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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Zuführeinrichtung,
für Partikel oder Partikelgemische bzw. Partikelströme,
wie sie beispielsweise zur Bestimmung von Partikelgrößen
und/oder Partikelform oder bei der Feindosierung in dafür
geeigneten Mess- und/oder Dosierungsvorrichtungen zum Einsatz kommen
können. Im Weiteren werden derartige Mess- und/oder Dosierungsvorrichtungen
in dieser Erfindung zusammenfassend als Vorrichtungen bezeichnet.
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Eine
beispielhafte Vorrichtung zur Bestimmung von Partikelgröße
und/oder Partikelformen ist aus der (zum Anmeldezeitpunkt der vorliegenden
Patentanmeldung noch unveröffentlichten) der
europäischen Patentanmeldung 07008663.2 derselben
Anmelderin bekannt. Selbst bei Verwendung telezentrischer Objektive
werden kleine Partikel aufgrund ihres geringen Schärfebereichs
unterrepräsentiert gemessen, volumen- als auch größenbezogen.
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Die
in Verbindung mit der oben genannten älteren unveröffentlichten
Anmeldung beschriebene Ausführungsform der Zuführeinrichtungen
- a) als Zuführeinrichtung 2 in 1,
die die Schwerkraft ausnützt, um den Partikelstrom in dem
Rohr 6 zu erzeugen, indem die Partikel durch das Rohr 6 fallen,
oder wie
- b) die als Trockendispergiermodul 35 in 2 ausgebildete
Zuführeinrichtung, bei der der Zuführtrichter 3 in
einen Vorratsbehälter 36 mündet, der über
ein Verbindungsstück 37 mit einer Dispergierdüse 38 verbunden
ist, und die Disper gierdüse 38 von oben mit Druckluft
beaufschlagt wird, wie durch den Pfeil 39 angedeutet ist.
Im Betrieb ist das Trockendispergiermodul 35 so angeordnet,
dass die untere Auslassöffnung 40 des Trockendispergiermoduls 35 entweder
in den weiteren Trichter 5 oder gleich direkt in den Partikelstromrohr 6 mündet,
so dass bei den beschriebenen Ausführungsformen das Trockendispergiermodul 35 den
Trichter 3, die Förderrinne 4 und gegebenenfalls
einen weiteren Trichter 5 ersetzt. Mit dem Trockendispergiermodul 35 können
Durchströmgeschwindigkeiten (durch Pfeil 41 in 2 angedeutet)
von bis zu 50 m/s (bevorzugt 30–40 m/s) erzeugt werden,
so dass sich die Partikel im Partikelstrom mit dieser Geschwindigkeit
durch die Messzone M bewegen.
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Es
hat sich gezeigt, dass es trotz derartiger verbesserter Messverfahren
ab einer bestimmten Korngröße (unter 40 μm)
zum Teil schwierig ist, den Anteil kleiner Partikel exakt zu detektieren.
Weiterhin kann es nach Verlassen der Dispergierdüse 38 zu Reagglomerationen
des zerstäubten Materials kommen. Negativ wirkt sich aus,
dass sich der Dispergierstrahl 41 nach Verlassen der Dispergierdüse 38 und vor
Erreichen der „Messstelle” aufweitet und somit
zu Komplikationen bei der exakten Messung führen kann.
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Grundsätzlich
kann es bei allen bekannten Partikelmessgeräten mit ähnlich
arbeitenden Prinzipien infolge von Reagglomeraten zu Verfälschungen der
Messwerte kommen.
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Auch
bei der Dosierung von Stoffen, die aus feinsten Partikeln bestehen,
müssen die Verfahrensabläufe wiederholbar mit
engstem Toleranzspektrum sein. Die Einhaltung von präzisen,
gleichbleibenden und wiederholgenauen Dosierungsraten, insbesondere
bei geringen Mengen, kann deshalb schwierig sein. Dies ist zum Beispiel
bei der Verarbeitung von Additiven, Farben oder Mahlgut in Laboranlagen
oder bei der Kunststoffherstellung, wie im Falle von getönten
PET-Flaschen (Genauigkeiten von 0,05%), oder bei Analysegeräten
erforderlich.
