DE102008046503A1

DE102008046503A1 - Förderkette und Trockenofen mit einer solchen

Info

Publication number: DE102008046503A1
Application number: DE200810046503
Authority: DE
Inventors: Jean-Marc Huguenin; Herbert Schulze
Original assignee: Eisenmann Anlagenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Eisenmann SE
Priority date: 2008-09-09
Filing date: 2008-09-09
Publication date: 2010-05-06

Abstract

Eine Förderkette zur Förderung von Gegenständen durch eine Oberflächenbehandlungsanlage, insbesondere durch einen Trockenofen, umfasst eine Vielzahl von Kettengliedern (36, 38). Zwei benachbarte Kettenglieder (36, 38) sind über einen Gelenkbolzen (52, 54) gelenkig miteinander verbunden, welcher sich durch Lageröffnungen der benachbarten Kettenglieder (36, 38) hindurcherstreckt. Wenigstens die Innenmantelfläche der Lageröffnungen und/oder wenigstens der von den Lageröffnungen umgebene Bereich der Außenmantelfläche der Gelenkbolzen (52, 34) weist eine abrasionsbeständige Beschichtung auf, welche eine Härte von mehr als etwa 1000 HV hat.

Description

Die Erfindung betrifft eine Förderkette zur Förderung von Gegenständen durch eine Oberflächenbehandlungsanlage, insbesondere durch einen Trockenofen, mit einer Vielzahl von Kettengliedern, bei welcher zwei benachbarte Kettenglieder über einen Gelenkbolzen gelenkig miteinander verbunden sind, welcher sich durch Lageröffnungen der benachbarten Kettenglieder hindurch erstreckt.
Außerdem betrifft die Erfindung einen Trockenofen zum Trocknen von oberflächenbehandelten Gegenständen mit einem Fördersystem, welches eine Förderkette umfasst, mittels welcher die zu trocknenden Gegenstände durch einen Ofenraum des Trockenofens gefördert werden.
Derartige Trockenöfen werden beispielsweise in Lackieranlagen in der Automobilindustrie eingesetzt, wenn auf Fahrzeugkarosserien aufgebrachter Lack getrocknet werden soll. Dazu umfasst das Fördersystem häufig eine oder mehrere Förderketten der eingangs genannten Art, welche mit an und für sich bekannten Skids verbunden werden können, welche jeweils eine zu trocknende Fahrzeugkarosserie tragen. Vom Markt her bekannte Förderketten sind meist aus Stahl gefertigt und werden dort, wo es zu einer Relativbewegung zwischen zwei sich berührenden Bauteilen kommt, insbesondere im Bereich der gelenkigen Verbindung zweier benachbarter Kettenglieder, mit einem Schmiermittel wie einem Öl geschmiert, welches den im Ofenraum herrschenden Temperaturen standhält. Bei den zu schmierenden Bereichen der Förderkette kann es sich auch um die Lager von Führungs- und/oder Tragrollen handeln, welche bei bekannten Förderketten vorhanden sein können.
Bei Förderketten der eingangs genannten Art sind die Schmierstellen meist offen, weshalb das an den entsprechenden Schmierstellen aufgebrachte Schmiermittel mit der heißen Atmosphäre im Ofenraum des Trockenofens in Kontakt steht.
Aufgrund der im Ofenraum herrschenden Temperaturen und der Ofenraumatmosphäre kommt es im Laufe der Zeit zu einem Verlust von Schmiermittel an den Schmierstellen der Förderkette. Auch löst sich im Betrieb der Förderkette Schmiermittel durch die Bewegung der Kettenglieder von den Schmierstellen und fällt von der Förderkette ab. Daher muss dafür gesorgt werden, dass den Schmierstellen der Förderkette regelmäßig neues Schmiermittel zugeführt wird, um ein Festlaufen der Förderkette zu verhindern, was in keinem Fall auftreten darf.
