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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von erhabenen
bzw. eingezogenen Strukturen an Werkstücken sowie eine korrespondierende
Vorrichtung.
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Verschiedene
Produkte bzw. Werkstücke
wie beispielsweise Glasprodukte werden beim Erzeugen teilweise mit
Vorsprüngen,
Absätzen,
Erhebungen etc. (erhabene Strukturen) und/oder Vertiefungen, Mulden,
Nuten etc. (eingezogene Strukturen) versehen. Dabei werden diese
erhabenen und eingezogenen Strukturen gleichzeitig mit der Herstellung
des Produkts bzw. Werkstücks
bzw. Glaskörpers
erzeugt, indem beispielsweise ein Glasposten in eine metallisch
blanke Form eingeblasen wird, welche die gewünschte Struktur hat (Festblasen).
Die Qualität,
d. h. Abmessungen, Rauigkeit etc. der so erzeugten erhabenen und
eingezogenen Strukturen ist jedoch relativ niedrig. Das so erzeugte
Glasprodukt erweckt beim Anwender den Eindruck einer billigen bzw.
niedrigen Qualität.
Es besteht somit ein Bedarf für
eine Verbesserung der erhabenen bzw. eingezogenen Strukturen bezüglich deren
Qualität.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht somit in der Schaffung eines Verfahrens
zum Erzeugen von erhabenen und eingezogenen Strukturen, mit denen qualitativ
hochwertige Produkte bzw. Werkstücke
erzeugt werden können.
Darüber
hinaus soll eine korrespondierende Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch ein Verfahren zum Erzeugen von erhabenen und/oder eingezogenen
Strukturen an Werkstücken
bzw. Produkten bzw. Wandungen hiervon oder Lumen mit den Schritten:
Aufbringen
einer Druckdifferenz zwischen einer Seite einer Wandung (des Werkstücks) und
einer anderen im wesentlichen dazu entgegengesetzten Innen- und einer
Außenseite
einer Wandung bzw. dem Innern des Hohlkörpers und dem Äußeren des
Hohlkörpers;
lokales
Erwärmen
der Wandung des Werkstücks
auf eine Erweichungstemperatur des (Materials des) Werkstücks mittels
einer Wärmequelle,
um eine lokale Verformung der Wandung des Werkstücks zu verursachen; und
Abkühlen des
Werkstücks.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
stellt einen hohen Freiheitsgrad zur Verfügung, weil aufgrund der lediglich
lokalen Erwärmung
des Werkstücks
und/oder der Wandung beliebige Strukturen geformt bzw. gestaltet
werden können.
Ein Verformungsgrad kann darüber
hinaus durch Aufbringen einer entsprechenden Druckdifferenz bestimmt
bzw. gesteuert werden. In anderen Worten kann ein hoher Verformungsgrad
durch eine hohe Druckdifferenz erzeugt werden, während ein niedriger Verformungsgrad
durch eine niedrige Druckdifferenz erzeugt werden kann. Alternativ
oder zusätzlich
kann durch Steuern der Erwärmungstemperatur
des Werkstücks
der Verformungsgrad gesteuert werden. Das heißt, durch Erzeugen einer verhältnismäßig niedrigen
Temperatur kann der Verformungsgrad verringert werden, während durch
Erzeugen einer höheren
Erwärmungstemperatur
ein Verformungsgrad erhöht
werden kann.
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Beispielsweise
kann ein Hohlkörper
(Kelch) eines bereits geblasenen bzw. gepreßten Glasprodukts lediglich
lokal erwärmt
werden, um eine lokale Verformung zu verursachen. Derart kann die
erhabene bzw. eingezogene Struktur nachträglich an einem bereits gepreßten bzw.
geblasenen Glasprodukt erzeugt werden.
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Zusammenfassend
kann gesagt werden, daß ein
Verformungsgrad einerseits durch Steuern der Druckdifferenz und
andererseits durch Steuern der lokalen Erwärmungstemperatur bestimmt werden kann.
Das Abkühlen
kann passiv durch Aussetzen des Produkts der Umgebungstemperatur
oder aktiv durch Abkühlungsmittel
erfolgen.
