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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine hydrodynamische Radiallagerung
zum Lagern eines Rotors in einem Stator, insbesondere bei einem
Abgasturbolader. Die Erfindung betrifft außerdem ein hydrodynamisches
Radiallager sowie einen Abgasturbolader mit einer derartigen Radiallagerung
bzw. mit einem derartigen Radiallager.
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Hydrodynamische
Lager bzw. hydrodynamische Gleitlager arbeiten mit einem Schmierölfilm zwischen
den aneinander zu lagernden Komponenten, also ohne Festkörperkontakt.
Dementsprechend eignen sich hydrodynamische Lager zur Realisierung besonders
reibungsarmer Lagerungen. Sie kommen bevorzugt dann zur Anwendung,
wenn hohe Lasten abgestützt
werden müssen
und/oder wenn hohe Drehzahlen gelagert werden müssen. Sie kommen bspw. bei
Abgasturboladern oder bei stationären Generatoren bzw. Turbinen
bei der Stromerzeugung, insbesondere bei Wasserkraftwerken zum Einsatz.
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Insbesondere
bei der Lagerung eines Rotors im Stator eines Abgasturboladers kann
bei hydrodynamischen Radiallagern im Lagerspalt beobachtet werden,
dass durch die Rotation des Rotors das Schmieröl im Lagerspalt mitrotiert.
Hierdurch wird zum einen eine destabilisierende Kraft in die Welle eingeleitet.
Zum anderen wird eine der destabilisierenden Kraft entgegengesetzt
wirkende Dämpfungskraft
erzeugt. Bei bestimmten Randbedingungen, wie z. Bsp. Drehzahl und
Temperatur, kann die destabilisierende Kraft die Dämpfungskraft überschreiten, wodurch
die Welle zu Schwingungen angeregt wird. Dieser Effekt wird „Oil Whirl” genannt.
Der Oil Whirl zwingt die Welle in eine Umlaufbahn, dass heißt, die Welle
kreist mit ihrer Längsmittelachse
um die Längsmittelachse
des Stators. Mit anderen Worten, die Längsmittelachsen von Rotor und
Stator sind zueinander exzentrisch angeordnet und drehen umeinander.
Im Unterschied dazu fallen bei ordnungsgemäßer Lagerung die Längsmittelachse
des Rotors und die Längsmittelachse
des Stators zusammen und definieren die Rotationsachse, um welche
der Rotor im Stator rotiert. Zusätzlich
kann der Oil Whirl auch zu einer Geräuschentwicklung führen. Desweiteren kann
bspw. bei einer Rotordrehzahl, die etwa doppelt so groß wie eine
Drehzahl ist, bei der die Entstehung des Oil Whirl beobachtet werden
kann, eine weitere Instabilität
auftreten, die „Oil
Whip” genannt
wird. Beim Oil Whip wird die Welle selbst sehr stark angeregt, derart,
dass es zu einem körperlichen
Kontakt zwischen Lagerbuchse und Welle kommen kann. Dies kann bereits
nach kurzer Zeit zu einem signifikanten Lagerschaden führen.
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Die
vorliegende Erfindung beschäftigt
sich mit dem Problem, für
die Lagerung eines Rotors in einem Stator, insbesondere bei einem
Abgasturbolader, eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich
insbesondere dadurch auszeichnet, dass die Gefahr einer Beschädigung der
Lagerung bzw. der gelagerten Komponenten reduziert ist und/oder
das auch für
hohe Drehzahlen eine vergleichsweise geringe Reibung realisierbar
ist.
