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Die
Erfindung betrifft ein Fluidleitrohr zur Anordnung in einer rotierenden
Welle, mit einer Innenwand, mindestens einem Fluideinlass und mindestens
einer mit dem Fluideinlass über
einen im Inneren des Fluidleitrohrs verlaufenden Fluidweg in Verbindung
stehenden Fluidauslass. Die Erfindung betrifft auch eine Welle mit
einem Fluidleitrohr.
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Fluidleitrohre
der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Bei der Auslegung solcher Fluidleitrohre ist es generell das Ziel,
ein Fluid, welches durch den Fluideinlass in das Fluidleitrohr gelangt,
zu dem Fluidauslass zu leiten und in kontrollierter Menge aus diesem
auszubringen. Häufig
weist das Fluidleitrohr einen Fluideinlass und mehrere Fluidauslässe auf,
die in axialer Richtung an dem Fluidleitrohr verteilt angeordnet
sind. Aus dieser Anordnung ergibt sich die Schwierigkeit, die Menge
des aus den Fluidauslässen
austretenden Fluids zu kontrollieren. Üblicherweise wird aus dem Fluidauslass,
welcher dem Fluideinlass am nächsten liegt,
die größte Fluidmenge
austreten. Daher wird häufig
versucht, über
die Abmessungen der Fluidauslässe
die ausgebrachte Menge des Fluids zu kontrollieren. Diese Vorgehensweise
ist jedoch besonders bei sich zeitlich verändernden Bedingungen, beispielsweise
einem veränderten
Fluiddruck, nicht immer zielführend.
Daher wurden Fluidleitrohre entwickelt, bei welchen im Inneren eine
Unterteilung in mehrere Fluidkammern vorgesehen ist. Dabei steht jede
Fluidkammer in Fluidverbindung mit einem Fluidauslass. Die Fluidkammern
erstrecken sich in axialer Richtung des Fluidleitrohrs und verbinden
den Fluideinlass mit den Fluidauslässen. Die im Bereich des Fluideinlasses
in die Fluidkammer eingebrachte Fluidmenge steht also an dem Fluidauslass
sicher zur Verfügung.
Diese Ausführungsform
erfordert jedoch, da voneinander abgeschlossene Fluidkammern gebildet
sind, einen vergleichsweise hohen Materialaufwand und resultiert
daher in einem hohen Kostenaufwand des Fluidleitrohrs.
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Es
ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Fluidleitrohr bereitzustellen,
welches diesen Nachteil nicht aufweist und insbesondere mit geringem
Materialaufwand und kostengünstig
gefertigt werden kann.
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Dies
wird erfindungsgemäß mit einem
Fluidleitrohr mit den Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht. Dabei
ist vorgesehen, dass im Inneren des Fluidleitrohrs mindestens ein
sich in Axialrichtung des Fluidleitrohrs erstreckender Steg angeordnet
ist, der zumindest über
einen Abschnitt des Fluidwegs verläuft und in Radialrichtung – ausgehend
von einer In nenwand des Fluidleitrohrs – mit einem freien Ende in das
Innere des Fluidleitrohrs ragt. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen,
dass sich der Steg von dem Fluideinlass bis hin zu dem Fluidauslass
in Axialrichtung erstreckt. Er ist also zumindest bereichsweise
in dem Fluidweg angeordnet. Der Steg erstreckt sich in Radialrichtung
in das Innere des Fluidleitrohrs und weist dabei das freie Ende
auf. Es werden somit nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt,
voneinander getrennte Fluidkammern ausgebildet. Die hier vorliegenden
Fluidkammern sind vielmehr nicht vollständig voneinander abgetrennt.
Mit „Radialrichtung” ist an dieser
Stelle gemeint, dass sich der Steg ausgehend von der Innenwand in
das Innere des Fluidleitrohrs erstreckt. Dies kann, muss aber nicht
entlang einer radial verlaufenden Gerade vorgesehen sein. Der Steg
kann in Axialrichtung des Fluidleitrohrs eine Verwindung beziehungsweise
einen Drall aufweisen, also zum Beispiel spiralförmig verlaufen. Somit trägt er bei
gleicher Drehrichtung zur Erhöhung
der Förderleistung
in Abhängigkeit
der Drehzahl der Welle und des damit verbundenen Fluidbedarfs – wobei
das Fluid beispielsweise ein Kühl-
oder Schmiermittel ist – bei.