Dazu sind bei vom Markt her bekannten Trockenöfen beispielsweise automatisierte Schmierstationen vorgesehen, mittels derer das Schmiermittel den Schmierstellen z. B. durch Pinseln oder Spritzen zugeführt wird. Solche automatisierte Schmierstationen erfordern eine verhältnismäßig aufwendige Steuerung und nehmen einen nicht zu vernachlässigenden Bauraum im Trockenofen ein.
Sich von der Förderkette lösendes Schmiermittel kann sich zudem auf dem zu trocknenden Lack der Fahrzeugkarosserie absetzen. Um ein zufriedenstellendes Lackierergebnis nach der Trocknung der Karosserielackierung zu erhalten, muss wenigstens der Bereich um die Förderkette herum im Ofenraum regelmäßig gereinigt werden, welcher im Laufe der Zeit durch Schmiermittel verunreinigt wird. Dabei kommt es zu Stillstandszeiten des Trockenofens, was den Durchsatz desselben verringert.
Insgesamt ist ein Schmiermittel ein Verbrauchsmittel, welches einen Kostenfaktor darstellt, der die Betriebskosten eines Trockenofens nicht unerheblich beeinflusst.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Förderkette sowie einen Trockenofen der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchen der Schmiermittelbedarf der Förderkette verringert und im Idealfall kein Schmiermittel notwendig ist.
Diese Aufgabe wird bei einer Förderkette der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass
wenigstens die Innenmantelfläche der Lageröffnungen und/oder wenigstens der von den Lageröffnungen umgebene Bereich der Außenmantelfläche der Gelenkbolzen eine abrasionsbeständige Beschichtung aufweist, welche eine Härte von mehr als etwa 1000 HV hat.
Die Angabe in HV steht für die Vickershärte der abrasionsbeständigen Beschichtung. Zur Ermittlung der Vickershärte HV wird eine gleichseitige Diamantpyramide mit einem Öffnungswinkel von 136° unter einer festgelegten Prüfkraft in das zu prüfende Werkstück eingedrückt. Aus der beispielsweise mittels eines Messmikroskops festgestellten Länge der Diagonalen des verbleibenden Eindrucks im Werkstück wird die Eindruckoberfläche errechnet. Das Verhältnis von Prüfkraft in der Einheit Newton zur Eindruck-Oberfläche in mm² ergibt multipliziert mit dem Faktor 0,1891 die Vickershärte HV. Die hier angegebenen Vickershärten HV wurden bei einer Prüfkraft von 98,0665 N, was 10 Kilopond entspricht, ermittelt.
Die Bereiche der Förderkette, in denen die Außenmantelfläche der Gelenkbolzen von der Innenmantelfläche der Lageröffnungen der Kettenglieder umgeben ist, bilden die Gelenkstellen der Förderkette, an denen bei herkömmlichen Förderketten eine Schmierung durch ein Schmiermittel notwendig ist.
Eine Beschichtung mit einer Härte von mehr als etwa 1000 HV ist härter als gehärtete Stähle, welche in der Regel eine Härte von etwa 800 HV haben. Durch die Härte der Beschichtung ist die Kette an den beschichteten Stellen äußerst Verschleißbeständig. Zugleich ist durch die große Härte der Beschichtung auch die Reibung zwischen den benachbarten Kettengliedern und dem diese verbindenden Gelenkbolzen, die sich im Betrieb der Kette relativ zueinander bewegen, verringert. Daher kann insgesamt auf ein Schmiermittel zwischen den aneinander reibenden Mantelflächen der Lageröffnungen bzw. der jeweils zugehörigen Gelenkbolzen verzichtet werden.
Wenn eine erfindungsgemäße Förderkette in einem Trockenofen eingesetzt wird, müssen keine automatisierten Schmierstationen zur Schmierung der Gelenkstellen zwischen den Kettengliedern mehr vorgesehen sein, was den baulichen Aufwand des Trockenofens verringert. Zudem wird von der Förderkette kein oder zumindest weniger Schmiermittel in dem Ofenraum verschleppt, weshalb die oben angesprochene, auf Grund von Schmiermittelrückständen in regelmäßigen zeitlichen Abständen erforderliche Reinigung desselben entfallen kann.
