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Die
Erfindung betrifft eine Formgebungsmaschine, insbesondere Blistermaschine,
mit einem ersten Formgebungsteil und einem zweiten Formgebungsteil,
wobei das erste Formgebungsteil und das zweite Formgebungsteil zur
Formgebung für ein dazwischen angeordnetes Folienmaterial
gegeneinander verfahrbar angeordnet sind.
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Derartige
Blistermaschinen sind bekannt und werden zur Herstellung von Formteilen,
beispielsweise Aufnahmeschalen von Blisterverpackungen oder Abdeckungen
für Computertastaturen oder dergleichen Gegenstände,
aus Folienmaterial eingesetzt.
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Die
Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Fertigung einer Formteilverpackung,
insbesondere Blisterverpackung, wobei ein Folienmaterial zwischen
einem ersten Formgebungsteil und einem zweiten Formgebungsteil angeordnet
wird und wobei die beiden Formgebungsteile gegeneinander in eine Schließposition
verfahren werden und die Vertiefungen der Formteilverpackungen formen.
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Derartige
Verfahren werden bei der Fertigung von Formteilen, beispielsweise
von Formteilen für Verpackungen, insbesondere von Aufnahmeschalen
bei Blisterverpackungen eingesetzt.
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Das
beschriebene Verfahren ist beispielsweise aus der
DE 10 2007 041 948 A1 bekannt,
bei der die dort beschriebene Blistermaschine als Formgebungseinrichtung
verwendet wird, um Folienmaterial in eine gewünschte Form
zu bringen.
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Zur
Erzielung einer möglichst breiten Palette von unterschiedlichen
gestalterischen und funktionellen Effekten an der gefertigten Blisterverpackung wird
in der
DE 10 2007
041 948 A1 vorgeschlagen, der Formgebungseinheit eine Spritzstation
im Materialfluss nachzuschalten, die ein variables Bespritzen der
geformten Folienteile mit unterschiedlichen, insbesondere verschiedenfarbigen
Kunststoffmaterialien ermöglicht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Blistermaschine
der eingangs genannten Art die Fertigungszeit für ein Formteil
zu verringern.
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Zur
Lösung dieser Aufgabe ist bei einer Formgebungsmaschine
der eingangs genannten Art vorgesehen, dass zumindest eines der
Formgebungsteile mit einer Spritzgießeinrichtung gekoppelt ist,
wobei die Spritzgießeinrichtung wenigstens eine dem jeweils
anderen Formgebungsteil zugewandte Spritzdüse aufweist.
Die Erfindung ermöglicht somit, dass das Kunststoffmaterial
an die Folien angespritzt werden kann, während das Folienmaterial
zwischen den Formgebungsteilen angeordnet ist. Ein Überführen
des geformten Folienmaterials in eine Spritzstation ist somit nicht
mehr erforderlich, und die Fertigungszeit je gefertigtem Formteil
wird reduziert.
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Hierbei
kann an jedes der Formgebungsteile jeweils eine Spritzgießeinrichtung
gekoppelt oder angeschlossen sein, oder es ist eine gemeinsame Spritzgießeinrichtung
vorgesehen. Die jeweilige Spritzdüsen) der Spritzgießeinrichtung(en)
liefert/liefern das zum Anspritzen der gewünschten Gestaltungsform
erforderliche Kunststoffmaterial.
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Als
Formteile können vorteilhaft Formteile für Verpackungen,
also Verpackungsformteile, insbesondere Blisterverpackungen, gefertigt
werden.
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Gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Spritzgießeinrichtung(en)
ortsfest angeordnet ist beziehungsweise ist(sind), wobei deren Spritzdüse(n)
in Ausnehmungen des jeweiligen Formgebungsteils verschiebbar gelagert
ist(sind).
