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Die
Erfindung betrifft eine Hubkolbenpumpe zur Förderung und
oder genauen Dosierung eines Hydraulikfluids, insbesondere von Brennstoffen
oder anderen aggressiven Flüssigkeiten wie Harnstoff-Wasserlösungen
im Automotivbereich für den Abgasreinigungsprozess von
Verbrennungsmotoren.
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Im
Stand der Technik sind Pumpen der genannten Art als Dosier- oder
Förderpumpen in vielfältiger Ausführung
bekannt.
EP 1 748 188
A1 oder
DE 37
07 764 A1 zeigen zum Beispiel eine direkt angetriebenen
und mit Hydraulikfluid durchströmte Hubkolbenpumpen. Eine
indirekt angetriebene Hubkolbenmembranpumpe, deren Membran durch
einen elektromagnetisch bewegten Hubkolben über ein vom
Hydraulikfluid getrenntes spezielles Fördermedium angetrieben
ist, ist aus der
DE
10 2006 044 248 B3 bekannt.
DE 199 10 920 A1 zeigt eine weitere Hubkolbenmembranpumpe,
bei der der Hubkolben direkt mit der Membran verbunden ist.
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Unabhängig
von der Bauweise weisen die genannten Pumpen einen Pumpenkolben
auf, der die Pump- und Förderfunktionen ausübt
und durch einen mechanischen (Exenterantrieb) oder elektrischen
Antrieb (Elektromagnet oder Motor) oszillierende Hubbewegungen angetrieben
wird.
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Am
Ende eines jeden Hubes schlägt der Pumpenkolben gegen eine
sich in radialer Richtung erstreckende metallische Hubbegrenzung
auf, mit der die Aufschlagenergie aufgefangen werden kann. Durch
die metallische Verbindung der Hubbegrenzung mit dem Pumpengehäuse
tritt jedoch eine Verstärkung des emittierten Schlaggeräusches
auf, was als sehr störend empfunden wird.
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Vorschläge,
durch eine akustische Trennung der metallischen Bauteile die auftretenden
störenden Schlaggeräusche zu dämpfen,
zeigten nicht die erhoffte Wirkung. Solche Maßnahmen sind
sehr aufwendig und insbesondere für den Einsatz von Brennstoffpumpen
im Automotivbereich nicht geeignet.
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Um
hierbei die Geräuschentwicklung durch den Aufschlag des
Kolbens zu reduzieren, wird heute im Bereich der Kontaktflächen
mit Elastomeren gearbeitet. Aufgrund von änderlichen Betriebsbedingungen
(z. B. Temperatur-, Spannungsänderungen) kann es zu unterschiedlicher
Geräuschentwicklung kommen. Ferner sind über die
Lebensdauer die Elastomere durch das häufige Aufschlagen
des Pumpenkolbens hoch belastet und können in der Folge
versagen.
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DE 37 07 764 C1 zeigt
eine durch einen Elektromagneten betätigte Brennstoffkolbenpumpe, bei
der die im Betrieb auftretenden Pumpgeräusche durch ein
mit Dichtungen kombiniertes Elastomer gedämpft wird. Die
elastomere Dichtung ist lediglich im dem vom Magnetantrieb abgewandten
Ende des Pumpenkolbens als Aufpralldämpfung gegen einen Druckstutzen
im Auslassbereich vorgesehen. Bei Erregung des Magneten weist die
Aufprallstelle eines mit dem Pumpenkolben verbunden Hubankerkolbens
mit seinem Polteil keinerlei Dämfungsmassnahmen gegen störende
Schlaggeräusche auf.
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EP 1 748 188 zeigt ebenfalls
eine durch einen Hubmagneten betätigte Dosierpumpe, bei
der die Geräuschsdämpfung durch eine Kombination
aus einer Umkehrung der Förderwirkung der Pumpe und federelastischen
Anschlägen realisiert wird. Die Umkehrung der Förderwirkung
wird erzielt, indem mit der Erregung des Magneten die Rückbewegung
des Hubkolbens erreicht wird, d. h. der entgegengesetzte Förderhub
wird ausschließlich durch eine Rückstellfeder
bei stromlosem Magneten realisiert. Die federelastischen Anschläge
sind an der vorderen Aufprallstelle von Anker und Polteil bei Erregung
des Magneten angeordnet, zusätzlich jedoch auch an dessen hinteren
Aufprallseite des Ankers beim Rückhub und der Entstromung
des Magneten.