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Dieses
Problem wird erfindungsgemäß durch
die Gegenstände
der unabhängigen
Ansprüche
gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
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Die
vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, zumindest
eine der Lagerflächen
zwischen der Lagerbuchse des Radiallagers und der darin gelagerten
Welle mit einer Riefenstruktur, also mit einer riefenartigen Struktur
zu versehen. Unter dem Begriff „Riefenstruktur” wird dabei
eine Struktur verstanden, die durch riefenartige Vertiefungen in
der jeweiligen Lagerfläche
erzeugt wird bzw. gebildet ist. Es hat sich gezeigt, dass mit Hilfe
einer solchen Riefenstruktur die viskose Reibung auf der Lageroberfläche reduziert
werden kann. Hierdurch wird der Mitnahmeeffekt für das Schmieröl reduziert. Die
Entstehung des Oil Whirls wird dadurch ebenfalls reduziert. Die
Erfindung nutzt hierbei Erkenntnisse aus der Bionik. Denn beispielsweise
besitzt ein Haifisch auf seiner Haut eine Haihautstruktur, die bei
mikroskopischer Betrachtung auch als komplexe Riefenstruktur bezeichnet
werden kann. Haifischhaut zeichnet sich durch einen extrem niedrigen
Strömungswiderstand
aus. Die Erfindung schlägt
quasi vor, die Haihautstruktur in modifizierter, insbesondere stark
vereinfachter Form als Riefenstruktur auf die jeweilige Lagerfläche zu übertragen,
um dort die viskose Reibung des Schmieröls an der jeweiligen Lagerfläche zu reduzieren.
Erklärt
wird die reibungsreduzierende Wirkung der Riefenstruktur damit,
dass die Riefen in der Grenzschicht des Schmierölfilms Mikrowirbel erzeugen,
die zu einer Reduzierung der Grenzschichtdicke führen, was mit einer Abnahme der
viskosen Reibung einhergeht.
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Bevorzugt
wird die jeweilige Riefenstruktur als Mikrostruktur ausgestaltet,
so dass dann eine Mirkoriefenstruktur vorliegt. Die Mikrostruktur
bzw. die Mikroriefenstruktur charakterisiert sich dadurch, dass sich
die einzelnen Riefen der Riefenstruktur hinsichtlich ihrer Höhe bzw.
Tiefe sowie hinsichtlich ihrer Breite im einstelligen oder zweistelligen
Mikrometerbereich befinden. Derartige Mikrostrukturen lassen sich
bspw. mittels Lasergravurtechnik herstellen.
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Beispielsweise
kann die jeweilige Riefenstruktur geradlinige Riefen aufweisen,
die von einem Riefengrund stegartig abstehen. Bevorzugt besitzen benachbarte
Riefen einen Abstand voneinander, der kleiner ist als 50 μm. Ferner
können
diese Riefen bezogen auf den Riefengrund eine Höhe aufweisen, die kleiner als
25 μm ist.
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Entsprechend
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform kann die Riefenstruktur
in mehreren Riefenzonen ausgebildet sein, wobei diese Riefenzonen
bezüglich
einer Rotationsachse des Rotors in Umfangsrichtung voneinander verteilt
an der jeweiligen Lagerfläche,
also an der Innenseite der Lagerbuchse und/oder an der Außenseite
der Welle angeordnet sind. Somit verbleibt eine vergleichsweise große riefenfreie
und bevorzugt glatte Lagerfläche
innerhalb der jeweiligen Lagerung. Beispielsweise bedeckt die Riefenstruktur
maximal 25% oder maximal 10% der jeweiligen Lagerfläche. Durch
diese Bauweise wird erreicht, dass die eigentliche Lagerungsfunktion
nach wie vor über
die verbleibende, riefenfreie Lagerfläche realisiert wird, während die
Riefenstruktur die innerhalb der Lagerfläche angeordnet ist, zur gewünschten
Reibungsreduzierung führt.
Da somit nur ein vergleichsweise geringer Anteil der jeweiligen
Lagerfläche
mit der Riefenstruktur versehen werden muss, um die gewünschte reibungsreduzierende
Wirkung zu erzielen, ist auch der Aufwand zur Herstellung der mit
der Riefenstruktur versehenen Lagerung vergleichsweise gering.
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Weitere
wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen, aus
den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand
der Zeichnungen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert,
wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche
oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
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Es
zeigen, jeweils schematisch,
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1 einen
stark vereinfachten, prinzipiellen Längsschnitt durch einen Abgasturbolader,
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2 einen
stark vereinfachten, prinzipiellen Querschnitt des Abgasturboladers
aus 1 entsprechend Schnittlinien II in 1,
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3 eine
stark vergrößerte perspektivische Ansicht
einer Schnittansicht im Bereich einer Riefenstruktur durch einen
Bereich einer Lagerfläche
eines Radiallagers oder einer Welle,
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4 eine
radiale Projektion einer Lagerfläche
des Radiallagers,
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5 eine
Ansicht wie in 4, jedoch bei einer anderen
Ausführungsform,
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6 eine
Ansicht wie in 3, jedoch zur Visualisierung
von Mikrowirbeln.