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Ausgehend
hiervon ist es daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur
Bestimmung von Partikelgröße und/oder Partikelform
eines Partikelgemisches bzw. zur genauen, wiederholbaren Dosierung von
Partikelgemischen gemäß der eingangs genannten
Art so weiterzubilden, dass die Messsicherheit und Messgenauigkeit
sowie Dosiergenauigkeit, vor allem im Feinbereich erhöht
wird sowie Verfälschungen durch Reagglomerate vermieden
werden.
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Erfindungsgemäß wird
die Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, dass die Vorrichtung zur Bestimmung von Partikelgröße
und/oder Partikelform eines Partikelgemisches bzw. einer Dosiereinrichtung,
eine Zuführeinrichtung (2) enthält, die
das Partikelgemisch als Partikelstrom einer Messzone (M) zuführt
und dieser vorgeordnet ist. Diese Zuführeinrichtung (2)
ist so ausgestaltet, dass sie eine Zuführhilfseinrichtung
(61) enthält, im Weiteren auch als Materialstrahlformungseinheit
bezeichnet, die eine Formung des Partikelstromes in Richtung der
optischen Achse zur Messstelle (M) vornimmt (4 und 5).
In einer besonders vorteilhaften Ausführung befinden sich
im Inneren der Materialstrahlformungseinheit (61) zweckmäßig
angeordnete, messerartige Leisten zur Beseitigung von Reagglomeraten
bzw. noch vorhandenen Agglomeraten.
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Die
Materialstrahlformungseinheit (61) kann sich unmittelbar
an ein Rohr (6) vor der Messzone (M) anschließen,
oder sie kann auch direkt als Anschluss an einen Trichter (3; 5)
zur Messzone (M) hin angeordnet sein.
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In
vorteilhafter Weise kann die Materialstrahlformungseinheit (61)
einem Trockendispergiermodul 35 gemäß 3 nachgeschaltet
sein.
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Die
Materialstrahlformungseinheit (61) ist erfindungsgemäß so
aufgebaut, dass sie den aus einem Trichter oder zweckmäßiger weise
einer Dispergierdüse austretenden, z. B. kreisrunden, Materialstrahl
oder Dispergierstrahl in die Form eines schmaleren, nahezu rechteckigen
oder auch oval geformten, sich verjüngenden Dispergierstrahl
(Materialstrahl) zwingt.
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Die
Umwandlung des Querschnittes von rund in eckig bzw. oval erfolgt
vorzugsweise kontinuierlich. Der Materialstrahl wird dabei in Z-Richtung (Richtung
der optischen Achse) gelenkt. Der rechteckige oder ovale Dispergierstrahl
weist in einem Ausführungsbeispiel eine Tiefe von 3 mm
bis 4 mm in Z-Richtung aus.
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Die
Materialstrahlformungseinheit (61) ist in bevorzugter Ausführung
zweigeteilt (4.1 bis 4.4; 5).
Sie lässt sich damit technologisch günstiger fertigen,
reinigen und mit den in ihrem Inneren erfindungsgemäß angeordneten
messerartigen Leisten bestücken. Die schmalen messerartigen
Leisten, beispielsweise aus Edelstahl, haben in dieser Beispielsanwendung
eine durchschnittliche Breite von 0,8 mm. Im Strahlumwandlungskanal
(62) sind erfindungsgemäß messerartige
Leisten, Stäbe oder Klingen (im weiteren Messerleisten
genannt) angeordnet, die so den Kanal durchsetzen, dass Reagglomerate
im Materialstrahl in ihre Einzelteile getrennt werden bzw. deren
Bildung überhaupt verhindert wird. Damit kann die Messgenauigkeit
der sich anschließenden optischen Partikelmessung mit digitaler
Bildverarbeitung verbessert werden.
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Die
Messerleisten sind paarweise oder auch einzeln in technologisch
geeigneter Weise und Anzahl angeordnet. Es ist hierbei möglich
die Messerleisten gegenüberliegend oder auch versetzt zueinander,
kaskadenartig anzuordnen. Die Messerleisten sind bevorzugt in geeigneten
Klemmstellen bzw. in Nuten bzw. Vertiefungen (63) eingebracht.
Sie können geklemmt, verschraubt oder sonstiger geeigneter
Weise befestigt sein.
