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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Spritzgusswerkzeug für die Herstellung
eines Bauteils aus Polymermaterial nach dem Oberbegriff des Schutzanspruchs
1.
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Spritzgusswerkzeuge
werden heute in unübersehbarer
Zahl für
die Herstellung von Teilen aus Polymermaterial eingesetzt.
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Durch
die spezifische Kontur eines jeden Teiles ist für dessen Herstellung aus Polymermaterial
im Spritzgussverfahren entsprechend ein eigenes Spritzgusswerkzeug
notwendig, dessen Kavität
die Form des damit produzierten Teiles bestimmt.
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Wenn
man verschiedene Teile in unterschiedlicher Kontur benötigt, sind
die hierfür
vorgesehenen Werkzeugkonzepte wenig variabel bzw. nur mit unverhältnismäßig hohem
Aufwand adaptierbar an die vorstehend genannte Notwendigkeit.
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Dies
gilt insbesondere für
Bauteile unterschiedlicher Art, die zu einer Baugruppe kombiniert werden
sollen.
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Die
bekannten Konzepte sehen stets ein Werkzeug für ein Bauteil vor.
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Die
herkömmliche
Spritzgussfertigung weist demzufolge das Defizit auf, dass Bauteile
unterschiedlicher Art, die bevorzugt zu einer Baugruppe kombiniert
werden sollen, nur aufwendig herzustellen sind.
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Hier
setzt die Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe gestellt hat, den
Stand der Technik insofern weiterzuentwickeln, dass es ohne erheblichen
Aufwand möglich
ist, in einfacher und flexibler Weise leicht zu unterschiedlichen
Bauteilen zu kommen.
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Die
Aufgabe ist dadurch gelöst,
dass ein Spritzgusswerkzeug vorgeschlagen wird, das aus Teilwerkzeugen
aufgebaut ist, die aus je zwei Formhälften bestehen.
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Erfindungsgemäß ist mindestens
eine solche Formhälfte
eines Teilwerkzeuges austauschbar.
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Auf
diese Weise kann in modularer Weise durch geeignete Zuordnung der
Formhälften
zum Spritzgusswerkzeug das benötigte
Bauteil hergestellt werden.
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Es
ergibt sich somit eine ganze Reihe von Permutationen vom unterschiedlichen
Formhälften der
Teilwerkzeuge des Spritzgusswerkzeuges.
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Ein
hochflexibles Fertigungssystem ist damit realisiert.
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Dieses
kann seine Vorteile insbesondere dann besonders wirksam ausspielen,
wenn es darum geht, dass unterschiedliche Behälter aus Halbschalen derart
herzustellen sind, dass verschiedene Oberteile mit verschiedenen
Unterteilen kombiniert und anschließend zum Behälter verschweißt bzw. verklebt
werden.
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Erfindungsgemäß ist hierzu
vorgesehen, dass in einem Spritzgusswerkzeug, dass nach herkömmlicher
Bauweise aus zwei Formhälften
besteht, die in Berührung
gebracht werden können
und in diesem geschlossenen Zustand eine Kavität bilden, deren Form dem herzustellenden
Gegenstand entspricht, mindestens zwei Teilwerkzeuge angeordnet werden.
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Die
Teilwerkzeuge wiederum weisen ebenfalls je zwei Teilwerkzeugformhälften auf,
die – wie vorstehend
beschrieben – die
Gestalt des herzustellenden Bauteiles vorgeben.
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Es
ist damit möglich,
in einem Prozesszyklus bei der Spritzgießfertigung mindestens zwei
Bauteile mit dem vorstehend beschriebenen Werkzeug herzustellen.
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Je
nach Anzahl der Teilwerkzeuge, die einem Spritzgusswerkzeug zugeordnet
sind, ist deren Anzahl dann höher.
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Weiter
ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
mindestens eine Teilwerkzeugformhälfte austauschbar ist gegen
eine andere Hälfte,
die eine von der ersten abweichende Kontur aufweist.
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Damit
ist es möglich,
Bauteile anderer Gestalt im Spritzgussprozess zu fertigen.
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Die
Erfindung ist nicht darauf beschränkt, dass nur ein solcher Wechsel
möglich
ist, vielmehr können
alle Teilwerkzeugformhälften
gewechselt werden, wodurch eine Vielzahl unterschiedlicher Bauteile
zugänglich
wird.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es möglich, sowohl eine Formhälfte eines
Teilwerkzeuges auszutauschen, wenn beispielsweise das damit hergestellte
Bauteil auf einer Seite eine abgewandelte Kontur aufweist.