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Entsprechend 1 umfasst
ein Abgasturbolader 1, der bspw. zum Aufladen einer Brennkraftmaschine,
die sich insbesondere in einem Kraftfahrzeug befinden kann, verwendet
werden kann, einen Rotor 2 und einen Stator 3.
Der Rotor 2 des Abgasturboladers 1 kann dabei
in üblicher
Weise eine Welle 4 aufweisen, die drehfest mit einem Verdichterrad 5 und
einem Turbinenrad 6 verbunden sein kann. Außerdem trägt die Welle 4 im
gezeigten Beispiel drehfest eine Scheibe 7. Der Stator 3 ist üblicherweise durch
ein Gehäuse 8 des
Abgasturboladers 1 gebildet, in dem die Frischluftführung und
Abgasführung erfolgt.
Der Rotor 2 ist nun mit Hilfe wenigstens eines Radiallagers 9 um
eine Rotationsachse 10 drehbar im Stator 3 gelagert.
Die Radiallager 9 sind dabei so ausgebildet, dass sie im
Betrieb des Turboladers 1 jeweils eine hydrodynamische
Radiallagerung 11 zwischen Rotor 2 und Stator 3 realisieren
können.
Dementsprechend handelt es sich hierbei um hydrodynamische Radiallager 9.
Ferner kann der Rotor 2 entsprechend dem Beispiel der 1 auch über wenigstens
ein Axiallager 12 am Stator 3 abgestützt sein. Zweckmäßig ist
auch das Axiallager 12 so ausgestaltet, dass es eine hydrodynamische
Axiallagerung 13 zwischen Rotor 2 und Stator 3 realisiert.
Dementsprechend ist das Axiallager 12 als hydrodynamisches
Axiallager 12 ausgestaltet.
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Entsprechend 2 wird
zur Realisierung der hydrodynamischen Radiallagerung 11 radial
zwischen einer Lagerbuchse 14 des Radiallagers 9 und der
Welle 4 des Rotors 2 ein inneres Radialspiel 15 ausgebildet,
in dem sich im Betrieb der Radiallagerung 11 ein Schmierölfilm ausbilden
kann, der eine festkörperkontaktlose
Lagerung der Welle 4 in der Lagerbuchse 14 ermöglicht.
Die Lagerkräfte
werden dabei über
den Schmierölfilm übertragen,
was mit einer entsprechend niedrigen Reibung verbunden ist. Im gezeigten
Beispiel ist außerdem
radial zwischen der Lagerbuchse 14 und dem Gehäuse 8 ein äußeres Lagerspiel 16 realisiert,
das ebenfalls mit Schmieröl befüllt sein
kann. Dementsprechend handelt es sich hier um ein Radiallager 9 mit
schwimmender Lagerbuchse 14. Bei dieser Bauform kann die
Lagerbuchse 14 selbst mitrotieren, jedoch mit gegenüber der Welle 4 reduzierter
Drehzahl. Üblicherweise
rotiert die Lagerbuchse 14 bei schwimmender Lagerung etwa
mit der halben Drehzahl wie die Welle 4. Der Ölfilm im äußeren Lagerspiel 16 dient
hauptsächlich
einer Dämpfung
der Radiallagerung 11. Die eigentliche reibungsarme Lagerung
erfolgt zwischen der Welle 4 und der Lagerbuchse 14,
also im inneren Lagerspiel 15. Alternativ zur schwimmenden
Lagerbuchse 14 oder Schwimmbuchse 14 kann auch
eine Starrbuchse realisiert werden, bei der die Lagerbuchse 14 drehfest
im Stator 3 angeordnet ist. In diesem Fall ist nur das
innere Lagerspiel 15 aktiv. Die Lagerbuchse 14 ist
koaxial zur Welle 4 angeordnet, so dass sie diese ringförmig umschließt.