Es ist insbesondere günstig, wenn die abrasionsbeständige Beschichtung eine Härte von mehr als etwa 1300 HV, bevorzugt eine Härte von mehr als etwa 1500 HV, besonders bevorzugt eine Härte von etwa 1800 HV hat. Abhängig von den Anforderungen, denen die Förderkette genügen muss, kann deren Beschichtung auch eine Härte von mehr als 1800 HV, vorzugsweise von mehr als 2400 HV und nochmals vorzugsweise von etwa 3000 HV haben.
Es ist von Vorteil, wenn die abrasionsbeständige Beschichtung einen Gleitreibungskoeffizienten μ gegenüber Stahl von 0,1 bis etwa 0,2 hat. Bei einem derartigen Gleitreibungskoeffizienten μ der abrasionsbeständigen Beschichtung ist ein besonders reibarmes Gleiten der sich relativ zueinander bewegenden Kettenglieder möglich.
Ein noch besseres, reibungsärmeres Gleitverhalten wird erreicht, wenn die mittlere Rauhtiefe R_Z der abrasionsbeständigen Beschichtung etwa 0,5 μm bis etwa 14,5 μm, bevorzugt etwa 1 µm bis etwa 9,5 µm und besonders bevorzugt etwa 1,5 µm bis etwa 2,5 µm beträgt. Die Rauhtiefe R_Z ist ein Maß für die Oberflächengüte und bezeichnet die gemittelte Rauhtiefe einer Oberfläche, also den Mittelwert aus mehreren gemessenen Rauhtiefen, wie es an und für sich bekannt ist.
Je dünner die abrasionsbeständige Schicht auf den beschichteten Mantelflächen der Förderkette ist, desto günstiger ist diese in der Herstellung. Gleichzeitig muss jedoch darauf geachtet werden, dass die abrasionsbeständige Schicht ausreichend dick ist, um den Belastungsanforderungen einer Förderkette zu genügen. Es hat sich in diesem Zusammenhang als vorteilhaft erwiesen, wenn die abrasionsbeständige Beschichtung eine Dicke D von etwa 1 µm bis etwa 15 µm, bevorzugt von etwa 1,5 µm bis etwa 10 µm und besonders bevorzugt von etwa 2 µm bis etwa 3 µm hat, wobei die Dicke der abrasionsbeständigen Beschichtung größer als ihre mittlere Rauhtiefe R_Z ist. Bei einer Schichtdicke von bis zu 15 µm wird die Geometrie der Gelenke und Lager nicht verändert. Dadurch können herkömmliche Ketten, welche mit Schmiermitteln geschmiert werden müssen, gegen erfindungsgemäße Ketten ausgetauscht werden, ohne dass ergänzende bauliche Maßnahmen ergriffen werden müssen, die ihrerseits zusätzliche Kosten verursachen würden. Gegebenfalls kann auch eine herkömmliche Kette, welche bislang mit Schmiermitteln geschmiert werden musste, mit einer oben angegebenen Beschichtung versehen werden.
Eine abrasionsbeständige Beschichtung mit guten Eigenschaf ten kann insbesondere aus einem Metall, einer Keramik oder einem amorphen Kohlenstoffmaterial gebildet sein. Dazu kommt beispielsweise eine vom Fraunhofer Institut unter der Bezeichnung Diamor^® entwickelte Beschichtung in Frage, welche von mehreren Unternehmen unter verschiedenen Bezeichnungen vertrieben wird. Diese Beschichtung wird üblicherweise mittels eines PACVD (”Plasma Activated Chemical Vapor Deposition”)-Prozesses aufgetragen und weist eine Härte zwischen 1600 HV und 3000 HV bei einem Reibwert gegen Stahl von μ ≤ 0,15 auf. Eine derartige Beschichtung verhält sich etwa wie eine geölte Stahloberfläche.