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Es
ist andererseits aber auch möglich,
ein ganzes Teilwerkzeug, das aus zwei Formhälften besteht, zu wechseln.
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In
diesem Falle wird dann unter Einsatz des Teilwerkzeuges ein anders
geartetes Formteil produziert.
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Es
ist aber mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug
auch möglich,
zwei verschiedene Bauteile, die nicht im Sinne des vorstehend ausgeführten Konzeptes
miteinander verbaut werden, herzustellen, wobei in dieser Verbundfertigung
ebenfalls wirtschaftliche Potentiale zu finden sind.
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So
ist es damit möglich,
pro Fertigungszyklus der Spritzgussmaschine gleich zwei oder mehr
unterschiedliche Bauteile herzustellen.
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Ein
weiterer Vorteil resultiert aus der erfindungsgemäßen Technik:
Durch
die Möglichkeit,
Werkzeuge vorzurüsten,
kann ein solches schon auf Betriebstemperatur gebracht sein, wenn
es gewechselt – also
eingebaut wird.
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Dadurch
können
noch effektivere Fertigungen mit Werkzeugen der erfindungsgemäßen Technik
erzielt werden, da die Rüstzeiten,
die nicht zur Produktivität
eines Produktionssystems beitragen, weiter reduziert werden.
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In
der Phase, in der das Werkzeug nicht in Betrieb ist, kann es gewartet
werden.
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Es
lässt sich
somit ein integriertes Konzept schaffen, bei dem möglichst
eine weitgehende Ausnutzung der Fertigungskapazität des Werkzeuges stattfindet.
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Der
Austausch mindestens einer Formhälfte kann
auch hier ohne größere Produktionsunterbrechung
vorgenommen werden, so dass verschiedene Bauteile ohne großen Aufwand
zugänglich
sind.
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Es
ist weiterhin bei dem erfindungsgemäßen Spritzgusswerkzeug von
Vorteil, dass bei Beschädigungen
oder Wartungen jeweils nur eine Formhälfte des Spritzgusswerkzeuges
auszutauschen ist.
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Die
Limitierung erfährt
die vorliegende Erfindung darin, dass die mindestens zwei Bauteile,
die im erfindungsgemäßen Spritzgusswerkzeug
hergestellt werden, in etwa von gleicher Größe und von gleichem Gewicht
sein sollen, damit die Werkzeuge und die nachgelagerte Peripherie
(Entnahme des Teiles aus dem Spritzgusswerkzeug, Säuberung,
Entfettung, Konfektionierung, Oberflächenaktivierung, etc.) nicht
derart kompliziert werden, dass eine solche Fertigung unattraktiv
wird.
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Ein
Spritzgussprozess, der auf zwei sehr unterschiedlich große Bauteile
hin zu optimieren ist, kann immer nur einen Kompromiss darstellen.
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Dass
dieser Kompromiss im Falle von gleichartigen, zumindest in Gestalt
und Gewicht vergleichbaren Bauteilen vorteilhafter ausfällt, ist
in diesem Zusammenhang klar.
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Aus
Untersuchungen hat sich ergeben, dass Abmessungen und Gewicht der
Bauteile um nicht mehr als 15% voneinander abweichen sollten, wenn ein
effektiver Prozess gewünscht
ist.
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Bevorzugt
ist ein Spritzgusswerkzeug nach der vorliegenden Erfindung derart
aufgebaut, dass mindestens zwei Teilwerkzeuge nebeneinander angeordnet
sind, so dass Öffnen
und Schließen
der Formhälften
beider Teilwerkzeuge ohne Behinderungen vorgenommen werden können.
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Die
Teilwerkzeuge sind dazu aneinander angrenzend angeordnet.
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Insbesondere
sind die Teilwerkzeuge so im Spritzgusswerkzeug angeordnet, dass
das Auffahren und Zufahren der Werkzeuge achsparallel erfolgen kann.
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Auch
ist die Teileentnahme auf diese Weise einfacher möglich, da
die beiden Teilwerkzeuge entweder beide geschlossen oder beide geöffnet sind.
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Um
dies zu erreichen, ist der Bau dieser Teilwerkzeuge, die in der
geschilderten Verbundfertigung betrieben werden, so aufeinander
abzustimmen, dass Werkzeuge mit bestimmten Außenabmaßen geschaffen werden.