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Elastomere
Dämpfungsmittel haben generell den Nachteil, dass sie im
Tieftemperaturbereich hart sind, also ein lautes Anschlagge räusch
erzeugen, und erst bei höheren Temperaturen die gewünschte Elastizität
erzielen, um schalldämmend zu wirken. Beim Einsatz solcher
Pumpen im Kfz-Bereich macht sich somit das Schlaggeräusch
insbesondere im Leerlauf bei Zuheizern oder in der Anlaufphase des Motors
unangenehm bemerkbar. Darüber hinaus können aggressive
Förderfluide, wie beispielsweise flüssiger Brennstoff,
die elastischen Materialen zersetzen und damit ihre schalldämmende
Wirkung verlieren, die durch zusätzliche Dichtungsmaßnahmen geschützt
werden müssen. Der Einsatz einer Feder als Dämpfungselement
bedeutet ein zusätzliches Bauteil im Magneten, das aufwendig
montiert werden muss und einem hohen Verschleiß unterliegt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schallemission bei einer
gattungsgemäßen Hubkolbenpumpe zu reduzieren.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruches
1. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen
Unteransprüchen.
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Die
Erfindung macht es möglich, durch eine gezielte hydraulische
Dämpfung die Energie des Aufschlages signifikant zu reduzieren.
Dies führt zu einer merklichen Geräuschreduzierung
und entlastet herkömmliche elastomere Dämpfungselemente.
Die Geometrie der hydr. Dämpfung kann an die Charakteristik
der Pumpe (z. B. Kraft-Weg-Diagramm) angepasst werden. Dies führt
zu einer erweiterten und verbesserten Funktion der Pumpe. Bauraum,
Gewicht und Kosten werden durch die Integration der hydraulischen
Dämpfung in den bereits vorhandenen Bauraum reduziert
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Die
Erfindung sieht vor, bei einer Hubkolbenpumpe mittels geeigneter
Mittel, die in der weiteren Beschreibung der Erfindung noch näher
spezifiziert werden, eine Querschnittsveränderung durchzuführen.
Diese Querschnittsveränderung führt zu einem hydr.
Widerstand eines aus einem Pumpenraum der Pumpe zu verdrängenden
flüssigen Fluids.
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Mit
der vorgeschlagene hydraulische Endlagendämpfung des Pumpenkolbens
kann auf eine federelastische Dämpfung im Bereich der Hubbegrenzung
verzichtet werden. Gegenüber einer herkömmlichen
elastomere Dämpfung hat die vorgeschlagenen Dämpfungsart
den Vorteil, dass insbesondere im Tieftemperaturbereich, also in
dem Bereich, in dem ein elastomeres Dämpfungsmaterial hart
und spröde ist und dementsprechend sehr hohe Schallemissionen
erzeugt, die vorgeschlagene Dämpfungsart sehr geringe Schlaggeräusche
erzeugt, da der Pumpenkolben vor seinem Aufprall auf der Hubbegrenzung sehr
stark abgebremst wird. Das im Leerlauf eines Kfz auftretende und
als besonders störend empfundene Schlaggeräusch
einer Brennstoffdosierpumpe wird damit vermieden.
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Die
Dämpfungseigenschaften sind temperaturabhängig
und von der Viskosität, der Geschwindigkeit und den Querschnitten
des Förderfluids abhängig. Je geringer dessen
Viskosität ist, desto schlechter sind die Dämpfungseigenschaften.
Da bei steigenden Betriebstemperaturen die Viskosität des Fluids
sinkt, wird mit der vorgeschlagenen Dämpfungssart eine
vom Betrieb der Pumpe abhängige Schalldämpfung
realisiert. Generell gilt, je niedriger die Temperatur ist, desto
besser wirkt die Schalldämpfung.
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In
einer vorteilhaften Ausführung ist die Geometrie der Überströmöffnung
dem hydraulischen Widerstand des ausgedrückten Fluids angepasst.
Die Dämpfungsart kann damit durch die Gestaltung des Querschnittes
variiert werden. Der hydraulische Widerstand des aus dem Pumpenraum
zu verdrängenden Fluid lässt sich bei der Auslegung
der Pumpe vorweg konstruktiv festlegen. Er ist abhängig
von den Systemanforderungen. Dabei gilt generell, je kleiner die
Querschnittsöffnung der Überströmöffnung
ist, desto größer ist die erzielte Dämpfung.
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In
einer ersten Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die
oben erwähnte Mittel Ventilanordnungen im Öffnungsbereich
der Überstromöffnung zur Hubbegrenzung umfassen.