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Vorzugsweise
wird die Druckdifferenz an der zu bearbeitenden bzw. zu verformenden
Wandung dadurch aufgebracht, daß ein
Hohlkörper
wie eine Wanne oder Schale oder Tasse an einer und/oder der anderen
Seite der Wandung angesetzt bzw. positioniert wird und innerhalb
des Hohlkörpers
ein Unterdruck oder eine Überdruck
erzeugt wird. Weiter bevorzugt wird der Hohlkörper beispielsweise mittels
einer Dichtung an der Wandung abgedichtet, um den Unter-/Überdruck
länger
halten zu können.
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Vorzugsweise
wird der Schritt des Erwärmens
mittels Laserstrahl, am besten mittels eines CO2-Lasers
durchgeführt.
Eine Lasereinrichtung bietet den Vorteil, daß die Energie zum Erwärmen sehr stark
gebündelt
werden kann, um sehr präzise
und gezielt bestimmte Bereiche an dem Werkstück einer starken Erwärmung auszusetzen.
Somit können auch
sehr fein strukturierte Gebilde an dem Produkt erzeugt werden.
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Um
bestimmte Erhebungs- bzw. Vertiefungszüge an dem Werkstück zu erzeugen,
wird die Wärmequelle
vorzugsweise entlang einer vorbestimmten Bahn an dem Werkstück bewegt.
Hierdurch hat der Anwender eine weitere Möglichkeit zum Steuern der Energieeinbringung
in bestimmte lokale Bereiche des Werkstücks. Derart können qualitativ
hochwertige und sehr gut reproduzierbare Strukturen an dem Werkstück erzeugt
werden.
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Vorzugsweise
wird die Wärmequellenleistung
und/oder die Bahngeschwindigkeit der Wärmequelle mittels einer entsprechenden
Steuer- oder Regelvorrichtung gesteuert bzw. geregelt. Somit gibt
es eine weitere Möglichkeit
zum Steuern bzw. Gestalten der erzeugbaren Strukturen an dem Werkstück.
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Des
weiteren wird vorzugsweise die Lage und/oder Kontur des Werkstücks mittels
einer optischen Erfassungseinrichtung wie beispielsweise einer 2D-Scanneroptik
oder einer 3D-Scanneroptik oder einer beliebigen anderen optischen
Erfassungseinrichtung wie beispielsweise einer Lichtschranke, einem
optischen Sensor, einer CCD-Kamera oder dergleichen erfaßt. Derart
kann die vorbestimmte Bahn der Wärmequelle
auf der Grundlage der erfaßten
Lage und/oder Kontur des Werkstücks
berechnet und abgefahren werden, um somit die gewünschten erhabenen
bzw. eingezogenen Strukturen an vorbestimmten Stellen an dem Werkstück mit vorbestimmten
Höhen und/oder
Tiefen zu erzeugen.
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Vorzugsweise
wird mit Hilfe derselben optischen Erfassungseinrichtung oder einer
separaten optischen Erfassungseinrichtung die Wandstärke der Wandung
des Werkstücks
vermessen und die Bahngeschwindigkeit und Wärmequellenleistung auf der Grundlage
der gemessenen Wandstärke
korrigiert. Dadurch kann die Formgebung der erhabenen bzw. eingezogenen
Strukturen sowie des gesamten fertigen Werkstücks weiter verbessert werden,
weil die Abweichungen der Wandstärke
des zu bearbeitenden Werkstücks
berücksichtigt
werden. In Bereichen mit dünnerer
Wandstärke
ist eine geringere Wärmequellenleistung
notwendig und/oder die Bahngeschwindigkeit kann eventuell erhöht werden,
um eine vorbestimmte Erhebung oder Vertiefung an dem Werkstück zu erzeugen.
Umgekehrt ist bei Bereichen mit erhöhter Wandstärke eine höhere Wärmequellenleistung oder eventuell
eine geringere Bahngeschwindigkeit oder beides erforderlich, um
eine vorbestimmte Struktur an dem Werkstück zu erzeugen. Durch Messen
der Wandstärke
und entsprechendes Korrigieren von Bahngeschwindigkeit und/oder
Wärmequellenleistung
kann demgemäß die Struktur
mit höherer
Präzision
erzeugt werden, um einen qualitativ hochwertigen Eindruck zu vermitteln.