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Diese
sind denn vorteilhaft ohne weitere Abstimmmaßnahmen für den Betrieb gemäß der vorliegenden
Erfindung geeignet.
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Es
liegt im Umfang der vorliegenden Erfindung, dass zwei, drei oder
mehr Teilwerkzeuge in dieser Art zusammengebaut sein können.
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Die
Limitierung wird hierbei durch die maximale Leistungsfähigkeit
der zum Einsatz gelangenden Spritzgussmaschine geschaffen.
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Dies
kann einerseits die maximale Größe des Spritzgusswerkzeuges
betreffen, die bedingt ist durch die Abmessungen der Spritzgussmaschine.
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Andererseits
kann es aber auch eine Abhängigkeit
zur Zuhaltekraft oder zur Menge an plastifizierten Material geben,
das die Maschine zur Verfügung
stellen kann.
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Bei
der Auswahl der nach dieser Technik herzustellenden Bauteile ist
auf die vorstehend geschilderten Gegebenheiten Rücksicht zu nehmen.
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Die
Füllung
der Teilwerkzeuge wird von dem Spritzaggregat der Spritzgussmaschine
bewerkstelligt.
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Im
Sinne der vorliegenden Erfindung kann die Füllung der Kavitäten der
Teilwerkzeuge in gesteuerter Weise erfolgen.
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Hierdurch
gelingt es, Bauteile hoher Qualität herzustellen, da den unterschiedlichen
Anforderungen – wie
sie beispielsweise bei der Wanddicke, der Formkomplexität oder der
Füllwege
bestehen – der verschiedenen
Bauteile der Teilwerkzeuge durch die gesteuerte Füllung bestmöglich entsprochen
werden kann.
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Hierdurch
gelingt es auch, ein hohes Qualitätsniveau bei den solcherart
hergestellten Bauteilen zu erreichen und dauerhaft zu reproduzieren.
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Auch
ist es damit möglich,
die Bauteile in hoher Stückfolge
herzustellen.
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Dadurch
resultieren Baugruppen, die wirtschaftlich sehr attraktiv herstellbar
sind.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es insbesondere auch möglich, mit
einem erfindungsgemäßen Werkzeug
der oben beschriebenen Art ein erstes Bauteil in einem ersten Teilwerkzeug
herzustellen, dieses zu entnehmen, in das zweite Werkzeug einzulegen
und dort dann in einem zweiten Spritzzyklus das Bauteil zu ergänzen bzw.
zu vervollständigen.
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Auf
diese Weise können
komplexe Bauteile, die nicht in einer Kavität in einem Spritzzyklus produziert
werden können,
in einfacher Weise hergestellt werden.
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Beispiele
hierfür
sind Bauteile, die im 2-K-Spritzgußverfahren mit Funktionsteilen
ausgerüstet
werden.
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Dies
kann beispielsweise das Anspritzen einer Dichtung betreffen bzw.
die Herstellung von Abschnitten des Bauteils in einem anderen Polymermaterial.
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Die
Erfindung wird anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert:
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1 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs gemäß der vorliegenden
Erfindung im geschlossenen Zustand;
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2 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geöffneten
Zustand;
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3 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geöffneten
Zustand mit den verriegelten Formhälften des ersten Teilwerkzeugs;
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4 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geöffneten
Zustand, wobei das erste Teilwerkzeug ausgebaut ist;
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5 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geöffneten
Zustand, wobei das dritte Teilwerkzeug eingebaut ist und dessen Formhälften verriegelt
sind;
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6 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geschlossenen
Zustand mit dem dritten Teilwerkzeug;
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7 zeigt
eine Querschnittsansicht eines Spritzgusswerkzeugs im geöffneten
Zustand mit dem dritten Teilwerkzeug.
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Die
Figuren zeigen im Detail Folgendes:
Das erfindungsgemäße Spritzgusswerkzeug 1 nach 1 besteht
aus zwei Teilwerkzeugen 2 und 3, die Kavitäten 2a und 3a zur
Herstellung von Teilen aus Polymermaterial aufweisen.
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Die
Kavitäten 2a und 3a werden
von Formhälften 2b, 2c und 3b, 3c begrenzt.
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Eine
Trennebene 5 ist im wiedergegebenen Beispiel in einer Ebene
verlaufend.
