweiten Bauteils (32).
Dichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Dichtungselement (21) derart ausgebildet ist, dass es in eingebautem Zustand an einer dritten und/oder vierten Anlagefläche (43, 44) des ersten und/oder zweiten Bauteils (31, 32) im Einbauraum (40) anliegt und elastisch verformt wird.
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Dichtungselement (12) aus Silber oder Aluminium gebildet ist.
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das erste Dichtungselement (11) aus einem steiferen Material als das dritte Dichtungselement (21) gebildet ist.
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungswinkel (γ₁) im Bereich zwischen 5% und 30% größer ist als der Einbauwinkel (ε).
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Einbauwinkel (ε), der kleiner als 90° ist, der Dichtungswinkel (γ₁) etwa 5° bis 25° größer ist als der Einbauwinkel (ε).
Dichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Dichtungselement (11) aus einem steiferen Material als das zweite Dichtungselement (12) gebildet ist.
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Dichtungselement (21) aus einem gummi- oder zähelastischem Material gebildet ist.
Dichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Dichtungselement (21) aus einem EPDM-, HNBR-, FKM-Elastomer, Butylkautschuk oder einem Polymer gebildet ist.
Dichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Dichtungselement (21) aus einem mit einem schichtartigen oder plättchenförmigen, Füllstoff modifizierten Polymer gebildet ist.
Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der zu den Anlageflächen (33, 34) weisenden Oberfläche des ersten Dichtungselements (11) vorstehende Kontaktelemente (63) oder mindestens ein Kontaktring (61) angeordnet sind, die in eingebautem Zustand mit der gegenüber liegenden Anlagefläche (33, 34) in Berührung stehen.
Dichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente (63) und/oder der mindestens eine Kontaktring (61) durch Einprägung in das erste Dichtungselement (11) gebildet sind.
Dichtungsanordnung mit einem Gehäusespalt (41, 42) zwischen zwei Bauteilen (31, 32) und einem Einbauraum (40), der zwischen einer ersten Anlagefläche (33) des ersten Bauteils (31) und einer zweiten Anlagefläche (34) des zweiten Bauteils (32) gebildet ist, wobei die Anlageflächen (33, 34) unter einem Einbauwinkel (ε) zueinander verlaufen, und mit einer in den Einbauraum eingebauten Dichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche zur Abdichtung des Gehäusespalts (41, 42).
Dichtungsanordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anlagefläche (33) unter einem ersten Anlagewinkel (µ) von im Wesentlichen 90° zu einer Längserstreckungsachse (100) des ersten Bauteils (33) und die zweite Anlagefläche (34) unter einem zweiten Anlagewinkel (δ) im Bereich zwischen 0° und 25° zu der Längserstreckungsachse (100) des ersten Bauteils (33) verläuft.
Dichtungsanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in eingebautem Zustand der Dichtung der erste, an der ersten Anlagefläche (33) anliegende Dichtungsschenkel (13) um einen Winkel von 5° bis 25° gegenüber seiner Lage in nicht eingebautem Zustand und/oder dass der der zweite, an der zweiten Anlagefläche (34) anliegende Dichtungsschenkel (14) um einen Winkel von 0° bis 10° gegenüber seiner Lage in nicht eingebautem Zustand verkippt ist.