Im Zusammenspiel mit der abrasionsbeständigen Beschichtung an den Kettengelenken ist es günstig, wenn die Kettenglieder und/oder die Gelenkbolzen aus einem Stahl, insbesondere einem nitrierbaren Stahl, gefertigt sind. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn lediglich eine Mantelfläche, also die Innenmantelfläche der Lageröffnungen oder die Außenmantelfläche der Gelenkbolzen, mit einer abrasionsbeständigen Beschichtung versehen sind. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Kettenglieder und/oder die Gelenkbolzen aus 42CrMo4-, 100Cr6-, 23CrMoB3.3- oder 18CrNiMo6-Stahl gefertigt sind.
Falls in einem Trockenofen bereits eine Förderkette aus Stahl verwendet wird, kann diese, wie oben erwähnt, auch nachträglich an den entsprechenden Stellen mit der abrasionsbeständigen Beschichtung versehen werden.
Die oben genannte Aufgabe wird bei einem Trockenofen der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Förderkette nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist. Die dadurch erzielten Vorteile entsprechen den oben zur Förderkette genannten Vorteilen.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
1 einen Trockenofen im Querschnitt, welcher ein Fördersystem mit zwei parallel zueinander verlaufenden Förderketten umfasst;
2 eine Seitenansicht einer der Förderketten von 1;
3 eine Ansicht von oben auf die Förderkette von 2;
4 einen Schnitt der Förderkette nach den 2 und 3 entlang der dortigen Schnittlinie IV-IV;
5 einen Schnitt der Förderkette nach den 2 und 3 entlang der dortigen Schnittlinie V-V.
In 1 ist mit 2 insgesamt ein Trockenofen bezeichnet, in welchem der auf Fahrzeugkarosserien (nicht dargestellt) applizierte Lack getrocknet wird. Der Trockenofen 2 hat einen Ofenraum 4, dessen äußere Begrenzungen der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigt sind und durch welchen die zu trocknenden Fahrzeugkarosserien mittels eines Fördersystems 6 gefördert werden.
Das Fördersystem 6 umfasst einen Tragaufbau 8, welcher zwei sich in Längsrichtung des Ofenraums 4 parallel zueinander erstreckende Führungsstrukturen 10 und 12 trägt, die baugleich ausgeführt sind und nachstehend am Beispiel der in 1 links gezeigten Führungsstruktur 10 beschrieben werden.
Die Führungsstruktur 10 weist einen Kettentunnel 14 auf, dessen unterer Bereich in Längsrichtung von vertikalen Seitenwänden 16 und 18, die unten in horizontale Tragprofile 20 übergehen, über welche sie mit dem Tragaufbau 8 verbunden sind. Nach oben hin wird der Kettentunnel 14 durch eine Abdeckung 22 begrenzt, welche einen in Längsrichtung des Kettentunnels 14 verlaufenden Schlitz 24 aufweist, so dass der Kettentunnel 14 nach oben hin offen ist.
Im Kettentunnel 14 läuft eine Endlos-Förderkette 26 um, welche an ihren Umlaufenden über in 1 nicht zu erkennende Umlaufräder abläuft, von denen wenigstens eines in an und für sich bekannter Weise angetrieben wird. Das obere Trum 28 der Förderkette 26 läuft auf einem innerhalb des Kettentunnels 14 oberen Auflageprofil 30 ab, wogegen das untere Trum 32 der Förderkette 26 auf einem im Kettentunnel 14 unterhalb des oberen Auflageprofils 30 angeordneten unteren Auflageprofil 34 abläuft.