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6
sind Schwalbenschwanzführungen,
die zum Anschlagen des Teilwerkzeugs 3 an den Rahmen des
Spritzgusswerkzeugs 1 dienen.
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Nicht
gezeigt sind Anschlüsse
und Verbindungen für
das Kühlsystem
der Werkzeuge, sowie das hydraulische, pneumatische, Energieversorgungs-
und Daten-System.
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Wenn
die zwei Teilwerkzeuge 2 und 3 geschlossen sind,
also die Kavitäten 2a mit 2b und 3a mit 3b einen
Raum begrenzen, der die Form der späteren Bauteils aufweist, so
können
durch Einspritzen von plastifiziertem Polymermaterial die beiden
Bauteile hergestellt werden.
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Durch Öffnen des
Werkzeuges können
die Bauteile nach einer Abkühlphase,
in der sich das Polymermaterial verfestigt, entnommen werden.
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Der
Prozess wiederholt sich dann.
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In 2 ist
der Zustand dargestellt, bei dem das Spritzgusswerkzeug 1 geöffnet ist.
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Hierbei
sind die Formhälften 2b, 2c, 3b, 3c der
Teilwerkzeuge 2, 3 voneinander beabstandet.
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Der
geöffnete
Zustand dient zur Entnahme der im Spritzgussverfahren hergestellten
Bauteile aus den Kavitäten 2a, 3a der
beiden Teilwerkzeuge 2, 3.
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3 offenbart
den Zustand, bei dem das Spritzgusswerkzeug 1 geöffnet ist,
wobei das erste Teilwerkzeug 2 aber geschlossen ist.
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In
diesem Zustand ist es möglich,
das geschlossene und verriegelte erste Teilwerkzeug 2 aus dem
Spritzgusswerkzeug 1 auszubauen.
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4 zeigt
das Spritzgusswerkzeug 1, wobei das erste Teilwerkzeug 2 ausgebaut
ist.
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Der
im Spritzgusswerkzeug 1 zunächst vom ersten Teilwerkzeug 2 beanspruchte
Platz ist nun leer.
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5 ist
die Darstellung des Spritzgusswerkzeugs 1 im geöffneten
Zustand, wobei das dritte Teilwerkzeug 4 eingebaut ist,
aber noch verriegelt ist.
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6 stellt
schließlich
das Spritzgusswerkzeug 1 dar, in das das dritte Teilwerkzeug 4 eingebaut ist
und das in diesem Zustand nun zur weiteren Produktion von Teilen,
wie sie durch die Kavitäten
der Teilwerkzeuge vorgegeben sind, bereit ist.
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7 zeigt
abschließend
ein Spritzgusswerkzeug 1 mit zwei Teilwerkzeugen 2, 3,
wobei die Trennebene 5 der beiden Teilwerkzeuge 2, 3 nicht
in einer Ebene verläuft
sondern einen Sprung aufweist, wo die beiden Teilwerkzeuge 2, 3 aneinandergrenzen.
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Der
Spritzgussprozess zur Herstellung von Bauteilen mit dem Spritzgusswerkzeug 1 geht
dabei wie folgt vor sich:
Zunächst werden die Teilwerkzeuge 2, 3 durch
eine Bewegung des Spritzgusswerkzeuges 1 geschlossen (Zustand
wie in 1 dargestellt), hierbei werden durch Aneinanderlegen
der Formhälften 2b, 2c, 3b, 3c der
Teilwerkzeuge 2, 3 die Kavitäten 2a, 3a für die Herstellung
der Bauteile in den beiden Teilwerkzeugen 2, 3 gebildet.
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Im
nächsten
Schritt werden die Kavitäten 2a, 3a mit
heißem,
plastischem Polymermaterial unter Druck gefüllt, hierbei wird der gesamte
Hohlraum der Kavitäten 2a, 3a vom
Polymermaterial ausgefüllt.
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Nach
einer kurzen Abkühlphase,
bei der die Baueile durch Beaufschlagung mit einem Nachdruck an
die die Kavitäten 2a, 3a füllende Polymermasse hinsichtlich
der auftretenden Schwindung des Polymermaterials optimiert werden,
können
die Bauteile aus den Kavitäten 2a, 3a nach
erfolgter Formöffnung entnommen
werden (Zustand wie in 2 dargestellt).