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Hierbei
oder wenn die Sprühdüse(n) fest mit einem Formgebungsteil
verbunden ist(sind), können zwischen den Spritzdüsen
und den Spritzgießeinrichtungen, in denen das Kunststoffgranulat
erwärmt und mit Druck beaufschlagt wird, flexible Schläuche
angeordnet sein.
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Allgemein
sind die Spritzdüsen an denjenigen Stellen in Ausnehmungen
des jeweiligen Formgebungsteils angeordnet, die den gewünschten
Positionen an der fertigen Blisterverpackung entsprechen, an denen
Kunststoffmaterial angespritzt werden soll. Es können somit
auch mehrere Spritzdüsen mit einer Spritzgießeinrichtung
verbunden sein.
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Eine
besonders kompakte Ausführungsform ergibt sich, wenn die
Spritzgießmaschine(n) an dem jeweiligen Formgebungsteil
mitverfahrbar angeordnet ist(sind).
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein,
dass das erste Formgebungsteil und/oder das zweite Formgebungsteil
an Führungsmitteln verfahrbar gelagert ist(sind). Derartige Führungsmittel
ermöglichen ein definiertes Verfahren der beiden Formgebungsteile
gegeneinander. Hierbei kann vorgesehen sein, dass nur das erste
Formgebungsteil, nur das zweite Formgebungsteil oder beide Formgebungsteile
gegeneinander verfahren wird/werden.
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Zum
Verfahren. des ersten und/oder des zweiten Formgebungsteils kann
zumindest eine Antriebsvorrichtung für die Formgebungsteile
vorgesehen sein.
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Werden
sowohl das erste Formgebungsteil als auch das zweite Formgebungsteil
verfahren, so kann für jedes der Formgebungsteile eine
separate Antriebsvorrichtung oder eine Antriebsvorrichtung, die
beide Formgebungsteile gemeinsam antreibt, vorgesehen sein.
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Besonders
günstig ist es dabei, wenn die zumindest eine Antriebsvorrichtung
einen Servomotor aufweist. Von Vorteil ist dabei, dass die einzelnen Phasen
der Schließbewegung beim Verfahren des Formgebungsteils
(der Formgebungsteile) gesteuert werden können und eine
kontrollierte Einstellung des Anpressdrucks in Schließposition
möglich ist.
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Gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Antriebsvorrichtung wenigstens
einen Fluidzylinder aufweist, mit welchem das erste Formgebungsteil
und/oder das zweite Formgebungsteil verfahrbar ist/sind. Von Vorteil
ist dabei, dass zum Betrieb des Fluidzylinders dieser mit einem
Fluid beaufschlagbar ist, welches von einer Druckeinrichtung der
Spritzgießeinrichtung bereitgestellt wird.
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Eine
platzsparende Bauform wird gebildet, wenn wenigstens eine Kammer
des Fluidzylinders als abgedichteter Hohlraum zwischen einem Führungsmittel
und dem an diesem Führungsmittel gelagerten Formgebungsteil
ausgebildet ist.
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Vorzugsweise
ist vorgesehen, dass an dem Führungsmittel ein Kolben des
Fluidzylinders ausgebildet ist. Dieser Kolben kann in dem abgedichteten Hohlraum
hin- und herbewegt werden, indem nach der bekannten Arbeitsweise
eines Fluidzylinders in den Hohlraum ein Fluid eingeleitet wird.
Besonders günstig ist es dabei, wenn der Kolben den abgedichteten
Hohlraum in zwei Teilkammern unterteilt, die abwechselnd zum Verfahren
des Kolbens und damit des Formgebungsteils mit dem Fluid beaufschlagt werden
und deren Rauminhalt sich während der Arbeit des Fluidzylinders
abwechselnd vergrößert und verkleinert.
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Eine
gegen Beschädigungen besonders robuste Ausführungsform
ergibt sich, wenn in dem Führungsmittel wenigstens ein
Fluidkanal ausgebildet ist, welcher in eine Kammer des Fluidzylinders
mündet. Somit ist der Fluidkanal durch das ohnehin robust ausgeführte
Führungsmittel gegen Beschädigungen geschützt.