Mit dieser Anordnung kann bei Aufschlag der Stirnseite des Pumpenkolbens
auf die Überstromöffnung deren Querschnitt entsprechend
der Aufschlagenergie angepasst werden. Es handelt sich vorzugsweise
um eine einstellbare Drosselvorrichtung, die entweder durch radiales oder
axiales Verschieben einer Kerbung in der Überströmöffnung
den Durchflussquerschnitt des Fluids verändert und dem
aufprallenden Pumpenkolben einen hydraulischen Widerstand entgegen
setzt.
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In
einer bevorzugten Anordnung ist vorgesehen, dass die Mittel ergänzend
oder alternativ einen in Richtung der Überströmöffnung
sich erstreckenden Zapfen umfassen, der axial von der Stirnseite des
Pumpenkolbens abragt und bei Hubende in die Überströmöffnung
eintaucht. Die Querschnittsveränderung, die zu der oben
erwähnten hydraulischen Widerstandsänderung des
aus dem Pumpenraum zu verdrängenden Fluids führt,
erfolgt beim Eintauchen.
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Die
Ausgestaltung des Zapfens kann derart erfolgen, dass der Grad des
hydr. Widerstandes beeinflusst werden kann. Dies kann durch eine
freie geometrische Gestaltung erfolgen wie z. B. als Ausgestaltung
des Zapfens als Zylinder, Kegel, Kegelstumpf, Kugel etc. Gleiche
Effekte lassen sich erzielen, in dem man die Gegengeometrie der
Durchgangsbohrung geometrisch gestaltet.
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Der
Zapfen kann in einer weiteren vorteilhaften Ausführung
mit dem Pumpenkolben eine Materialeinheit bilden.
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Als
weitere Ausgestaltung muss der Zapfen nicht zwangsläufig
einteilig ausgebildet sein. Er kann alternativ als Einlegeteil in
der Stirnseite des Pumpenkolbens befestigt sein. Die axial herausragende Länge
des Zapfens kann axial federnd erfolgen, wodurch sich eine weitere
Möglichkeit der Einstellung des hydraulischen Widerstandes
ergibt. Zur besseren Verankerung kann der Zapfen durch Querausleger
im Inneren der Stirnseite des Pumpenkolbens verankert ist.
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Eine
Verbesserung der Dämpfungseigenschaften und eine zusätzliche
Geräuchsreduzierung werden unabhängig von der
Verankerung des Zapfens erzielt, indem die Hubbegrenzung und der
Zapfen aus elastomerem Material bestehen. Dies gilt auch für
die Stirnseite des Pumpenkolbens.
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Bei Überschreiten
eines vorgegebenen Auslassdruckes wird das Fluid aus dem Pumpenraum
in die Ausströmöffnung gedrückt. Die
der Stirnseite des Pumpenkolbens gegenüberliegender radialer
Fläche der Hubbegrenzung dient als Ventilsitz eines Auslassventils,
wobei die Oberflächenkontur der radialen Fläche
des Ventilssitzes der Dichtkontur eines mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden
Ventilkörpers angepasst ist.
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Die Öffnungs-
und Schließbewegung der Überströmöffnung
durch das Auslassventil arbeitet unabhängig von der Querschnittsveränderung
durch die hydraulischen Dämpfung, bei der bei steigendem Druck
im Pumpenraum eine Erhöhung des hydraulischen Widerstandes
des Fluid erfolgt, durch den der Kolben in seiner Endlage abgebremst
wird. Das Auslassventil öffnet und schließt dagegen
bei einem vorgegeben konstanten Druck.
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Die
erfindungsgemäße Hubkolbenpumpe wird vorteilhaft
magnetbetätigt, wobei in einer ersten Bauform das Fluid
die Pumpe in axialer Richtung vollständig durchströmt.
Der Hub des Pumpenkolbens wird mit einem integriertem elektromagnetischen System
erzeugt, bei dem der Kolben in Wirkverbindung mit einem Anker eines
Hubmagneten verbunden ist, der zentrisch von einer Spule umgeben
ist. Der Pumpenkolben bildet eine in Hubrichtung des Ankers angeordnete
Ankerstange, die den Konus des Magneten durchgreift. Im unbestromten
Zustand sind alle Hohlräume im Einlassbereich und im Hubraum
des Kolbens mit Hydraulikfluid ausgefüllt. Wird die Spule
bestromt verschiebt der Anker den Kolben gegen die Kraft einer Druckfeder,
die zwischen Anker und einer Lagerhülse des Kolbens angeordnet
ist. Erreicht der Druck des Fluids im Pumpenraum durch die Pumpbewegung
des Kolbens einen bestimmten Grenzwert, wird das Auslassventil geöffnet
und das Fluid unter Druck durch die den Pumpenkolben mit dem Auslassventil
verbin dende Überströmöffnung ausgestoßen.