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Eine
der Welle 4 zugewandte Innenseite 17 der Lagerbuchse 14 ist
mit einer Riefenstruktur 18 ausgestattet. Zusätzlich oder
alternativ kann auch eine der Lagerbuchse 14 zugewandte
Außenseite 19 der
Welle 4 innerhalb der Radiallagerung 11 mit einer solchen
Riefenstruktur 18 versehen sein.
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Wie
insbesondere den 3 und 6 entnehmbar
ist, charakterisiert sich die Riefenstruktur 16 durch Vertiefungen,
die in die jeweilige Lagerfläche 20,
also in die Innenseite 17 der Lagerbuchse 14 bzw.
in die Außenseite 19 der
Welle 4 eingebracht sind. Die Riefenstruktur 18 besitzt
dadurch einen Riefengrund 21, von dem stegartige Strukturelemente, nämlich die
Riefen 22 abstehen. Die Darstellungen der 3 und 6 sind
dabei mit übertrieben
großem
Maßstab
wiedergegeben. Die Riefenstruktur 18 ist nämlich vergleichsweise
klein dimensioniert und insbesondere als Mikrostruktur bzw. Mikroriefenstruktur
ausgestaltet. Dementsprechend liegen Abmessungen der Riefen 22 innerhalb
der Riefenstruktur 18, wie z. Bsp. eine Riefenbreite S
bzw. s, die durch den Abstand zwischen zwei benachbarten Riefen 22 definiert
ist, sowie eine Riefenhöhe
H bzw. h, die durch den Abstand einer Riefenoberseite 23,
die hier als Kante oder Spitze ausgebildet ist, vom Riefengrund 21 definiert
ist, im zweistelligen oder sogar auch im einstelligen Mikrometerbereich.
Beispielsweise kann der Abstand S, s benachbarter Riefen 22 kleiner
als 50 μm
sein. Beispielsweise kann die Höhe H,
h kleiner als 25 μm
sein. Derartige kleine Riefenstrukturen 18 lassen sich
bspw. mittels Lasergravurtechnik in die jeweilige Lagerfläche 20 einarbeiten. Grundsätzlich sind
auch andere Herstellungsverfahren denkbar, insbesondere Ätztechniken,
Funkenerosionsverfahren sowie zerspanende Verfahren.
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Bevorzugt
erstrecken sich die Riefen 22 geradlinig. Im Beispiel besitzen
sie jeweils ein Dreieck-Profil. Grundsätzlich sind auch gekrümmte Riefen 22 denkbar;
ebenso wie andere Profilgeometrien.
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Bei
der hier vorgestellten Konfiguration der Riefenstruktur 18 sind
zwischen zwei benachbarten geradlinigen Riefen 22 innerhalb
der Riefenstruktur 18 zwei oder mehr verschiedene Abstände S, s
möglich.
Unterschieden wird bspw. ein großer Abstand S von einem kleinen
Abstand s. Der kleine Abstand s liegt dabei etwa zwischen 40% und
60% des großen Abstands
S. Bevorzugt liegt der kleine Abstand s etwa bei 50% des großen Abstands
S. Wenn der große
Abstand S bspw. zwischen 20 μm
und 30 μm
beträgt,
liegt der kleine Abstand s dann bei etwa 10 μm bis 15 μm. Bevorzugt ist dabei die hier
gezeigte Ausführungsform,
bei der genau zwei verschiedene Riefenabstände S, s innerhalb der Riefenstruktur 18 vorhanden
sind. Im Beispiel sind außerdem
mehrere verschiedene Höhen
H, h für
die Riefen 22 innerhalb der Riefenstruktur 18 vorhanden.
Zu unterscheiden sind hier eine große Höhe H und eine kleine Höhe h. Die
kleine Höhe
h liegt dabei etwa in einem Bereich von 40% bis 60% der großen Höhe H. Bevorzugt kann
die kleine Höhe
h etwa bei 50% der großen Höhe H liegen.