Vorzugsweise verläuft der Fluidkanal abschnittsweise längs
der beziehungsweise parallel zu der Verfahrbewegung eines Formgebungsteils
beziehungsweise der Formgebungsteile.
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Besonders
günstig ist es dabei, wenn der Fluidkanal in dem Kolben
des Fluidzylinders ausgebildet ist und an einem Kolbenboden in die
Kammer des Fluidzylinders mündet. Somit kann das Fluid
in die jeweilige Kammer auf besonders einfache Weise eingeleitet
werden. Der Kolbenboden ist dabei eine Oberfläche des Kolbens,
die einer durch den Kolben begrenzten Kammer des Fluidzylinders
zugewandt ist.
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Um
das Auftreten von Rissen und dergleichen Beschädigungen
im Folienmaterial beim Formgebungsprozess zu vermeiden, kann eine
Steuereinrichtung zum Einstellen der Verfahrgeschwindigkeit des
ersten Formgebungsteils und/oder des zweiten Formgebungsteils vorgesehen
sein.
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Zur
Begrenzung des Verfahrweges wenigstens eines der Formgebungsteile
in Schließstellung kann vorgesehen sein, dass auf oder
an dem Führungsmittel des Formgebungsteils ein vorzugsweise als
ringförmige Manschette ausgebildeter Anschlag vorgesehen
ist.
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Gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die wenigstens
eine Düse der zumindest einen Spritzgießeinrichtung und/oder
die Spritzgießeinrichtung mit dem jeweiligen Formgebungsteil
lösbar verbunden ist. Von Vorteil ist dabei, dass das Formgebungsteil
beziehungsweise die Formgebungsteile einfach auswechselbar sind,
um die Gestalt des gefertigten Formteils wunschgemäß zu ändern.
Anpassungsmaßnahmen an der Spritzgießeinrichtung
sind nicht erforderlich.
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Zur
Bereitstellung einer nochmals verbreiterten Palette von gestalterischen
und/oder funktionellen Elementen kann an der Formgebungsmaschine eine
Vorrichtung zum Einbringung einer Durchbrechung in das Folienmaterial
vorgesehen sein. Diese Vorrichtung kann hierbei im Materialfluss
des Folienmaterials der Formgebungsmaschine vorgeordnet oder in
ein Formgebungsteil beziehungsweise die Formgebungsteile integriert
sein. Durch die Einbringung von Durchbrechungen können
Materialausformungen, die sich beidseits des Folienmaterials erstrecken
sollen, in einem Arbeitsgang angespritzt werden.
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Zur
Lösung der Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs
beschriebenen Art vorgesehen, dass in der Schließposition
der beiden Formgebungsteile an dem Folienmaterial im Spritzgussverfahren
Material angeformt wird. Von Vorteil ist dabei, dass die Transportzeit
je Fertigungszyklus des Folienmaterials zwischen den verschiedenen
Bearbeitungsstationen reduziert wird.
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Beispielsweise
kann vorgesehen sein, dass das Material an der in Gebrauchsstellung
des Formteils, insbesondere der Blisterverpackung, innenliegenden
Seite und/oder an der in Gebrauchsstellung des Formteils außenliegenden
Seite angeformt wird.
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Alternativ
oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass an dem Folienmaterial
Durchbrechungen ausgebildet sind oder in das Folienmaterial eingebracht
werden, welche durch das angeformte Material ausgefüllt
werden.
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Eine
weitere Reduzierung der Fertigungszeit je Fertigungszyklus wird
erreicht, wenn im Spritzgussverfahren ein zu verpackender Gegenstand
mit dem Material zumindest teilweise umspritzt wird. Vorzugsweise
wird hierbei das Material beidseits des Folienmaterials an einer
Durchbrechung angeformt. Der zu verpackende Gegenstand wird somit
durch das angeformte Material an dem Formteil gehalten und kann
entfernt werden, indem das angeformte Material aus der Durchbrechung,
die es durchsetzt, ausgebrochen wird. Besonders günstig
ist es dabei, wenn das angeformte Material einen Haltegriff des
zu verpackenden Gegenstands formt.