Durch den Fluideinlass in das Fluidleitrohr einströmendes Fluid
läuft durch
die durch den Steg voneinander abgetrennten Fluidkammern bis hin
zu dem Fluidauslass. Das beschriebene Fluidleitrohr ist zur Anordnung
in der rotierenden Welle vorgesehen, wobei es drehfest mit dieser
verbunden ist und somit ebenfalls die Rotationsbewegung beschreibt.
Somit kann das Fluid durch die von der rotierenden Welle erzeugte
Zentrifugalkraft in die von den Stegen voneinander separierten Fluidkammern
gedrückt
werden. Bedingt durch die Zentrifugalkraft kann somit der gesamte
Querschnitt des Fluidleitrohrs – von
der Innenwand des Fluidleitrohrs bis zu dem freien Ende des Stegs – zum kontrollierten
Transportieren des Fluids von dem Fluideinlass hin zu dem Fluidauslass verwendet
werden. Die Stege bilden zusammen mit der durch die Zentrifugalkraft
bewirkten Anordnung des Fluids im Bereich der Innenwand eine Trennung der
Fluidkammern voneinander. Somit gelangt lediglich das Fluid zu dem
Fluidauslass, welches die diesem zugeordnete Fluidkammer durchlaufen
hat. Somit kann auch mit dem sich lediglich über einen Bereich des Innenraums
erstreckenden Steg die Wirkung erzielt werden, die mit vollständig voneinander getrennten
Fluidkammern vorliegt. Dabei ist jedoch der notwendige Materialeinsatz
geringer, sodass das Fluidleitrohr kostengünstig herstellbar ist. Das
Fluidleitrohr kann zum Durchleiten des Fluids in axialer Richtung
vorgesehen sein, wobei Fluideinlass und Fluidauslass jeweils in
Stirnflächen
des Fluidleitrohrs vorgesehen sind. Auch eine Kombination aus dem beschriebenen
axialen Durchleiten und dem Transportieren des Fluids hin zu den – beispielsweise
in radialer Richtung vorgesehenen – Fluidauslässen ist realisierbar.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Fluideinlass und/oder
der Fluidauslass in Axialrichtung und/oder Radialrichtung vorgesehen ist.
Es kann somit vorgesehen sein, dass der Fluideinlass in Axialrichtung
des Fluidleitrohrs erfolgt, also über eine Stirnfläche, in
welcher der Fluideinlass vorgesehen ist. Gleichzeitig kann der Fluidauslass
in einer Mantelfläche
des Fluidleitrohrs vorgesehen sein, also in Radialrichtung vorliegen.
Umgekehrt kann der Fluideinlass in Radialrichtung und/oder der Fluidauslass
in Axialrichtung vorliegen.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mindestens ebenso viele
Stege wie Fluidauslässe
vorgesehen sind. Um die Fluidzufuhr der Fluidauslässe optimal
voneinander zu trennen, ist es notwendig, ebenso viele oder eine
größere Anzahl
an Fluidkammern auszubilden wie Fluidauslässe in dem Fluidleitrohr vorgesehen
sind, welchen das Fluid in kontrollierter Weise zugeführt werden
soll. Zu diesem Zweck wird die Anzahl der Stege zumindest entsprechend
der Anzahl der Fluidauslässe
angepasst. Sinnvollerweise liegen mindestens zwei Stege und zwei
Fluidauslässe
in dem Fluidleitrohr vor, da bei lediglich einem Fluidauslass normalerweise
keine voneinander getrennten Fluidkammern notwendig sind.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Radialerstreckung
des Stegs in Abhängigkeit
von der Anzahl der Fluidauslässe,
der Drehzahl der Welle und der Fluidmenge festgelegt ist. Die genannten
Parameter beeinflussen das benötigte
Volumen des Fluidkanals, welcher von dem Steg definiert ist. Je
größer die
Fluidmenge ist, die durch das Fluidleitrohr zu den Fluidauslässen geleitet
werden soll, umso größer muss
die Radialerstreckung des Stegs sein, um ein Übertreten von Fluid aus einem
Fluidkanal in einen weiteren, benachbarten Fluidkanal zu verhindern.
Ebenso ist bei einer niedrigen Drehzahl der Welle für eine zuverlässige Trennung
der Fluidkanäle
ein höherer
Steg notwendig, als bei einer hohen Drehzahl, da in letzterem Fall
die Zentrifugalkraft das Fluid gleichmäßiger an die Innenwand des
Fluidleitrohrs drängt.