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Vorzugsweise
wird auch der Umformgrad des Werkstücks mit derselben oder einer
anderen optischen Meßeinrichtung
kontinuierlich während
der Umformung gemessen, um eine weitere Korrekturmöglichkeit
zum Korrigieren von Bahngeschwindigkeit und/oder Wärmeleistung
zu schaffen. Dies bietet den Vorteil, daß ein vorbestimmter Umformgrad
unmittelbar gemessen wird und ein entsprechender Eingriff auf die
Steuerung bzw. Regelung erfolgen kann, um Bahngeschwindigkeit und/oder
Wärmequellenleistung
so zu steuern bzw. zu regeln, daß der vorbestimmte Umformgrad
erzielt wird.
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Zusätzlich kann
das Werkstück
durch Aufbringen eines Gasstroms gezielt abgekühlt werden, um eine vorgegebene
Verfestigung der erzeugten Strukturen zu veranlassen. Als Gas wird
dabei vorzugsweise Stickstoff oder Luft verwendet.
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Wenn
das Werkstück
einen Hohlkörper
aufweist, wie beispielsweise einen Kelch, wird zum Aufbringen der
Druckdifferenz vorzugsweise eine Öffnung des Hohlkörpers verschlossen,
beispielsweise mit einer silikonbeschichteten Aluminiumplatte. Es kann
jedoch auch jede andere Platte oder Verschlußeinrichtung verwendet werden,
solange der Innenraum des Hohlkörpers
ausreichend gegenüber
einer Außenseite
abgedichtet wird, um eine gewünschte Druckdifferenz
zwischen dem Inneren und Äußeren des
Hohlkörpers
aufzubringen. Die silikonbeschichtete Aluminiumplatte bietet dabei
den Vorteil einer guten Abdichtung und einer guten Wärmeableitung ohne
beim Einbringen der Wärme
verformt zu werden.
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Vorzugsweise
wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ein Kelch eines Trinkglases als Hohlkörper mit den erhabenen bzw.
eingezogenen Strukturen versehen. Es versteht sich jedoch, daß jedes andere
Glasprodukt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mit derartigen
Strukturen versehen werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren
ist des weiteren nicht auf die Bearbeitung von Glas beschränkt, sondern
kann auch bei anderen Werkstoffen wie beispielsweise Blech oder
Kunststoff zum Einsatz kommen.
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Die
Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zum Durchführen des
vorstehend beschriebenen Verfahrens mit einer Druckdifferenzerzeugungseinrichtung
und einer geeigneten Wärmequelle.
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Vorzugsweise
wird als Wärmequelle
ein Laser, am besten ein CO2-Laser verwendet,
so daß die eingebrachte
Wärmeenergie
sehr stark gebündelt und
sehr präzise gezielt
an vorgegebene Stellen eingebracht werden kann.
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Vorzugsweise
hat die Vorrichtung des weiteren eine Bewegungseinrichtung zum Bewegen
der Wärmequelle
entlang einer Oberfläche
des Werkstücks.
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Weiter
bevorzugt ist des weiteren eine Steuer- und Regeleinrichtung zum
Steuern oder Regeln der Wärmequellenleistung
und/oder der Bahngeschwindigkeit der Wärmequelle vorgesehen.
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Noch
weiter bevorzugt ist des weiteren eine optischen Erfassungseinrichtung
zum Erfassen der Lage und/oder Kontur des Werkstücks und eine Berechnungseinrichtung
zum Berechnen der vorbestimmten Bahn der Wärmequelle auf der Grundlage der
erfaßten
Lage und/oder Kontur des Werkstücks vorgesehen.
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Weiter
bevorzugt sind des weiteren eine Meßeinrichtung zum kontinuierlichen
Messen der Wandstärke
der Wandung des Werkstücks
und eine Korrektureinrichtung zum Korrigieren der Bahngeschwindigkeit
und/oder der Wärmequellenleistung auf
der Grundlage der gemessenen Wandstärke angeordnet.