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Hierbei
kann vorgesehen sein, dass der zu verpackende Gegenstand vor dem
Spritzgussverfahren so in den Vertiefungen des Formteils angeordnet wird,
dass er nach Verschluss des Form teils in der Formteilverpackung
verpackt ist.
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Zur
Erzielung einer gleichmäßigen äußeren Erscheinungsform
kann vorgesehen sein, dass die Anspritzpunkte des Spritzgussverfahrens
an der in Gebrauchsstellung der Blisterverpackung innenliegenden
Seite ausgebildet werden. Auch hierbei können Durchbrechungen
in dem Folienmaterial in der beschriebenen Weise vorteilhaft verwendet
werden.
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Die
Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher
beschrieben, ist aber nicht auf diese Ausführungsbeispiele
beschränkt. Weitere Ausführungsbeispiele ergeben
sich durch Kombination der Merkmale der Patentansprüche
einzeln untereinander und/oder mit einzelnen oder mehreren Merkmalen
der Ausführungsbeispiele.
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Es
zeigt zum Teil schematisiert:
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1 eine
erfindungsgemäße Blistermaschine mit den Formgebungsteilen
in Schließstellung,
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2 die
Blistermaschine gemäß 1 mit den
Formgebungsteilen in geöffneter Stellung,
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3 eine
weitere erfindungsgemäße Blistermaschine mit den
Formgebungsteilen in Schließstellung,
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4 die
Blistermaschine gemäß 3 mit den
Formgebungsteilen in geöffneter Stellung,
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5 eine
weitere erfindungsgemäße Blistermaschine mit zwei
Spritzgießeinrichtungen und den Formgebungsteilen in Schließstellung,
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6 die
Blistermaschine gemäß 5 mit den
Formgebungsteilen in geöffneter Stellung,
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7 eine
weitere erfindungsgemäße Blistermaschine zum beidseitigen
Anformen von Material mit den Formgebungsteilen in Schließstellung,
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8 die
Blistermaschine gemäß 7 mit den
Formgebungsteilen in geöffneter Stellung,
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9 eine
Prinzipdarstellung einer Fertigung einer Blisterverpackung in einem
erfindungsgemäßen Verfahren und
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10 eine
mit einem erfindungsgemäßen Verfahren in einer
erfindungsgemäßen Blistermaschien gefertigte Blisterverpackung.
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1 zeigt
in einer Schnittdarstellung eine im Ganzen mit 1 bezeichnete
Formgebungsmaschine beispielhaft als Blistermaschine.
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Die
Blistermaschine 1 verfügt über ein erstes Formgebungsteil 2 und
ein zweites Formgebungsteil 3, die gegeneinander verfahrbar
angeordnet sind.
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Zwischen
das erste Formgebungsteil 2 und das zweite Formgebungsteil 3 ist
ein Folienmaterial 4 eingelegt, aus welchem die Schale
der Blisterverpackung geformt werden soll.
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In
der in 1 gezeigten Schließstellung des ersten
Formgebungsteils 2 und des zweiten Formgebungsteils 3 wird
das zuvor erwärmte Folienmaterial durch die entsprechend
stempel- und matrizenförmig ausgebildeten Formgebungsteile 2, 3 ge formt.
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Die
einander zugewandten Oberflächen der Formgebungsteile 2, 3 bilden
somit zwei Formenhälften für den Formgebungsprozess.
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Um
an das geformte Folienmaterial 4 oder während
des Formvorgangs zusätzliches Material anzuformen, verfügt
die Blistermaschine 1 über eine Spritzgießeinrichtung 5.