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In
besonders vorteilhafter Ausführung werden Messerleisten
eingesetzt, die entgegen der Materialstromrichtung angeschliffen
sind. Die Messerleisten können beidseitig angeschliffen
sein, um sie bei Abnutzungserscheinungen optimal durch Drehen weiterbenutzen
zu können.
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Die
Messerleisten können so angeschliffen sein, dass deren
Konturenschliff, in Richtung zum Materialstrom hin, der Form von
gleichschenkligen Dreiecken und/oder von rechtwinkligen Dreiecken entsprechen.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführung (4; 4.3/ Seitenansicht) sind fünf Messerleisten
hintereinander angeordnet, wobei die einströmseitig ersten
drei Messerleisten als Doppelleisten ausgebildet sind und deren
Anordnung zueinander so bemessen ist, dass sich die verbleibende
lichte Weite zwischen den gegenüberliegenden Messerleisten
jeweils drittelt. Die vorletzte Messerleiste ist in dieser Ausführung
eine Doppelleiste, die unmittelbar aneinandergrenzen bzw. nahezu
Kontakt besitzen. Das abschließende Einzelmesser wird so
angeordnet, dass es nur in geringem Abstand (wenige Millimeter)
vom Strahlaustritt entfernt (links oder rechts) angeordnet ist.
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Die
strahlgebende Kontur der Materialstrahlformungseinheit (61)
ist idealerweise aus einem geeigneten Material, wie beispielsweise
gehärtetem Edelstahl, um einen abrasiven Verschleiss zu
minimieren.
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Durch
die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Optimierung
der Materialstrahlform nach der Dispergierdüse bzw. dem
Trichter, bei gleichzeitiger Verhinderung von Reagglomerationen
bei der Vermessung kleiner Partikel durch optische Partikelmesstechnik mit
insbesondere digitaler Bildverarbeitung, wird die Anzahl „kleiner” Partikel
pro Volumen so weit erhöht, dass ihre messtechnische Erfassung
und Auswertung mit einem speziellen Verfahren zur Tiefenschärfenkorrektur,
welche Gegenstand einer bereits oben genannten, unveröffentlichten
Patentanmeldung der Anmelderin ist, verbessert.
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Die
Erfindung beschränkt sich nicht nur auf die im nachfolgenden
näher beschriebene beispielhafte Partikelmessvorrichtung.
Sie umfasst auch alle die hier nicht genannten Anwendungen bzw.
Vorrichtungen, bei denen pulvrige, rieselfähige und/oder
dispergierfähige Materialflüsse vor Verklebungen
oder Agglomerierungen bzw. Reagglomerierungen geschützt
werden müssen und insbesondere digitale Messtechnik und/oder
Bildverarbeitung zum Einsatz kommt. Hierin sind auch solche Materialflüsse
eingeschlossen, wie sie in Rohrsystemen (Fallrohren oder horizontalen
Transporthüllen, ggf. mit Druckluft belastet), in verschiedensten
Befüllungsanlagen oder Beschickungsanlagen, Dosierungen
unterschiedlichster Anwendungen, wie bei der Kunststoffherstellung,
Entstaubungsanlagen, Zemente, Gipse, Feinsalze, Vorschaltungen bei
Filteranlagen usw. zum Einsatz kommen.
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Das
Einbringen von messerartigen Leisten in geeigneter Anordnung zur
Fliessrichtung ist nicht auf die Anwendung der beschriebenen Ausführungsform und
auf Partikelmessgeräte beschränkt. Eine derartige
Reagglomerierung ist auch bei Abfüllanlagen für feinteilige
Pulver, die zu Verklebungen und Agglomerierungen neigen von Vorteil.
Es kann bei genau zu dosierenden Abfüllmengen in laufenden
Prozessen verhindert werden, dass definierte Schwellenwerte infolge
einer Feinklumpenbildung schlagartig überschritten werden.
Die komplette Zuführeinrichtung kann auch auf die Form
der Zuführhilfseinrichtung (Materialstrahlformungseinheit)/(61),
beschränkt sein.