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Vorzugsweise
sind des weiteren eine Meßeinrichtung
zum kontinuierlichen Messen eines Umformgrads des Werkstücksund eine
Korrektureinrichtung zum Korrigieren der Bahngeschwindigkeit und/oder
der Wärmequellenleistung
auf der Grundlage des gemessenen Umformgrads vorgesehen.
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Weiter
bevorzugt ist des weiteren eine Gaszufuhreinrichtung zum Abkühlen des
Werkstücks
mittels Aufbringen eines Gasstroms vorgesehen.
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Die
Erfindung wird nun anhand der beigefügten Figur näher erläutert.
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1 zeigt
eine ebene Platte als ein Werkstück,
an dem erhabene bzw. eingezogene Strukturen erzeugt werden sollen.
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2 zeigt
eine Laservorrichtung als bevorzugte Wärmequelle zum Erweichen einer
Wandung des Werkstücks.
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3 zeigt
ein Weinglas als beispielhaften Hohlkörper, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
mit entsprechenden erhabenen und/oder eingezogenen Strukturen versehen
werden soll.
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Die
in 1 gezeigte im wesentlichen ebene Platte soll ein
beispielhaftes Werkstück 10 sein,
an dem die erhabenen oder eingezogenen Strukturen erzeugt werden.
diese Platte kann aus Glas, Kunststoff oder Blech bestehen. Es kann
jedoch auch ein anderes Werkstück 10 verformt
werden, das eine im wesentlichen ebene Wandung 108 aufweist.
Darüber hinaus
kann der Kelch 10 des Trinkglases 1 von 3 als
zu bearbeitendes Werkstück
dienen.
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Hierzu
wird die Wandung 108 des Werkstücks 10 an eine Öffnung eines
Hohlkörpers 50 bzw. einer
Wanne bzw. Tasse angelegt und dort vorzugsweise mittels einer Dichtung 52 abgedichtet.
Diese Dichtung 52 kann beispielsweise als ein O-Ring mit kreisförmigem Querschnitt
ausgebildet sein und weist vorzugsweise Silikon, Gummi, Aluminium,
Kupfer oder dergleichen auf.
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Danach
wird im Inneren des Hohlkörpers 50 ein Über- oder
Unterdruck erzeugt, indem eine Vakuumpumpe und/oder eine Druckbeaufschlagungsvorrichtung
(nicht gezeigt) an das Innere des Hohlkörpers 50 mittels des
Unter- bzw. Überdrucksanschlußes 54 angeschlossen
wird.
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Das
in 3 gezeigte Trinkglas 1 zeigt ein weiteres
Beispiel eines zu bearbeitenden Werkstücks und hat einen Boden 30,
einen Stiel 20 und einen Kelch 10.
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Derart
wird ein Differenzdruck zwischen den entgegengesetzten Seiten 108a, 108b der
Wandung 108 (siehe 1) bzw.
zwischen dem Innenraum des Kelchs 10 und dem Äußeren des
Kelchs 10 (siehe 3) erzeugt.
Durch lokales Erwärmen
der Wandung 108 des Werkstücks 10 wird die Wandung 108 lokal
bis zur Erweichungstemperatur des Werkstücks 10 erwärmt. Durch
die aufgebrachte Druckdifferenz wird bei Überdruck im Inneren des Hohlkörpers 50 eine
erhabene oder vorspringende Struktur an der Wandung 108 erzeugt.
Im umgekehrten Fall wird bei Unterdruck in dem Inneren des Hohlkörpers 50 eine eingezogene
Struktur (Vertiefung, Nut etc.) an der Wandung 108 des
Werkstücks 10 erzeugt.
Nach dem Abkühlen
der an der Wandung 108 lokal erwärmten Stellen werden diese
Stellen in der verformten Gestalt erhärtet. Derart verbleibt eine
permanente Verformung an der Wandung 108 des Werkstücks 10.
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Als
Wärmequelle
wird vorzugsweise eine (nicht gezeigte) Lasereinrichtung wie beispielsweise ein
CO2-Laser verwendet, weil derart die eingebrachte
Energie zum Erwärmen
des Werkstücks
sehr stark gebündelt
werden kann und sehr feine und qualitativ hochwertige Strukturen
an der Wandung 108 des Werkstücks 10 erzeugt werden
können.