Sind mehrere Stege vorgesehen, so können diese jeweils unterschiedliche
Radialerstreckungen aufweisen.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mehrere Stege vorgesehen
sind, die über
den Umfang des Fluidleitrohrs verteilt, insbesondere einander diametral
gegenüberliegend,
angeordnet sind. Besonders vorteilhaft sind mehrere Stege vorgesehen,
wenn mehrere Fluidauslässe
vorhanden sind. Auf diese Weise kann jedem Fluidauslass ein eigener Fluidkanal
zugeordnet sein, der von dem Steg ausgebildet ist. Die Stege sind
dabei über
den Umfang des Fluidleitrohrs verteilt, wobei der Abstand gleichmäßig oder
ungleichmäßig sein
kann. In letzterem Fall können
die Abmessungen der Fluidkammern auf unterschiedliche Massenströme des Fluids
angepasst werden. Besonders vorteilhaft ist jedoch die gleichmäßige Verteilung,
da auf diese Weise eine durch die Stege verursachte Unwucht des
Fluidleitrohrs vermieden wird. Mit Vorteil werden jeweils zwei der
Stege einander diametral gegenüberliegend
angeordnet.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mehrere Fluidauslässe vorgesehen
sind, die in axialer Richtung verletzt an dem Fluidleitrohr angeordnet
sind. Wie bereits vorstehend erwähnt,
ist die Unterteilung des Inneren des Fluidleitrohrs in Fluidkanäle besonders
dann sinnvoll, wenn mehrere Fluidauslässe vorgesehen sind. Diese
können
beispielsweise in Axialrichtung versetzt an dem Fluidleitrohr angeordnet
sein. In diesem Fall wird jedem Fluidauslass durch den ihm zugeordneten
Fluidkanal durch den Fluideinlass in das Fluidleitrohr gelangende
Fluid zugeführt.
Auf diese Weise ist eine gleichmäßige beziehungsweise
gezielte Versorgung der Fluidauslässe mit Fluid auch dann möglich, wenn
diese in Axialrichtung hintereinander liegend an dem Fluidleitrohr angeordnet
sind. Bei Anordnung des Fluidleitrohrs in der rotierenden Welle
wird durch die Zentrifugalkraft zusammen mit der Rippe eine Kanalbildung
verursacht, die sicherstellt, dass alle Fluidauslässe mit Fluid
versorgt werden, auch wenn der Fluidauslass sich an dem dem Fluideinlass
gegenüberliegenden Ende
des Fluidleitrohrs befindet.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Fluidleitrohr aus
Kunststoff oder einem Leichtmetall besteht. Bei der Herstellung
des Fluidleitrohrs kann vorzugsweise ein Strangpressverfahren eingesetzt
werden. Das Fluidleitrohr kann also ein Kunststoff- oder ein Leichtmetall-Strangpressprofil
sein. Dabei sind die Stege zusammen mit dem Fluidleitrohr ausgebildet,
liegen also unmittelbar nach dessen Herstellung bereits vor.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Fluid ein Schmiermittel
und/oder ein Kühlmittel
ist. Das beschriebene Fluidleitrohr kann eingesetzt werden, um die
Welle, in welchem es angeordnet ist, an verschiedenen Stellen mit
Schmier-/Kühlmittel
zu versorgen. Zu diesem Zweck kann das Fluidleitrohr die Fluidauslässe in Radialrichtung
aufweisen, an welche Schmierstellen der Welle gekoppelt sind. Alternativ
kann das Fluid auch ein Kühlmittel sein,
beispielsweise für
Lagerstellen der Welle. Mit Vorteil wird das Fluid sowohl als Schmier-
als auch als Kühlmittel
eingesetzt, kombiniert also die Schmier- mit der Kühlfunktion.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Fluidleitrohr von
der Welle ausgebildet ist. Das Fluidleitrohr ist also nicht lediglich
in der Welle angeordnet, sondern wird von dieser mit ausgebildet. Dabei
kann das Fluidleitrohr einstückig
mit der Welle vorlie gen. Beispielsweise kann die Welle eine Hohlwelle
sein, wobei an ihrer Innenwand die Stege des Fluidleitrohrs ausgebildet
sind. Die Stege können
in die Welle eingeformt sein, beispielsweise auch bei einer mehrteiligen
Ausführung
von Welle und Fluidleitrohr.