Die Förderkette 26 wird nun anhand der 2 bis 5 näher erläutert. Die Förderkette 26 umfasst Verbindungskettenglieder 36 sowie Tragkettenglieder 38. Die Verbindungskettenglieder 36 sind aus zwei parallel zueinander verlaufenden plattenförmigen Kettenlaschen 40, 42, gebildet, von denen in den 2 und 3 jeweils nur zwei mit einem Bezugszeichen versehen sind und welche in ihren Endbereichen jeweils eine Lageröffnung aufweisen. Die Lageröffnungen sind in den Figuren nicht zu erkennen. Die beiden jeweils zu einem Verbindungskettenglied 36 gehörenden Kettenlaschen 40, 42 sind so angeordnet, dass jeweils zwei ihrer Lageröffnungen koaxial zueinander angeordnet sind.
Auch die Tragkettenglieder 38 weisen zwei plattenförmige parallel zueinander verlaufende Kettenlaschen 44, 46 auf, von denen in den 2 und 3 jeweils nur eine mit einem Be zugszeichen versehen ist. Die Erstreckung der Kettenlaschen 44, 46 in zur jeweiligen Längsrichtung senkrechter Richtung ist etwas größer als die der Kettenlaschen 40, 42 der Verbindungskettenglieder 36 in dieser Richtung. Auch die Kettenlaschen 44, 46 der Tragkettenglieder 38 weisen in ihren Endbereichen in den Figuren nicht zu erkennende Lageröffnungen auf und sind so angeordnet, dass jeweils zwei von diesen koaxial zueinander sind.
Mittig zwischen den Lageröffnungen trägt jede Kettenlasche 44, 46 der Tragkettenglieder 38 an ihrer jeweils außenliegenden Laschenfläche eine Führungsrolle 48, welche um eine Achse verdrehbar ist, die senkrecht zu einer Ebene verläuft, in welcher die Achsen der Lageröffnungen der Kettenlaschen 44, 46 liegen.
Die Verbindungskettenglieder 36 und die Tragkettenglieder 38 sind bei der Förderkette 26 so angeordnet, dass jeweilige erste Längsränder der entsprechenden Kettenlaschen 40, 42 bzw. 44, 46 in etwa in einer Ebene liegen. Dies bedeutet, dass die Kettenlaschen 44, 46 der Tragkettenglieder 38 auf der gegenüberliegenden Seite über die zweiten Längsränder der Kettenlaschen 40, 42 der Verbindungskettenglieder 36 überstehen. Die dortigen zweiten Längsränder der Tragkettenglieder 38 tragen eine Skidaufnahme 50, mittels welcher ein eine zu trocknende Fahrzeugkarosserie tragender Skid in an und für sich bekannter Weise aufgenommen werden kann.
Bei der Förderkette 26 sind zwischen zwei Tragkettengliedern 38 jeweils drei Verbindungskettenglieder 36 angeordnet. Jeweils zwei benachbarte Verbindungskettenglieder 36 sind über einen Gelenkbolzen 52 gelenkig miteinander verbunden, welcher sich durch die koaxial zueinander ausgerichteten Lageröffnungen benachbarter Verbindungskettenglieder 36 hindurch erstreckt. Die Gelenkbolzen 52 zwischen zwei Verbindungsket tengliedern 36 sind in an und für sich bekannter Weise gegen ein Herausrutschen aus den Lageröffnungen der Verbindungskettenglieder 36 geschützt, beispielsweise mittels eines Sicherungsringes.
Ein Tragkettenglied 38 ist mit einem Verbindungskettenglied 36 ebenfalls über einen Gelenkbolzen 54 gelenkig verbunden, welcher sich in entsprechender Weise durch die koaxial zueinander ausgerichteten Lageröffnungen der benachbarten Kettenglieder 38, 36 hindurch erstreckt. Die gegenüberliegenden Endbereiche jedes Gelenkbolzens 54 erstrecken sich weiter über die Kettenglieder 36, 38 hinaus als die Endbereiche der Gelenkbolzen 52 und dienen als Lagerachse für Laufrollen 56. Wie in den Figuren zu erkennen ist, ist jedes Tragkettenglied 38 von vier Laufrollen 56 flankiert, welche auf den nach außen überstehenden Endbereichen der Gelenkbolzen 54 sitzen.