Vorzugsweise ist ein 2-D Scanner 60 angeordnet, der einen Rohlaserstrahl 64 als
Laserstrahl 62 auf eine vorgegebene oder vorgebbare bzw.
gewünschte
Bahn ablenken. Alternativ oder zusätzlich ist die Lasereinrichtung
mit einer (nicht gezeigten) Bewegungseinrichtung gekoppelt, um den
Laserstrahl 62 entlang einer vorgegebenen bzw. vorgebbaren
bzw. gewünschten Bahn
an der Wandung 108 des Werkstücks 10 zu bewegen.
Derart können
Linien, Erhebungen, Vertiefungen, Mulden, Rillen, Muster etc. wie
gewünscht
an der Wandung 108 ausgebildet werden. Die Differenzdruckerzeugungseinrichtung
ist vorzugsweise steuer- bzw. regelbar zwischen einem Unterdruck
von 0,02 bar bis zu einem Überdruck
von 2 bar, am besten zwischen einem Unterdruck von 0,02 bar bis
zu einem Überdruck
von 5 bar.
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Weiter
bevorzugt ist sowohl die Lasereinrichtung als auch die Bewegungseinrichtung
mit einer (nicht gezeigten) zentralen Steuer- und Regeleinrichtung
gekoppelt, um die Wärmequellenleistung
und die Bahngeschwindigkeit entsprechend dem vorgegebenen Muster
bzw. der Soll-Struktur steuern bzw. regeln zu können.
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Vorzugsweise
ist des weiteren eine optische Erfassungseinrichtung vorgesehen,
um die Kontur und Lage des zu bearbeitenden Produkts vor der Bearbeitung
zu erfassen. Derart kann vorzugsweise mit der zentralen Steuer und
Regeleinrichtung die vorbestimmte Bahn der Wärmequelle auf der Grundlage der
erfaßten
Lage und Kontur des Werkstücks
berechnet werden. Es ist jedoch nicht notwendig, hierzu eine zentrale
Steuer- und Regeleinrichtung vorzusehen, die optische Erfassungseinrichtung
kann vielmehr auch separat gesteuert und geregelt werden, wenn diese
mit der Steuer- und Regeleinrichtung für die Wärmequellenleistung und Bahngeschwindigkeit der
Wärmequelle
entsprechend gekoppelt ist.
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Die
optische Erfassungseinrichtung ist vorzugsweise eine 2D-Laseroptik
oder eine 3D-Laseroptik. Es kann jedoch auch jede andere optische
Erfassungseinrichtung wie beispielsweise eine Lichtschranke, ein
optischer Sensor, eine CCD-Kamera oder dergleichen verwendet werden,
wenn vorgegebene bekannte Linien an dem Werkstück erfaßt werden. Derartige Linien
können
beispielsweise die obere und untere Randlinie 32, 34 des
Bodens 30 oder der Öffnung 106 des
Kelchs 10 des in 3 gezeigten
Trinkglases 1 sein. In anderen Worten, durch Erfassen der
Lage dieser bekannten Linien 32, 34 am Boden 30 oder
an der Öffnung 106 des
Kelchs 10 kann die Kontur und Lage des bekannten Glases 1 präzise erfaßt werden.
Auf der Grundlage der erfaßten
Kontur und Lage des Werkstücks
kann dann die vorbestimmte Bahn der Wärmequelle zum Erzeugen der
erhabenen bzw. eingezogenen Struktur 102, 104 berechnet
werden.
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Vorzugsweise
wird die Wandstärke
der Wandung 108 ebenfalls durch die optische Erfassungseinrichtung
gemessen, weil die Wandstärke
variieren kann. Wenn auf diese Weise vor dem Formen der erhabenen
bzw. eingezogenen Struktur 102, 104 an der Wandung 108 die
Wandstärke
in dem zu bearbeitenden Bereich an der Wandung 108 des
Werkstücks 10 ermittelt
wird, kann die Wärmequellenleistung
und die Bahngeschwindigkeit auf der Grundlage der gemessenen Wandstärke korrigiert
werden, um die Präzision
bei der Bearbeitung der Wandung 108 des Werkstücks 10 weiter
zu erhöhen.