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Die
Spritzgießeinrichtung 5 weist einen Trichter 6 zur
Aufnahme des Granulats, einen Zylinder 7 zum Aufschmelzen
und Verpressen des Granulats und einen Verteiler 8 auf,
mit welchem das aufgeschmolzene Granulat zur Anformung an dem Folienmaterial 4 an
Spritzdüsen 9 verteilt wird.
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Die
Spritzdüsen 9 sind hierzu durch das untere, zweite
Formgebungsteil 3 hindurchgeführt und dem ersten
Formgebungsteil 2 zugewandt. Die Spritzdüsen 9 münden
somit an der Oberfläche des zweiten Formgebungsteils 3,
welche dem ersten Formgebungsteil 2 zugewandt ist. In dem
zweiten Formgebungsteil 3 sind nicht weiter ersichtliche
Aussparungen zur Aufnahme und Formung des angespritzten Materials
ausgebildet.
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Die
Formgebungsteile 2, 3 sind jeweils an einem Träger 10, 11 austauschbar
montiert und können ausgewechselt werden, wenn eine andere
Formgebung für das Folienmaterial 4 gewünscht
wird.
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Die
Formgebungsteile 2, 3 sind über ihren
jeweiligen Träger 10, 11 an Führungsmitteln 12, 13 verfahrbar
gelagert und geführt. Jedes der Führungsmittel 12, 13 ist
im Ausführungsbeispiel als runde Welle ausgeführt.
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Die
Träger 10, 11 sind, wie in 1 ersichtlich
ist, auf den gleichen, also auf gemeinsamen, Führungsmitteln 12, 13 geführt.
Jeder Träger 10, 11 ist insgesamt an
vier Führungsmitteln 12, 13 geführt.
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Die
Spritzgießmaschine 5 ist fest mit dem Träger 11 des
zweiten Formgebungsteils 3 verbunden und wird mit diesem
mitbewegt, wenn der Träger 11 aufwärts
beziehungsweise abwärts verfahren wird.
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Um
den Verfahrweg des zweiten Formgebungsteils 3 zu begrenzen
und um eine definierte Position der Formgebungsteile 2, 3 in
Schließstellung zu schaffen, ist auf dem Führungsmittel 13 ein
Anschlag 14 ausgebildet, gegen den das zweite Formgebungsteil 3 verfahren
wird, wonach das erste Formgebungsteil 2 gegen das an dem
Anschlag 14 anliegende zweite Formgebungsteil 3 zur
Verformung des Folienmaterials 4 verfahren wird.
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Im
Ausführungsbeispiel ist der Anschlag 14 als ringförmige
Manschette ausgebildet, die auf das Führungsmittel 13 aufgesteckt
ist.
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Zum
Verfahren des Trägers 10 mit dem daran befestigten
ersten Formgebungsteil 2 ist ein Fluidzylinder 15 vorgesehen.
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Der
Fluidzylinder 15 weist zwei Kammern 16, 17 auf,
die von einem Kolben 18 voneinander getrennt werden.
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Diese
Kammern 16, 17 sind Teil einer zylindrischen Bohrung 38 in
dem Träger 10 des ersten Formgebungsteils 2.
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Das
Führungsmittel 13 ist koaxial durch die zylindrischen
Kammern 16, 17 geführt. Die Kammern 16, 17 sind
an ihren äußeren axialen Enden durch Dichtungsmuffen 19 verschlossen.
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Der
Kolben 18 ist als zylindrisches Teil mit einer mittigen
Bohrung ausgeführt, durch welche das Führungsmittel 13 geführt
ist.
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In
dem Führungsmittel 13 sind Fluidkanäle 20 und 21 ausgebildet,
die jeweils an einer Seite des Kolbens 18 an dem Kolbenboden 37 in
jeweils eine Kammer 16, 17 des Fluidzylinders 19 münden.
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Somit
kann durch Beaufschlagung des Fluidkanals 20 mit einem
Fluid der Träger 10 aufwärts und durch
Beaufschlagung des Fluidkanals 21 mit einem Fluid der Träger 10 abwärts
verfahren werden.