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In
einer beispielhaften Ausführung ist eine Vorrichtung zur
Bestimmung von Partikelgröße und/oder Partikelform
eines Partikelgemisches, mit einer Zuführeinrichtung (2),
mit integierter Materialstrahlformungseinheit (61), die
das Partikelgemisch als Partikelstrom zu einer Messzone (M) führt,
einem Beleuchtungsmodul (10), das Beleuchtungsstrahlen (P1,
P2) erzeugt und mit diesen die Messzone (M) beleuchtet, einem Detektionsmodul
(18) mit zwei Kameras (19, 20), die jeweils
einen der entsprechenden Kamera (19, 20) zugeordneten
Bereich (21, 22) der Messzone (M) aufnehmen, wobei
die Kameras (19, 20) die Bereiche (21, 22)
mit unterschiedlichen Vergrößerungen aufnehmen,
und mit einem Auswertemodul (23), das anhand der Aufnahmen
der Kameras (19, 20) die Partikelgröße
und/oder Partikelform bestimmt, ausgestattet.
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
beispielhalber noch näher erläutert, wobei auch
den Zeichnungen erfindungswesentliche Merkmale zu entnehmen sind.
Es zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Bestimmung der
Größenverteilung von Partikeln eines Partikelgemisches
mit Materialstrahlformungseinheit (61), erfindungsgemäßer Zuführeinrichtung;
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2 eine
schematische Ansicht eines Trockendispergiermoduls mit Darstellung
der Streuung des Materialstromes, gemäß dem Stand
der Technik;
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3 eine
schematische Ansicht eines Trockendispergiermoduls mit Darstellung
einer sich daran anschließenden erfindungsgemäßen
Materialstrahlformungseinheit (61);
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4 die
Darstellung der Materialstrahlformungseinheit (61) als
schematische Darstellung in 4.1,
als
Seitendarstellung im Schnitt mit einem Beispiel für eine
Anordnung innenliegender Messerleisten in 4.3,
und in 4.2 und 4.4 als
Einzelteile (links, rechts), Innenansicht;
Die Messerleisten
sind in den 4.2 und 4.4 nicht abgebildet.
Dargestellt sind hier als (63) die Nuten bzw. Vertiefungen,
in die die Messerleisten einzuklemmen sind. Im dargestellten Beispiel
unter 4.3 ist die unterschiedliche
Tiefe der Nuten erkennbar, die hierbei Tiefen von 2,0 mm in der
oberen ersten Reihe, von 1,6 mm in der zweiten Reihe, von 1,4 mm
in der dritten Reihe und 0,8 mm in der vierten Reihe aufweisen.
Die Tiefe der Nut der einzelnen fünften Messerleiste ist
in diesem Beispiel ebenfalls 0,8 mm.
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5 eine
schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer zweigeteilten
Materialstrahlformungseinheit, mit wechselseitig angeordneten Messerleisten;
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6 die
Darstellung der verfeinerten Messgröße infolge
der erfindungsgemäßen baulichen Veränderung
der Zuführeinrichtung (2), mit und ohne Materialstrahlformungseinrichtung/Zuführhilfseinrichtung
(61), inclusive einer jeweils identischen Messerleistenausstattung
am Beispiel von Zement;
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7 die
Darstellung der Auswirkungen der baulichen Veränderungen
der Materialstrahlformungseinrichtung/Zuführhilfseinrichtung
(61) mit und ohne Messer leiste.
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Die
in 1 gezeigte Ausführungsform umfasst die
Vorrichtung 1 zum Bestimmen der Größenverteilung
von Partikeln eines Partikelgemisches eine Zuführeinrichtung 2,
die das zu untersuchende Partikelgemisch einer Messzone M zuführt
und die einen Zuführtrichter 3, eine Förderrinne 4,
einen weiteren Trichter 5, ein Partikelstromrohr 6,
der Materialstrahlformungseinheit (61) sowie einen Auffangbehälter 7 aufweist.
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Das
Partikelstromrohr 6 mündet direkt in die Materialstrahlformungseinheit
(61) und ist mit dieser über eine geeignete Verschraubung
(64) verbunden (siehe 5). Die
Partikelaufnahme aus dem Partikelstromrohr 6 erfolgt durch
die Aufnahmeformung (66) der Materialstrahlformungseinheit
(61). Die Aufnahmeformung (66) ist vorzugsweise
an die Rohrform angepasst. Unmittelbar an die Materialstrahlformungseinheit
(61) schließt sich in den Abschnitten 8, 9 die
Messzone M an.
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Ferner
umfasst die beispielhafte Messvorrichtung 1 ein Beleuchtungsmodul 10 mit
einer ersten und zweiten Strahlungsquelle 11, 12.