Insbesondere kann auch hier eine Variante bevorzugt werden, bei
der genau zwei verschiedene Höhen
H, h innerhalb der Riefenstruktur 18 für die Riefen 22 vorgesehen
sind. Besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausführungsform, bei welcher die
Höhen H,
h der Riefen 22 vom Abstand S, s benachbarter Riefen 22 abhängen. Beispielsweise
beträgt
die große
Höhe H
etwa 40% bis 60% des großen
Abstands S. Zweckmäßig liegt
die große
Höhe H etwa
bei der Hälfte
des großen
Abstands S.
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Entsprechend
den 4 und 5 kann die Riefenstruktur 18 innerhalb
mehrerer Riefenzonen 24 ausgebildet sein, wobei diese Riefenzonen 24 bezogen
auf die Rotationsachse 10 des Rotors 2 in einer
durch einen Pfeil angedeuteten Umfangsrichtung 25 verteilt
an der jeweiligen Lagerfläche 20 angeordnet
sind. Im Beispiel handelt es sich bei der Lagerfläche 20 um
die Innenseite 17 der Lagerbuchse 14. Es ist klar,
dass es sich bei der Lagerfläche 20 grundsätzlich auch
um die Außenseite 19 der
Welle 4 handeln kann. Die Lagerbuchse 14 enthält zweckmäßig radiale
Bohrungen 26, durch die das Schmieröl in das innere Lagerspiel 15 gelangt
oder durch die das Schmieröl
aus dem inneren Lagerspiel 15 abfließen kann. Erkennbar sind die
Riefenzonen 24 so positioniert, dass sie jeweils zwischen
Radialbohrungen 26 angeordnet sind, die in der Umfangsrichtung 25 aufeinander
folgen. Mit anderen Worten, die Riefenzonen 24 sind bevorzugt
nicht durch die Radialbohrungen 26 hindurch geführt.
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Bei
den Ausführungsformen
der 4 und 5 erstrecken sich die Riefenzonen 24 jeweils über die
gesamte Breite B der Radiallagerung 11, die in axialer
Richtung, also parallel zur Rotationsachse 10 gemessen
ist. Die Länge
des hier projizierten Umfangsabschnitts ist in den 4 und 5 mit πD bezeichnet.
Desweiteren erstrecken sich die Riefenzonen 24 bei den
hier gezeigten Ausführungsformen in
der Radialprojektion geradlinig. Zweckmäßig erstrecken sich innerhalb
der Riefenzonen 24 die Riefen 22 ihrerseits geradlinig
und dabei zweckmäßig parallel
zur jeweiligen geradlinigen Riefenzone 24.
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Bei
der in 4 gezeigten Ausführungsform erstrecken sich
die Riefenzonen 24 und insbesondere auch die darin angeordneten
Riefen 22 parallel zur Rotationsachse 10 des Rotors 2.
Mit anderen Worten, die Riefenzonen 24 bzw. die darin angeordneten Riefen 22 erstrecken
sich in einer durch einen Pfeil angedeuteten Axialrichtung 27,
die parallel zur Rotationsachse 10 des Rotors 2 verläuft und
die in der Darstellung der 4 senkrecht
zur Umfangsrichtung 25 verläuft. Somit erstrecken sich
die Riefenzonen 24 bzw. die Riefen 22 quer zur
Relativbewegung zwischen Lagerbuchse 14 und Welle 4 und
somit quer zur Strömungsgeschwindigkeit
des Schmieröls im
inneren Lagerspiel 15.
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Bei
der in 5 gezeigten Ausführungsform können erste
und zweite Riefenzonen 24 voneinander unterschieden werden,
die nach Art einer Kreuzschraffur in der dargestellten Projektion
angeordnet sind. Dabei sind die einen Riefenzonen 24 gegenüber der
Rotationsachse 10 bzw. gegenüber der Axialrichtung 27 in
der einen Richtung geneigt, während die
anderen Riefenzonen 24 gegenüber der Rotationsachse 10 bzw.
gegenüber
der Axialrichtung 27 in der entgegengesetzten Richtung
geneigt sind. Die entgegengesetzten Neigungswinkel können dabei betragsmäßig gleich
groß sein.