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Die
Dichtungsmuffen 19 sind hierbei jeweils gleitend auf dem
Führungsmittel 13 gelagert, während der
Kolben 18 fest mit dem Führungsmittel 13 verbunden
ist.
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An
dem Träger 11 ist in gleicher Weise ein Fluidzylinder 22 ausgebildet,
der durch Beaufschlagung von Fluidkanälen 23 und 24 abwärts
beziehungsweise aufwärts verfahren werden kann.
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An
dem Führungsmittel 12 sind in gleicher Weise Dichtungsmuffen 25 und
Kolben 26, allerdings ohne Fluidkanäle, ausgebildet,
um die Verfahrbewegungen der Träger 10, 11 zu
führen. Auch hier können die Dichtungsmuffen 25 auf
dem Führungsmittel 12 gleiten, während
der zylinderförmige Kolben 26 mit dem Führungsmittel 12 fest
verbunden ist und in der zylindrischen Bohrung 27 in dem
Träger 10 beziehungsweise 11 gleitet.
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Die
Fluidzylinder 19, 22 sowie die Kolben 26 sind
in den Lagern der Führung der Träger 10, 11 auf den
Führungsmitteln 12, 13 ausgebildet.
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Die
Spritzgießeinrichtung 5, insbesondere eine in
dem Zylinder 7 angeordnete Spindel zum Verpressen des Materials,
wird durch ein Fluid angetrieben. Dieses Fluid wird ebenfalls zur
Beaufschlagung der Fluidkanäle 20, 21, 23, 24 eingesetzt.
Hierbei kann über eine nicht weiter dargestellte Steuereinrichtung
die Verfahrgeschwindigkeit des ersten Formgebungsteils 2 gegen
das zweite Formgebungsteil 3 durch Regelung des Drucks
eingestellt werden.
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Die
Düsen 9 sind mit dem zweiten Formgebungsteil 3 lösbar
verbunden, wodurch das zweite Formgebungsteil 3 einfach
ausgetauscht werden kann, um eine andere Formgebung des Folienmaterials 4 zu
erreichen.
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2 zeigt
die Blistermaschine 1 gemäß 1,
wobei jetzt die Formgebungsteile 2, 3 geöffnet sind
und das geformte Folienmaterial 4 freigegeben ist.
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Es
ist ersichtlich, dass durch die Formgebungsteile 2, 3 an
dem Folienmaterial 4 Ausformungen 28 ausgeformt
sind, in welche in der Darstellung von oben zu verpackende Gegenstände
eingelegt werden können. Im Beispiel sind diese Ausformungen 28 zur
Aufnahme von Zahnbürsten ausgebildet, es können
jedoch auch beliebige andere Formen, beispielsweise für
Arzneimittelpräparate, erzielt werden.
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Zur
Bestückung der aus dem Folienmaterial 4 geformten
Aufnahmeschale mit zu verpackenden Gegenständen wird das
geformte Folienmaterial 4 in der durch einen Pfeil angedeuteten
Richtung entnommen beziehungsweise ausgeworfen.
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Nach
Bestückung wird die Blisterverpackung durch Aufbringen
einer Abdeckfolie komplettiert, durch welche die zu verpackenden
Gegenstände nach außen – in der Darstellung
gemäß 2 nach oben – abgedeckt
werden.
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Es
ist aus 2 ersichtlich, dass die in dem zweiten
Formgebungsteil 3 vorgesehenen Düsen 9 zur
Anformung von Material an der Außenseite der fertigen Blisterverpackung
angeordnet sind.
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Die
Blistermaschine 1 ist insgesamt auf einer Unterlage 29 aufgestellt,
und die durch die Führungsmittel 12, 13 vorgegebenen
Verfahrwege sind vertikal ausgerichtet.
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3 zeigt
eine weitere erfindungsgemäße Blistermaschine 1 in
schematisierter Schnittdarstellung.