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Hier
nicht dargestellt sind die beiden Bereiche der Messzone M. Bei der
hier beschriebenen Ausführungsform sind die Kameras 19 und 20 so
justiert, dass der kleine Bereich in der Mitte des großen Bereiches
liegt. Natürlich kann der kleine Bereich an jeder anderen
Position innerhalb des großen Bereiches oder sogar außerhalb
des großen Bereiches liegen.
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Wesentlich
ist, dass beide Bereiche innerhalb der Messzone M sind. Der Partikelstrom
bewegt sich von oben nach unten durch die beiden Bereiche der Messzone
(X-Richtung), wobei die Kameras 19 und 20 natürlich
auch noch die Partikel erfassen können, die in einem vorbestimmten
Bereich vor oder hinter der Zeichenebene vorbeiströmen.
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Die
Messvorrichtung 1 umfasst ferner ein Steuermodul 28,
das mit der Zuführeinrichtung 2 mit Materialstrahlformungseinheit
(61), dem Beleuchtungsmodul 10 sowie dem Detektionsmodul 18 verbunden
ist, wie durch die gestrichelten Linien in 1 angedeutet
ist. Das Steuermodul 28 dient einerseits zur Steuerung
der Messvorrichtung 1, andererseits wird das Steuermodul 28 auch
noch zur Auswertung der mittels der Kameras 19 und 20 gewonnenen
Aufnahmen eingesetzt, um anhand der Aufnahmen Größenverteilung
der Partikel des Partikelgemisches zu bestimmen. Natürlich
kann die Auswertung auch in einem separaten Auswertemodul (nicht
gezeigt) durchgeführt werden, das nicht durch das Steuermodul
verwirklicht ist.
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Im
Betrieb der Vorrichtung wird das Partikelgemisch über den
Zuführtrichter 3 und die Förderrinne 4,
die beispielsweise als Vibrationsrinne ausgebildet sein kann, zu
dem weiteren Trichter 5 geführt, der die von der
Förderrinne 4 geförderten Partikel dem Partikelstromrohr 6 zuführt,
in dem die Partikel aufgrund der Schwerkraft nach unten fallen und
einen Partikelstrom bilden. Die herabfallenden Partikel und sich
gegebenenfalls gebildete Agglomerate werden in der Materialstrahlformungseinheit
(61) durch die darin zweckmäßig angeordneten
Messerleisten (63) deagglomeriert. Die Messer sind hierbei
vorzugsweise gemäß der 4 angeordnet.
In den Figuren ist wegen der Übersichtlichkeit stellvertretend
für die Messerleisten nur ein Messer mit (63)
bezeichnet. Der Partikelstrom wird erfindungsgemäß komprimiert in
die Form eines rechteckigen bis ovalen Querschnittes gezwungen.
Der Partikelstrom wird zugleich kontinuierlich in Z-Richtung (Richtung
der optischen Achse) vor der Messzone (M) gelenkt. 5 zeigt
eine weiter Ausführungsform der Materialstrahlformungseinheit
(61), bei der in den oberen beiden Abbildungen die beiden
Teile (61a; 61b) gekennzeichnet sind, und in der
unteren Abbildung die miteinander fest verbundenen Teile in Seitenansicht
dargestellt werden.
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In 1 ist
die erfindungsgemäße Zuführeinrichtung
auch bezeichnet als Materialstrahlformungseinheit (61)
schematisch dargestellt.
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Der
Partikelstrom wird in der Messzone M mittels des Beleuchtungsmoduls
beleuchtet, wobei beide Strahlungsquellen 11 und 12 gepulst
betrieben werden. Die beiden Strahlungsquellen 11 und 12 werden
dabei so betrieben, dass sie gleichzeitig an- und ausgeschaltet
werden. Die Pulsdauer beträgt ca. 100–200 ns,
wobei pro Sekunde ca. 50 Pulse und somit 50 Aufnahmen erzeugt werden.