Bei zwei benachbarten Kettengliedern 36, die über einen Gelenkbolzen 52 gelenkig miteinander verbunden sind, und bei zwei benachbarten Kettengliedern 36 und 38, die über einen Gelenkbolzen 54 gelenkig miteinander verbunden sind, sind die Abstände zwischen jeweils zusammengehörenden Kettenlaschen 40, 42 bzw. 44, 46 eines Kettengliedes 36 bzw. 38 jeweils so angepasst, dass die beiden benachbarten Kettenglieder 36 bzw. 36 und 38 mit ihren gegenüberliegenden Endbereichen ineinander geschoben werden können, so dass jeweils vier Lageröffnungen koaxial zueinander angeordnet sind.
Der Abstand der jeweils innenliegenden Kettenlaschenpaare 40, 42 oder 44, 46 wird durch Gelenkhülsen 58 vorgegeben, welche sich zwischen den zugehörigen Kettenlaschen 40, 42, 44, 46 der einzelnen Kettenglieder 36, 38 erstrecken und in welchen jeweils ein Gelenkbolzen 52 bzw. 54 verläuft. In 3 sind lediglich zwei Gelenkhülsen 58 mit einem Bezugs zeichen versehen.
Die Führungsrollen 48 ragen seitlich über die Laufrollen 56 hinaus. Die Breite des Kettentunnels 14 (vgl. 1) ist so gewählt, dass die Führungsrollen 48 dicht neben vertikalen Abschnitten der Auflageprofile 30 bzw. 34 laufen, wodurch ein geringer seitlicher Versatz der Förderkette 26 bei ihrem Umlauf zugelassen, ansonsten jedoch eine seitliche Führung der Förderkette 26 gewährleistet ist. Wie in 1 zu erkennen ist, ragen die Skidaufnahmen 50 der Förderkette 26 durch den Schlitz 24 der Abdeckung 22 des Kettentunnels 14 hindurch in den Ofenraum 4 hinein. Somit sind sie von außen zugänglich und können mit einem entsprechenden Skid verbunden werden.
Bei der Förderkette 26 ist wenigstens die Innenmantelfläche der Lageröffnungen der Kettenglieder 26, 38 und/oder wenigstens der von den Lageröffnungen umgebene Bereich der Außenmantelfläche der Gelenkbolzen 52, 54 mit einer abrasionsbeständigen Beschichtung versehen, welche eine Härte von mehr als etwa 1000 HV aufweist und wie sie eingangs erläutert wurde.
Die Innenmantelflächen der Lageröffnungen benachbarter Kettenglieder 36, 38 und die Außenmantelflächen der jeweiligen Gelenkbolzen 52, 54 berühren sich, wodurch es bei einer Bewegung der jeweiligen Kettenglieder 36, 38 um die Gelenkbolzen 52, 54 herum zu einem Verschleiß der beteiligten Komponenten kommt. Durch die angegebene Beschichtung wird dieser Verschleiß minimiert und für die erforderliche Beweglichkeit der Förderkette an deren Gelenkstellen gesorgt, ohne dass dazu ein zusätzliches Schmiermittel notwendig wäre.
Bei einer Abwandlung des vorliegenden Ausführungsbeispiels können ergänzend auch wenigstens die Innenmantelflächen der entsprechenden Lageröffnungen der Führungsrollen 48 und/oder wenigstens die davon umgebenden Bereiche der zugehörigen Achsen mit einer entsprechenden abrasionsbeständigen Beschichtung versehen sein. Analog kann eine entsprechende abrasionsbeständige Beschichtung bei einer weiteren Abwandlung auch bei den Laufrollen 56 vorgesehen sein, d. h. dort ist wenigstens die Innenmantelfläche der Lageröffnungen der Laufrollen 56 und/oder wenigstens der davon umgebene Bereich der Gelenkbolzen 54 mit einer entsprechenden abrasionsbeständigen Beschichtung versehen.