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Gleiche
Bestandteile wie bei der Blistermaschine 1 gemäß 1 sind
mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und auf gleiche Weise dargestellt und
werden nicht noch einmal gesondert beschrieben.
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Die
Blistermaschine 1 gemäß 3 unterscheidet
sich von der Blistermaschine 1 gemäß 1 dadurch,
dass die Spritzgussmaschine 7 mit dem Verteiler 8 und
den Düsen 9 nun an dem Träger 10 des
ersten Formgebungsteils 2 befestigt ist und mit diesem
verfahren wird.
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Wie
aus 4 ersichtlich ist, ist es mit der Blistermaschine 1 gemäß 3 möglich,
an bei verschlossener oder befüllter Blisterverpackung,
also in Gebrauchsstellung, innenliegenden Bereichen der Ausformungen 28 des
Folienmaterials 4 Material anzuformen. Hierbei sind an
dem ersten Formgebungsteil 2 nicht weiter ersichtliche
Aussparungen zur Aufnahme des angespritzten Materials ausgeformt.
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Bei
dieser Anordnung werden somit die Anspritzpunkte des Spritzgussverfahrens
an der in Gebrauchsstellung der Blisterverpackung innenliegenden
Seite ausgebildet.
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Bei
der in 5 in einer schematischen Schnittansicht gezeigten
Blistermaschine 1 sind ebenfalls gegenüber der
Blistermaschine 1 gemäß 1 und/oder
gemäß 3 unveränderte und/oder funktionell
gleiche Bauteile mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und in derselben
Weise dargestellt.
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Die
Blistermaschine 1 in 5 weist
zwei Spritzgießeinrichtungen 5 auf, die jeweils
mit einem Träger 10 beziehungsweise 11 gekoppelt
sind.
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Über
Düsen 9 kann somit beidseitig Material an das
geformte Folienmaterial 4 angespritzt beziehungsweise angeformt
werden. Hierbei sind an den entsprechenden Positionen an den Formgebungsteilen 2, 3 nicht
weiter ersichtliche Aussparungen zur Aufnahme des angespritzten
Materials ausgeformt.
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7 zeigt
eine weitere Blistermaschine 1, bei der wiederum gleiche
Bestandteile wie in 1 mit denselben Bezugszeichen
bezeichnet und auf dieselbe Weise dargestellt und nicht gesondert
beschrieben sind.
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Die
Blistermaschine 1 gemäß 7 unterscheidet
sich von der Blistermaschine 1 gemäß 1 dadurch,
dass die Formgebungsteile 2, 3 derart ausgestaltet
sind, dass beidseitig des eingelegten und geformten Folienmaterials 4 im
Bereich von lochförmigen Durchbrechungen 30 des
Folienmaterials 4 Kunststoffmaterial 31 angespritzt
werden kann.
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Hierzu
sind in den Formgebungsteilen 2, 3 in den Bereichen,
die mit derartigen Durchbrechungen 30 zur Deckung kommen, Ausnehmungen
oder Aussparungen ausgebildet, die – wie in dem vergrößerten
Ausschnitt in 7 gezeigt – mit der
Spritzdüse 9 mit Material 31 ausgefüllt
werden können.
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Wie
in 8 ersichtlich ist, kann mit dieser Blistermaschine 1 eine
Aufnahmeschale der zu fertigenden Blisterverpackung aus dem Folienmaterial 4 geformt
werden, bei welcher an den Ausformungen 28 Applikationen 32 angeformt
sind. In der 8 ist beispielhaft eine derartige
Applikation 32 in Schnittdarstellung vergrößert
gezeigt.
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Das
angespritzte Material 31 durchsetzt die Durchbrechung 30 und
erstreckt sich beidseits des Folienmaterials 4, also auf
der in Gebrauchsstellung der Blisterverpackung innen und der außen
gelegenen Seite.