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Alternativ
oder zusätzlich
wird der Umformgrad durch die optische Erfassungseinrichtung gemessen,
wenn eine noch höhere
Präzision
erzielt werden soll. Durch Messen des Umformgrads kann die Bahngeschwindigkeit
und Energieeinbringung bzw. Wärmequellenleistung
entsprechend erhöht oder
verringert werden, um einen vorgegebenen Sollwert der Verformung
der Struktur zu erzielen.
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Um
des weiteren ein Fließen
der erweichten Struktur durch zu langsames Abkühlen zu verhindern, wird vorzugsweise
ein Abkühlvorgang
durch Aufbringen eines Gasstroms auf die verformten Stellen beschleunigt.
Derart kann die Präzision
der Verformung weiter erhöht
werden. Für
den Gasstrom wird vorzugsweise Stickstoff verwendet, es kann jedoch
auch jedes andere Inertgas oder Luft verwendet werden, um die Struktur
entsprechend schnell abzukühlen.
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Zum
Aufbringen der Druckdifferenz im Inneren des Hohlraums 50 muß die Öffnung verschlossen werden.
Dies erfolgt vorzugsweise durch eine Aluminiumwanne. Aluminium bietet
den Vorteil einer guten Wärmeableitung,
um eine Verformung wie beispielsweise eine Wellung der Wanne aufgrund
der eingebrachten Wärme
zu verhindern. Die Wanne wird vorzugsweise durch eine Dichtung 52 gegenüber der Wandung 108 abgedichtet,
wobei die Dichtung beispielsweise Silikon aufweist. Dies bietet
den Vorteil einer guten Abdichtung und gleichzeitig hoher Wärmebeständigkeit.
Es kann jedoch auch jedes andere Dichtungsmaterial verwendet werden.
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Das
in 3 gezeigte Trinkglas 1 hat einen Boden 30,
einen Stiel 20 und einen Kelch 10. Dieses Trinkglas 1 wird
durch bekanntes Formpressen und Blasen hergestellt und abgekühlt. Nachträglich werden
erhabene und/oder eingezogene Strukturen 102, 104 an
dem Kelch 10 durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgebildet. Hierzu
wird eine Öffnung 106 des
Kelchs 10 beispielsweise mittels einer (nicht gezeigten)
silikonbeschichteten Aluminiumplatte abgedichtet.
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Die
Erfindung ist nicht auf das Ausbilden von erhabenen und eingezogenen
Strukturen an einer ebenen Platte bzw. an dem Kelch 10 eines
Glases 1 beschränkt.
Vielmehr können
die Strukturen auch an jedem anderen Werkstück 10 ausgebildet werden, das
eine Wandung 108 aufweist, die mittels eines Hohlkörpers 50 abdichtbar
ist bzw. abgedichtet werden kann.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren können beispielsweise
Schriftzüge
oder Logos und dergleichen an Werkstücken aus Glas, Kunststoff, Metall
etc. mit sehr hoher Präzision
angebracht werden. Es bietet vor allem den Vorteil einer sehr präzisen Gestaltung
der Strukturen, die den Eindruck einer hohen Qualität erzeugen.
Insbesondere bei hochwertigen Werkstücken und Produkten sowie Glasserien,
wie sie für
Weingläser,
Sektkelche etc. verwendet werden, ist das hochwertige Aussehen von
außerordentlicher
Wichtigkeit.
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- 1
- Trinkglas
- 10
- Werkstück
- 20
- Stiel
- 30
- Boden
- 32
- obere
Randlinie
- 34
- untere
Randlinie
- 50
- Hohlkörper
- 52
- Dichtung
- 54
- Unter-
bzw. Überdruckanschluß
- 60
- Laservorrichtung
- 62
- Laserstrahl
- 64
- Rohlaserstrahl
- 102
- erhabene
Struktur
- 104
- eingezogene
Struktur
- 106
- Öffnung
- 108
- Wandung
- 108a
- eine
Seite
- 108b
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