Zusätzlich kann überall dort, wo zwei Oberflächen aneinander reiben können, so dass es zu einem Festlaufen der Förderkette 26 kommen kann, wenigstens eine oder beide der betreffenden Oberflächen mit einer abrasionsbeständigen Beschichtung versehen sein, wie sie eingangs erläutert wurde.
Die Oberflächengüte der Oberflächenbereiche der Förderkette 26, welche mit der abrasionsbeständigen Beschichtung versehen werden sollen, muss vorher an die gewünschte Dicke der abrasionsbeständigen Beschichtung angepasst werden. Wenn beispielsweise eine abrasionsbeständige Beschichtung mit einer Dicke von weniger als oder gleich 2 µm gewünscht ist, müssen die zu beschichtenden Oberflächenbereiche vor der Beschichtung geschliffen werden, wobei mindestens eine mittlere Rauhtiefe R_Z von 2 µm erzielt werden muss.
Bei einer gewünschten Dicke der abrasionsbeständigen Schicht von 10 µm reicht eine mittlere Rauhtiefe von R_Z = 6,3 µm aus, um ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen.

Claims

Förderkette zur Förderung von Gegenständen durch eine Oberflächenbehandlungsanlage, insbesondere durch einen Trockenofen, mit einer Vielzahl von Kettengliedern (36, 38), bei welcher zwei benachbarte Kettenglieder (36, 38) über einen Gelenkbolzen (52, 54) gelenkig miteinander verbunden sind, welcher sich durch Lageröffnungen der benachbarten Kettenglieder (36, 38) hindurch erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Innenmantelfläche der Lageröffnungen und/oder wenigstens der von den Lageröffnungen umgebene Bereich der Außenmantelfläche der Gelenkbolzen (52, 54) eine abrasionsbeständige Beschichtung aufweist, welche eine Härte von mehr als etwa 1000 HV hat.
Förderkette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasionsbeständige Beschichtung eine Härte von mehr als etwa 1300 HV, bevorzugt eine Härte von mehr als etwa 1500 HV, besonders bevorzugt eine Härte von etwa 1800 HV hat.
Förderkette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasionsbeständige Beschichtung einen Gleitreibungskoeffizienten µ gegenüber Stahl von etwa 0,1 bis etwa 0,2 hat.
Förderkette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Rauhtiefe R_Z der abrasionsbeständigen Beschichtung etwa 0,5 µm bis etwa 14,5 µm, bevorzugt etwa 1 µm bis etwa 9,5 µm und besonders bevorzugt etwa 1,5 µm bis etwa 2,5 µm beträgt.
Förderkette nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasionsbeständige Beschichtung eine Dicke D von etwa 1 µm bis etwa 15 µm, bevorzugt von etwa 1,5 µm bis etwa 10 µm und besonders bevorzugt von etwa 2 µm bis etwa 3 µm hat, wobei die Dicke der abrasionsbeständigen Beschichtung größer als ihre mittlere Rauhtiefe R_Z ist.
Förderkette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus einem Metall, einer Keramik oder einem amorphen Kohlenstoffmaterial gebildet ist.
Förderkette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenglieder (36, 38) und/oder die Gelenkbolzen (52, 54) aus einem Stahl, insbesondere einem nitrierbaren Stahl, gefertigt sind.
Förderkette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenglieder (36, 38) und/oder die Gelenkbolzen (52, 54) aus einem der nachfolgenden Stähle gefertigt sind: 42CrMo4-Stahl, 100Cr6-Stahl, 23CrMoB3.3-Stahl, 18CrNiMo6-Stahl.
Trockenofen zum Trocknen von oberflächenbehandelten Gegenständen mit einem Fördersystem (6), welches eine Förderkette (26) umfasst, mittels welcher die zu trocknenden Gegenstände durch einen Ofenraum (4) des Trockenofens (2) gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderkette (26) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgebildet ist.