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9 zeigt
eine mit der Blistermaschine 1 gemäß der 7 gefertigte
Blisterverpackung, bei welcher die Ausformungen 28 des
Folienmaterials 4 mit Applikationen 32 bestückt
sind, die als Teil von Mascara-Bürstchen ausgebildet sind.
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Diese
Mascara-Bürstchen setzen sich aus einem Draht 33 mit
Bürstenfilamenten 34 und einem mit 31 bezeichneten
Griff zusammen.
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Der
Griff 31 ist im Spritzgussverfahren wie zuvor beschrieben
an das geformte Folienmaterial 4 im Bereich der Durchbrechung 30 angeformt
und wird somit durch die Durchbrechung 30 in der Blisterverpackung
gehalten. Durch den Anspritzvorgang wird in dem Griff 31 eine
Aufnahme 35 für das Ende des Drahts 33 gebildet.
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Anschließend
werden die Ausformungen 28 durch eine Abdeckfolie 36 verschlossen
und es ergibt sich die in 10 darge stellte,
mit Mascara-Bürstchen bestückte Blisterverpackung.
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Zur
Fertigung der Blisterverpackung wird somit bei den in 1 bis 8 gezeigten
Blistermaschinen 1 ein Folienmaterial 4 zwischen
dem ersten Formgebungsteil 2 und dem zweiten Formgebungsteil 3 angeordnet.
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Anschließend
werden die beiden Formgebungsteile 2, 3 gegeneinander
in eine Schließposition verfahren, wobei die Vertiefungen
beziehungsweise Ausformungen 28 der Blisterverpackung geformt werden.
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Hierbei
oder im Anschluss wird in der Schließposition der beiden
Formgebungsteile 2, 3 an dem Folienmaterial 4 im
Spritzgussverfahren Material angeformt.
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Die
Blistermaschinen 1 mit ihren Formgebungsteilen 2, 3 sind
hierbei so ausgestaltet, dass das Material 31 an der in
Gebrauchsstellung der Blisterverpackung innenliegenden Seite, der
außenliegenden Seite oder an beiden Seiten der Ausformung 28 angeformt
wird.
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Bei
der Blistermaschine 1 gemäß 7 und 8 wird
hierbei durch das angeformte Material 31 eine Durchbrechung 30 in
dem geformten Folienmaterial 4 ausgefüllt.
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Somit
kann ein zu verpackender Gegenstand 33, 34 mit
dem Material 31 zumindest teilweise umspritzt werden.
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Die
Schließbewegung der beiden Formgebungsteile 2, 3 wird
derart geregelt, dass die Verfahrbewegung der Formgebungsteile 2, 3 gegeneinander schnell
ausgeführt wird, bis die warmen Formgebungsteile 2, 3 das
vorgewärmte Folienmaterial 4 erreichen. Sodann
wird die Geschwindigkeit der Verfahrbewe gung reduziert, bis die
Schließstellung erreicht ist. Der Anpressdruck der Formteile
gegeneinander in der Schließstellung wird so begrenzt,
dass das Folienmaterial nicht beschädigt oder zerstört wird.
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Der
zu verpackende Gegenstand 33, 34 wird vor dem
Spritzgussverfahren so in der jeweiligen Ausformung 28 der
Blisterverpackung angeordnet, dass er nach Verschluss der Blisterverpackung
in dieser angeordnet ist.
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Die
Formgebungsmaschine 1 hat zwei gegeneinander verfahrbare
Formgebungsteile 2, 3, die zur thermoplastischen
Formgebung eines Folienmaterials 4 ausgebildet sind, wobei
an wenigstens ein Formgebungsteil 2, 3 eine Spritzgießeinrichtung 5 gekoppelt
oder angeschlossen ist, welche zum Anspritzen von Kunststoff-Material 31 an
das zwischen den Formgebungsteilen 2, 3 angeordnete
Folienmaterial 4 ausgebildet und eingerichtet ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102007041948
A1 [0005, 0006]