Die beiden Strahlungsquellen 11 und 12 sind dabei
so ausgelegt, dass die erste Strahlungsquelle 11 zur Beleuchtung
des ersten Bereiches und die zweite Strahlungsquelle 12 zur
Beleuchtung des zweiten Bereiches eingesetzt wird. Dadurch ist es
möglich, den ersten Bereich mit einer höheren
Beleuchtungsintensität zu beleuchten als den zweiten Bereich,
so dass selbst bei der relativ kurzen Pulsdauer in Verbindung mit
der großen Vergrößerung der ersten Kamera 19 die
Lichtmenge aus dem kleinen Bereich ausreicht, um eine auswertbare Aufnahme
zu erzeugen. Dazu wird die Beleuchtungsintensität des ersten
Bereiches, der mit Strahlung der ersten Strahlungsquelle 11 beleuchtet
wird, höher gewählt als die Beleuchtungsintensität
für den zweiten Bereich. In erster Näherung kann
die Beleuchtungsintensität im Verhältnis der Flächen
der beiden Bereiche höher gewählt werden. Bei
dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Fläche
des zweiten Bereiches ca. 16 mal größer als die
Fläche des ersten Bereiches, so dass die Beleuchtungsintensität
für den ersten Bereich 16 mal größer
gewählt wird als für den zweiten Bereich.
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Durch
das Vorsehen von zwei Kameras 19, 20 mit unterschiedlichen
Vergrößerungen und den entsprechenden Strahlungsquellen 11, 12 zur
Beleuchtung des Partikelstromes in der Messzone M mit den notwendigen
Intensität ist es möglich, Partikel im Größenbereich
von 2,5 μm bis 1,5 mm oder auch bis 3 mm in Größe
und/oder Form quantitativ zu bestimmen.
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Die
Objektive 23 und 25 der beiden Kameras 19 und 20 sind
als telezentrische Objektive 23, 25 ausgebildet.
Dies bringt den Vorteil mit sich, dass in einem im Vergleich zum
Schärfentiefenbereich um z. B. den Faktor 2 bis 10 größeren
Telezentrie bereich die Partikel mit ihrer richtigen Größe
aufgenommen werden können, obwohl sie nicht mehr völlig
scharf darstellbar sind. Bei einem Schärfentiefenbereich von
bis zu einigen 10 μm kommt man somit zu einem Messbereich
bzw. Messvolumen von bis zu einigen 100 μm in Beobachtungsrichtung.
Die Bereiche 21 und 22 von 4 erstrecken
sich somit senkrecht zur Zeichenebene (z-Richtung) um bis zu einigen
100 μm.
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Durch
die erfindungsgemäß verbesserte Zuführhilfseinrichtung
(Materialstrahlformung) (61), konnte, wie in 6 dargestellt,
eine Verbesserung um 65% (vgl. Kurven A und B) gemessen werden.
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Auf
der x-Achse wird die Größe x der Partikel aufgetragen.
Die genauere Bezeichnung Ma_min bezeichnet die Größendefinition,
in diesem Fall den minimalen Martin-Durchmesser. Da es in der Granulometrie
bzw. Korngrößenanalyse verschiedene Größendefinitionen
zu unterscheiden gibt, ist der Index als Unterscheidungsmerkmal
der Größe mit angegeben.
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Der
Martin-Durchmesser halbiert die Projektionsfläche (Ellipse,
Darstellung am rechten Bildrand von 7).
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Die
Projektionsfläche kann in verschiedenen Richtungen halbiert
werden. xMa_min gibt den minimalen Wert aus allen Richtungen an.
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Auf
der y-Achse (senkrechte Achse, Ordinate) wird Q3 angegeben. Damit
werden die kumulierten Volumen- bzw. Massenanteile bezeichnet. Dementsprechend
wird die Q3-Verteilung auch Summenverteilung genannt. Sie reicht
von 0–1 bzw. von 0–100%. Der Index 3 bezeichnet
dabei die Mengenangabe Volumen/Masse. Die typische Angabe des x50-Wertes
bedeutet im Beispiel x50 = 23 μm:
50% der gesamten untersuchten Probe ist kleiner als 23 μm.
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Der
Größenunterschied ohne Zuführhilfseinrichtung
(61) x50 = 23 μm zum Größenunterschied
mit Zuführhilfseinrichtung (61) x50 =
8 μm beträgt 65%.
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7 zeigt
die zusätzlichen Verbesserungen durch die Ausstattung mit
den messerartigen Leisten (vgl. Kurve C/ohne Messerleiste und Kurve D/mit
Messerleiste). Die Änderung von 42,1 μm auf 38,7 μm
beträgt 8,1%.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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