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Vorteilhaft
sind die Teilwerkzeuge 2, 3 dabei so aufeinander
abgestimmt, dass beispielsweise ein erstes Bauteil aus dem ersten
Teilwerkzeug 2 mit einem zweiten Bauteil eines zweiten
Teilwerkzeugs 3 zusammengebaut werden kann und zu einer
Einheit verbunden wird.
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Die
Verbindung der beiden Bauteile kann beispielsweise durch Herstellen
einer Verschweißung
zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil oder durch eine
Verklebung oder durch ein Zusammenstecken oder Verrasten oder durch
andere Verfahren, insbesondere auch durch eine Kombination von verschiedenen
Verfahren, vorgenommen werden.
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Auf
diese Weise lassen sich – insbesondere, wenn
die Verbindung der Bauteile durch eine gesteuerte Manipulation erfolgt – schnell,
kostengünstig
und in hoher Qualität
verbundene Bauteile herstellen.
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Beispiele
hierfür
sind Behälter
und Tanks sowie Hohlkörperbauteile,
wie sie in großer
Zahl unter anderem im Automobilbau für die Speicherung und Bereitstellung
von unterschiedlichen Fluiden benötigt werden.
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Einen
weiteren Vorteil kann die vorliegende Erfindung gerade in dieser
Anwendung ausspielen.
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Wenn
beispielsweise Behälter
in zwei oder mehr unterschiedlichen Ausführungen benötigt werden, wobei der Unterschied
den Anschlussteil mit den Anschlüssen
und Konnektierungen oder aber den Speicherteil, in welchem das Fluid
gespeichert ist und welches insbesondere auch Halterungen aufweisen
kann, betrifft, so kann durch einfachen Wechsel der Teilwerkzeuge
oder Teilwerkzeughälften
eine sofortige Fertigungsumstellung erfolgen.
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Auf
diese Weise können
Behälter
unterschiedlicher Form in einfacher Weise hergestellt werden.
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Dies
macht die Fertigung derartiger „ähnlicher" bzw. voneinander „abgeleiteter" Bauteile hocheffizient.
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Um
eine hocheffiziente Fertigung von Bauteilen vornehmen zu können, ist
es wichtig, den Austausch der Teilwerkzeuge des Spritzgusswerkzeuges in
kurzer Zeit durchführen
zu können.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung wird dazu folgende Vorgehensweise
vorgeschlagen:
- 1. Zufahren der Hälften des
Spritzgusswerkzeuges
- 2. Verriegeln der Formhälften
des zu wechselnden Teilwerkzeuges
- 3. Lösen
des zu wechselnden Teilwerkzeuges von der Düsenseite
- 4. Lösen
aller Verbindungen des Kühl-,
Hydraulik-, Pneumatik-, Energieversorgungs- und Daten-Systems
- 5. Auffahren des Spritzgusswerkzeuges (in 3 gezeigt)
- 6. Lösen
des Teilwerkzeuges und Herausnahme (in 4 gezeigt)
- 7. Hereinnahme und Festlegen des einzuwechselnden Teilwerkzeuges
(in 5 gezeigt)
- 8. Zufahren des Spritzgusswerkzeuges (in 6 gezeigt)
- 9. Festlegen des Teilwerkzeuges an der Düsenseite
- 10. Herstellen aller Verbindungen des Kühl-, Hydraulik-, Pneumatik-,
Energieversorgungs- und Daten-Systems
- 11. Entriegeln der Formhälften
des eingewechselten Teilwerkzeuges
- 12. Start der Produktion mit dem eingewechselten Teilwerkzeug
(in 7 gezeigt).
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Dieser
Ablauf ist auch auf das Wechseln einer Formhälfte eines Teilwerkzeuges anwendbar
mit geringen Modifikationen, die beispielsweise darin bestehen,
beim herausgenommenen Teilwerkzeug gemäß Punkt 6 eine Formhälfte auszutauschen
und anschließend
gemäß der weiteren
Punkte 7 bis 12 vorzugehen.
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Es
kann aber auch ein abgewandelter Prozess durchgeführt werden,
wenn die düsenseitige Formhälfte zu
wechseln ist.
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In
diesem Fall kann der Wechsel bei Punkt 6 beginnend gemäß dem oben
dargestellten Ablaufschema erfolgen, wobei hier nur die düsenseitige Formhälfte auszutauschen
ist.