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Die
Erfindung betrifft ebenso eine Welle mit einem Fluidleitrohr, insbesondere
gemäß den vorstehenden
Ausführungen,
wobei das Fluidleitrohr eine Innenwand, mindestens einen Fluideinlass
und mindestens einen mit dem Fluideinlass über einen im Inneren des Fluidleitrohrs
verlaufenden Fluidweg in Verbindung stehenden Fluidauslass aufweist.
Dabei ist vorgesehen, dass im Inneren des Fluidleitrohrs mindestens
ein sich in Axialrichtung des Fluidleitrohrs erstreckender Steg
angeordnet ist, der zumindest über
einen Abschnitt des Fluidwegs verläuft und in Radialrichtung – ausgehend
von einer Innenwand des Fluidleitrohrs – mit einem freien Ende in
das Innere des Fluidleitrohrs ragt. Das Fluidleitrohr ist also in
der Welle angeordnet beziehungsweise von dieser ausgebildet.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Welle für ein Getriebe
und/oder eine Brennkraftmaschine vorgesehen ist.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Welle ein Umformteil
ist. Sie wird folglich umformtechnisch hergestellt. Dabei kann es
vorgesehen sein, dass die Welle in ihrem Mantel mindestens eine Öffnung aufweist,
die mit einem in radialer Richtung vorgesehenen Fluidauslass korrespondiert, also
mit diesem in Fluidverbindung steht. Es ist nicht notwendig, dass
die Fluidverbindung als unmittelbare Verbindung vorliegt, vielmehr
soll die Öffnung
lediglich im Bereich des Fluidauslasses angeordnet sein. Dabei sind Öffnung und
Fluidauslass derart zueinander angeordnet, dass eine Strömung des
Fluids von dem Fluidauslass hin zu der Öffnung unterstützt ist, insbesondere
durch die in der rotierenden Welle auf das Fluid ausgeübte Zentrifugalkraft.
Stehen Öffnung und
Fluidauslass nicht miteinander in unmittelbarer Fluidverbindung,
sondern lediglich jeweils mit einer gemeinsamen Kammer, so neigt
das Fluid dazu, in dieser Kammer entlang von Stufungen und/oder Schmiedeschrägen hin
zu einem größeren Durchmesser
zu strömen.
Es ist daher vorteilhaft, wenn der Fluidauslass im Bereich eines
kleineren und die Öffnung
im Bereich des größeren Durchmessers
vorgesehen sind.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele näher erläutert, ohne
dass eine Beschränkung
der Erfindung erfolgt. Es zeigen:
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1 einen
schematischen Längsschnitt
eines Fluidleitrohrs, welches in einer rotierenden Welle angeordnet
ist,
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2 einen
Querschnitt durch eine erste Ausführungsform des Fluidleitrohrs,
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3 einen
Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des Fluidleitrohrs,
und
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4 eine
weitere Ausführungsform
der Welle.
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Die 1 zeigt
einen Längsschnitt
durch ein Fluidleitrohr 1, welches im Inneren einer Welle 2 angeordnet
ist. Das Fluidleitrohr 1 ist dabei koaxial zu der Welle 2 und
drehfest mit dieser verbunden vorgesehen. Die Welle 2 ist
als rotierende Welle ausgebildet und ist dabei beispielsweise Bestandteil
eines Getriebes und/oder einer Brennkraftmaschine (beide nicht dargestellt).
Das Fluidleitrohr 1 dient der Verteilung von Fluid, welches
durch einen Fluideinlass 3 in das Fluidleitrohr 1 gelangt,
auf mehrere Fluidauslässe
(hier einen ersten Fluidauslass 4 und einen zweiten Fluidauslass 5).
Die Fluidauslässe 4 und 5 sind
in Axialrichtung gegeneinander versetzt. Dabei ist der erste Fluidauslass 4 näher an dem
Fluideinlass 3 angeordnet als der zweite Fluidauslass 5.
Das durch den Fluideinlass 3 in das Innere 6 des
Fluidleitrohrs 1 einströmende
Fluid wird also bei einem aus dem Stand der Technik bekannten Fluidleitrohr 1,
welches keine Fluidleitmittel aufweist, vorzugsweise durch den ersten
Fluidauslass 4 ausströmen,
während durch
den zweiten Fluidauslass 5 lediglich eine geringe Menge
Fluid geführt
wird.