In der Folge schneiden bzw. kreuzen sich die entgegensetzt geneigten Riefenzonen 24.
Innerhalb der einzelnen geradlinigen Riefenzonen 24 erstrecken
sich die Riefen 22 bevorzugt wieder geradlinig und parallel
zu den Riefenzonen 24. Die Längsrichtungen der geradlinigen Riefen 22 sind
in 5 durch Pfeile 28 angedeutet. In diesem
Fall erstrecken sich somit die Riefenzonen 24 und in der
Folge auch die Riefen 22 geneigt zur Relativbewegung zwischen
Welle 4 und Lagerbuchse 14, also geneigt gegenüber der
Strömungsrichtung
des Schmieröls
im inneren Lagerspiel 15. Denkbar ist auch eine andere
Ausführungsform,
bei welcher sich die Riefenzonen 24 bzw. die Riefenstruktur 18 nicht über die
gesamte Breite B der Radiallagerung 11 erstrecken, sondern
nur über
einen Teilbereich. Bevorzugt erstrecken sich die Riefenstruktur 18 bzw.
die Riefenzonen 24 über
eine wesentliche axiale Breite der Radiallagerung 11, also über wenigstens
80% der axialen Gesamtbreite B der Radiallagerung 11.
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Anhand 6 wird
die Funktionsweise der hier vorgestellten Radiallagerung 11 bzw.
des hier vorgestellten Radiallagers 9 näher erläutert. Im Betrieb des Turboladers 1 rotiert
die Welle 4. Durch diese Rotation wird das Schmieröl von den
Radialbohrungen 26, die zweckmäßig als Ölzuführbohrungen dienen, innerhalb
des inneren Lagerspiels 15 zu den axialen Lagerenden hin
beschleunigt bzw. angetrieben. Dabei strömt das Öl einerseits in axialer Richtung mit
einer Geschwindigkeit U und andererseits in der Umfangsrichtung
mit einer Geschwindigkeit V. Über
die Riefe 22 mit kleinerer Höhe h strömt das Öl in Wandnähe, also von einer der Riefenstruktur 18 gegenüberliegenden
Lagerfläche
mit einer Geschwindigkeit W in die Riefenstruktur 18 ein.
Besagte Geschwindigkeit W besteht dabei aus den genannten Geschwindigkeitskomponenten
U und V. Innerhalb der Riefenstruktur 18 trifft die eintretende Ölströmung am
Riefengrund 21 auf eine untere Kante der benachbarten Riefe 22 mit
größerer Höhe H. Als
Folge entsteht an dieser Stelle ein Mikrowirbel 29, der
bezüglich
einer Längsrichtung
der Riefen 22 rotiert. Das heißt, die Rotationsachse des
Mikrowirbels 29 verläuft
parallel zur Längsrichtung
der jeweiligen Riefen 22. Ferner richtet sich dieser Mikrowirbel 29 gegen die
Strömungsrichtung
W. Dementsprechend kann der Oil Whirl reduziert werden. Bei reduzierten
Oil Whirl wird außerdem
die Gefahr, dass sich ein Oil Whip ausbilden kann, signifikant reduziert.
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Auf
das Radiallager 9 bzw. auf die Radiallagerung 11 haben
die mit Hilfe der Riefenstruktur 18 generierten Mikrowirbel 29 zumindest
zwei Vorteile. Zum einen unterbrechen die Mikrowirbel 29 die Ölströmung, den
so genannten Oil Whirl, in der Umfangsrichtung 25 innerhalb
der jeweiligen Lagerfläche 20 an
den Stellen, in denen die Riefenstruktur 18 bzw. die Riefenzonen 24 angeordnet
sind. Dies führt zu
einer Verminderung und bestenfalls sogar zu einer Vermeidung des
Oil Whirls im inneren Lagerspiel 15. Die Mikrowirbel 29 bewirken
außerdem
einen Austausch der laminaren Untergrenzschicht mit der oberen Grenzschicht,
die höhere
Strömungsgeschwindigkeiten
besitzt. Hierdurch kann die Dicke der Strömungsgrenzschicht reduziert
und somit die Reibleistung im inneren Lagerspiel 15 gesenkt
werden.