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Durch
das Anbringen von Schnellwechselkupplungen für die auszutauschenden Medien,
Energien und Daten an den Teilwerkzeugen bzw. den jeweiligen Formhälften ist
es möglich,
den Austausch schnell durchzuführen.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung kann ein modulares, äußert flexibel
einsetzbares System geschaffen werden, das vorteilhaft für die Erzeugung von
unterschiedlichen Bauteilen, die insbesondere für einen aus Komponenten zusammenzubauenden Satz
vorgesehen sind, eingesetzt werden kann, wobei die einzelnen – insbesondere
auch unterschiedlich gestalteten – Bauteile in einfacher Weise
zugänglich
sind.
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Von
Vorteil ist weiter, dass ein kostengünstiger, schneller und schonender
Transfer der Baugruppen stattfinden kann, bei dem – beispielsweise
mit einer der Bauteilfertigung nachgeschalteten Peripherie – ein Satz
sofort zusammengebaut werden kann.
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Die
nachgeschaltete Peripherie kann beispielsweise eine Schweißstation
oder eine Verklebstation zum Fügen
und Verbinden der beiden Bauteile zu einem Satz umfassen.
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Es
ist auch möglich,
die Bauteile zusammenzustecken oder zu verrasten.
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Ebenso
können
auch andere Arbeitsstationen vorgesehen sein.
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Es
ist darüber
hinaus auch möglich,
die Erfindung auf andere Werkzeugformen zu übertragen.
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Beispielsweise
lässt sich
das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip auch auf Etagenwerkzeuge
und Drehtischwerkzeuge für
den Zweikomponentenspritzguss übertragen.
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Eine
weitere Übertragung
ist bei Drehtischwerkzeugen denkbar. Hiermit lassen sich unterschiedliche
Einsatzmöglichkeiten
realisieren.
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So
sind unterschiedlichste Teile durch Austausch der Formteilhälften in
einfacher Weise zugänglich.
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Insbesondere
Dichtungen unterschiedlicher Form können durch Wechsel einer oder
beider Formteilhälften
eines oder beider Teilwerkzeuge in vielfältiger Varietät produziert
werden.
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Es
ist in einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung auch möglich, dass
eine Behälterschale
und ein im Behälterinneren
anzuordnendes Bauteil gemeinsam produziert werden und unmittelbar
nach der Herstellung zusammengefügt
werden. In einem solchen Fall kann vorgesehen sein, dass die zweite
den Behälter
komplettierende Schale dann gesondert hergestellt wird oder im gleichen
Spritzgusswerkzeug in einem darin angeordneten dritten Teilwerkzeug
gespritzt wird. Auch eine solche Fertigungstechnik ist überaus effizient.
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Es
ist im Sinne der vorliegenden Erfindung auch möglich, Bauteile herzustellen,
bei denen die beiden Teile durch ein Filmscharnier miteinander verbunden
sind und die nach ihrer Herstellung dann durch einen Klappvorgang
zusammengefügt
werden.
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Dies
kann vorteilhaft auch beispielsweise ein Behälter sein, der angebundene
unterschiedliche Deckel enthält.
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Hierzu
kann vorgesehen sein, die Teilwerkzeuge entsprechend zur Erzeugung
der dafür
notwendigen Filmscharniere auszurüsten.
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Es
ist in diesem Zusammenhang klar, dass die Filmscharniere dann an
der Kontaktstelle der jeweiligen Teilwerkzeuge anzuordnen sind.
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Anwendungen
der erfindungsgemäßen Technik
ergeben sich bei der Herstellung von Behältern, Tanks und weiteren Hohlkörperbauteilen
im Bereich Automobilbau, Medizin-, Pharma- und Nahrungsmitteltechnik,
für industriellen
Anwendungen und Produkte für
den Baubereich.
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So
ergibt sich häufig
im Automobilbau bei verschiedenen Fahrzeugmodellen auf Grund unterschiedlicher
Motorisierungen oder anderer limitierender Faktoren, was beispielsweise
Einbausituationen und ähnliches
anbelangt, die Notwendigkeit, unterschiedliche Behälter ähnlicher
Form, bei denen aber wesentliche Abschnitte gleich sind, einzusetzen.
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Hierfür bietet
die vorliegende Erfindung eine geeignete Lösung zur Herstellung an.
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Es
erschließen
sich dem Fachmann in nicht erfinderischer Weise ohne Weiteres diverse
weitere Gestaltungsmöglichkeiten,
die vom Erfindungsgedanken umfasst sind.