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Um
dies zu verhindern, sind in dem in der 1 dargestellten
Fluidleitrohr 1 Stege 7 vorgesehen, welche sich
in Axialrichtung von dem Fluideinlass 3 bis hin zu dem
zweiten Fluidauslass 5 erstrecken. Die Stege 7 durchgreifen
dabei nicht den vollständigen
Querschnitt des Fluidleitrohrs 1, sondern weisen ein freies
Ende 8 (hier nicht erkennbar) auf, welches in das Innere 6 des
Fluidleitrohrs 1 ragt. Dem Fluidleitrohr 1 wird über eine
Fluidzuführeinrichtung 9 Fluid
zugeführt,
welche in Fluidverbindung mit dem Fluideinlass 3 des Fluidleitrohrs 1 steht. Über die
Fluidauslässe 4 und 5 werden
beispielsweise Schmier- und/oder Kühleinrichtungen (hier nicht
dargestellt) mit Fluid versorgt. Das Fluid kann also ein Schmiermittel
und/oder ein Kühlmittel
sein.
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Die 2 zeigt
einen Querschnitt einer ersten Ausführungsform des Fluidleitrohrs 1.
Dabei sind zwei Stege 7 vorgesehen, welche sich einander
diametral gegenüberliegen.
Zwischen den Stegen 7 sind jeweils die Fluidauslässe 4 beziehungsweise 5 angeordnet.
Diese sind in dem vorliegenden Beispiel also um 90° gegenüber den
Stegen 7 versetzt angeordnet. Dabei sind sie, wie in 1 dargestellt,
in axialer Richtung des Fluidleitrohrs 1, gegeneinander
versetzt angeordnet.
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In
der 2 ist das Fluidleitrohr 1 für den Fall dargestellt,
dass sich die Welle 2, in welcher es angeordnet ist, rotiert.
Damit wird auf Fluid 10 eine Zentrifugalkraft ausgeübt, welches
somit gegen eine Innenwand 11 – von welcher ausgehend sich
die Stege 7 erstrecken – gedrängt wird. Bedingt durch die
Zentrifugalkraft bildet sich im Inneren 6 des Fluidleitrohrs 1 eine
freie Fluidoberfläche 12 aus.
Die Höhe
der Stege 7, also deren Radialerstreckung, ist auf die
Position dieser Fluidoberfläche 12 abgestimmt.
Idealerweise sind sie wie in 2 ausgebildet,
sodass sie im Inneren des Fluidleitrohrs 1 voneinander
getrennte Fluidkammern ausbilden, welche fluidtechnisch von den
Stegen 7 voneinander getrennt sind. Jeder Fluidkammer 13 ist
dabei ein Fluidauslass 4 beziehungsweise 5 zugeordnet.
Das für
den ersten Fluidauslass 4 bestimmte Fluid durchläuft also
die dem Fluidauslass 4 zugeordnete Fluidkammer 13 und kann
nicht in die dem Fluidauslass 5 zugeordnete Fluidkammer 13 gelangen
und umgekehrt. Auf diese Weise wird mittels der Stege 7 eine
vollständige Trennung
der Fluidkammern 13 erreicht, obwohl die Stege 7 das
Innere 6 des Fluidleitrohrs 1 nicht vollständig durchgreifen.
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Die 3 zeigt
eine weitere Ausführungsform
des Fluidleitrohrs 1. In diesem Fall sind vier Stege 7 vorgesehen,
wobei sich jeweils zwei der Stege 7 diametral gegenüberliegen.
Die Stege 7 sind jeweils um 90° gegeneinander versetzt auf
der Innenwand 11 angeordnet. Das Fluidleitrohr 1 verfügt über vier
Fluidauslässe 4, 5, 19 und 20.
Dabei ist jedem dieser Fluidauslässe 4, 5, 19, 20 eine
eigene Fluidkammer 13 zugeordnet. Jeder der Fluidauslässe 4, 5, 19, 20 kann
also gleichmäßig und
gezielt mit Fluid versorgt werden, welches durch den Fluideinlass 3 in das
Fluidleitrohr 1 gelangt.
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Mit
dem vorstehend beschriebenen Fluidleitrohr 1, welches beispielsweise
einstückig
mit der Welle 2 ausgebildet sein kann, wird eine zuverlässige Trennung
der Fluidkammern 13 voneinander ermöglicht, obwohl die Stege 7 das
Innere 6 des Fluidleitrohrs 1 nicht vollständig durchgreifen.
Auf diese Weise ist eine Materialeinsparung bei der Herstellung des
Fluidleitrohrs 1 realisierbar, womit auch gleichzeitig
die Herstellungskosten des Fluidleitrohrs 1 gesenkt werden
können.
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Die 4 zeigt
eine weitere Ausführungsform
der Welle 2 mit dem Fluidleitrohr 1. Die Welle 2 liegt
hier als Umformteil vor, ist also mittels eines Umformverfahrens
hergestellt. In einem Mantel 14 der Welle 2 sind Öffnungen 15 ausgebildet,
welche in Fluidverbindung zu einer gemeinsamen Kammer 16 stehen.
Die Kammer 16 wird durch die Flui dauslässen 4, 5 und 19 des
Fluidleitrohrs 1 mit Fluid beschickt. Sowohl die Öffnungen 15 als
auch die Fluidauslässe 4, 5 und 19 sind
in axialer Richtung versetzt zueinander angeordnet. Dabei ist jeweils
eine der Öffnungen 15 im
Bereich des Fluidauslasses 4, 5 oder 19,
jedoch versetzt zu diesem, vorgesehen. Auf diese Weise kann eine
relativ eindeutige Zuordnung des aus dem Fluidauslass 4, 5 oder 19 ausströmenden Fluidstroms
zu der jeweiligen Öffnung 15 erzielt werden,
ohne dass eine unmittelbare Fluidverbindung zu dieser vorliegen
muss. Das Fluidleitrohr 1 ist zusätzlich zum Durchleiten des
Fluids in axialer Richtung vorgesehen. Das bedeutet, dass ein axialer Auslass 17 in
einer Stirnfläche 18 des
Fluidleitrohrs 1 vorgesehen ist, durch welchen Fluid, welches
nicht zur Versorgung der Fluidauslässe 4, 5 und 19 benötigt wird,
aus dem Fluidleitrohr 1 beziehungsweise der Welle 2 austreten
kann, beispielsweise zur Versorgung eines Lagers der Welle 2,
welches in einem die Welle 2 umgebenden Gehäuse angeordnet
ist.
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Bei
der Anordnung der Öffnungen 15 in
Bezug zu den Fluidauslässen 4, 5 oder 19 ist
zu beachten, dass die Öffnungen 15 möglichst
im Bereich eines größeren Durchmessers – im Sinne
eines größeren Abstands
einer Kammerwand zu einer Drehachse der Welle 2 – der Kammer 16 angeordnet
sind, als die Fluidauslässe 4, 5 und 19.
Auf diese Weise wird die Strömung
des Fluids von den Fluidauslässen 4, 5 oder 19 hin
zu der jeweiligen Öffnung 15 durch
die Zentrifugalkraft der rotierenden Welle 2 unterstützt. Das
Fluid strömt
dabei entlang von Stufungen und/oder Schmiedeschrägen in der
Kammer 16 hin zu dem größeren Durchmesser,
womit es zu den Öffnungen 15 hintransportiert
wird und durch diese austreten kann.
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Für die vorstehend
anhand der 1 bis 4 beschriebenen
Ausführungsformen
des Fluidleitrohrs 1 kann an dem dem Einlass gegenüberliegenden
Ende des Fluidleitrohrs 1 ein weiterer Einlass vorgesehen
sein. Zumindest einigen der Fluidkammern 13 des Fluidleitrohrs 1 kann
somit ausgehend von beiden Enden des Fluidleitrohrs 1 das
Fluid zugeführt
werden. Auf diese Weise ist es möglich,
wenigstens einem Teil der Fluidkammern 13 zwei Fluidauslässe 4, 5, 19 oder 20 zuzuordnen
und diese Fluidauslässe 4, 5, 19 oder 20 unabhängig von
den jeweils anderen mit Fluid zu versorgen. Somit kann die Anzahl
der Stege 7, die zum Aufteilen in Fluidkammern 13 dienen,
um die Fluidauslässe 4, 5, 19 beziehungsweise 20 mit
separaten Fluidströmen
zu versorgen, verringert werden, wenn zumindest ein Teil der Fluidkammern 13 von
beiden Enden des Fluidleitrohrs 1 mit Fluid beschickt wird.
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- 1
- Fluidleitrohr
- 2
- Welle
- 3
- Fluideinlass
- 4
- Fluidauslass
- 5
- Fluidauslass
- 6
- Inneres
- 7
- Steg
- 8
- freies
Ende
- 9
- Fluidzuführeinrichtung
- 10
- Fluid
- 11
- Innenwand
- 12
- Fluidoberfläche
- 13
- Fluidkammer
- 14
- Mantel
- 15
- Öffnung
- 16
- Kammer
- 17
- Auslass
- 18
- Stirnfläche
- 19
- Fluidauslass
- 20
- Fluidauslass