Gleichzeitig wird ein Zulauf zum Pumpenraum gesperrt. In dieser
Zeit läuft in einem entgegen der Förderichtung
angeordneten Zwischenraum zum Ankerhubraum weiteres Fluid aus einem
Vorratstank nach. Wird der Strom abgeschaltet, drückt die
Feder den Anker und damit den Kolben wieder in die Ausgangsposition
zurück. Es beginnt der rückwärtige Saughub.
Dabei entsteht in dem Hubraum des Kolbens ein Unterdruck. Über
das jetzt wieder geöffnete Einlassventil kann neues Fluidmaterial
in dem Hubraum einlaufen, bis bei erneuter Bestromung des Magneten
ein weiterer Förderhub erfolgt.
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In
der Ausführung als hydraulisch angetriebene Membranpumpe
ist das Förderfluid von dem Antrieb durch eine Membran
getrennt, die durch Ihre oszillierende Bewegung die Pumpbewegungen
zwischen ein- und Auslassventil erzeugt. Der Antrieb erfolgt dabei
vorteilhaft über einen mit dem Pumpenkolben in Wirkverbindung
stehenden Hubankerkolben eines Elektromagneten oder Rotors eines
bürstenlosen Gleichstrommotors. Die Membrane kann entweder
direkt mit dem Pumpenkolben oder dem Hubankerkolben verbunden sein
oder durch ein spezielles Fördermedium betätigt
werden, dass durch die Pumpbewegung des Kolbens in einem speziellen Förderraum
bewegt werden. Bei der indirekt angetriebenen Membranpumpe ist die
hydraulische Dämpfung an dem Hubankerkolben angebracht
und taucht in eine Überströmöffnung einer
als Hubbegrenzung ausgestaltete Anschlagscheibe ein.
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Die
in der Erfindung erläuterte hydraulische Dämpfungsart
ist insbesondere vorteilhaft bei Pumpen anwendbar, die im Automotivbereich
zur Förderung und Dosierung von Brennstoffen im Abgasstrang
zur Dieselnachspritzung oder chemisch aggressiven Medien zur Abgasreinigung
eingesetzt werden.
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Die
Erfindung wird nachstehend an Hand eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es versteht sich, dass die vorstehend
und die nachstehenden noch zu erläuternden Merkmale nicht
nur in der jeweiligen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen
oder Allein stellungen verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden
Erfindung zu verlassen.
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1 zeigt
in einer schematischen Schnittansicht einer Hubkolbenpumpe, wobei
der Pumpenkolben in einer ersten Position dargestellt ist.
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2 zeigt
die Anordnung der 1, wobei jedoch der Pumpenkolben
in eine andere Position dargestellt ist.
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1 zeigt
einen schematischen Längsschnitt einer von einem Fluid
durchströmten Hubkolbenpumpe 1. Sie umfasst einen
im wesentlichen zylinderförmigen Pumpenkolben 2,
der in einem hohlen Zylinderelement 3 in Axialrichtung
X-X des Kolbens von einem nicht dargestellten Antriebsteil hin und
her bewegt wird und auch dort gelagert ist. Auf die Darstellung
der Kolbenlagerung wurde aus Übersichtsgründen
verzichtet. Sie kann z. B. durch eine Lagerhülse oder mehreren
Lageringen realisiert werden. Der Kolben weist ferner eine ebenfalls
nicht dargestellte Rückstellanordnung auf, mit der der
Pumpenkolben 2 nach einem Hub wieder in die vorherige Position
zurückbewegt wird. Der Pumpenkolben 3 wird in
Pfeilrichtung P von der in 1 dargestellten
Position zu der in 2 dargestellten Position bewegt. Die
Pfeilrichtung P stellt auch die Förderichtung der Pumpe 1 dar.
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Die
Pumpe 1 umfasst ein Einlassventil 4 und ein Auslassventil 5.
Zwischen den beiden Ventilen ist ein Pumpenraum 6 angeordnet,
der in Axialrichtung X-X durch das Zylinderelement 3 und
in radialer Richtung auf der einen Seite durch die Stirnseite 7 des Pumpenkolbens 2 und
auf der anderen Seite in Förderichtung P durch eine Hubbegrenzung 8 begrenzt ist.
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Im
Bodenbereich des Pumpenraumes 6 ist eine Überströmöffnung 9 vorgesehen,
welche die Hubbegrenzung in der Axialrichtung X-X vollständig durchgreift
und damit eine Verbindung vom Pumpenraum 6 zum Auslassventil 5 herstellt,
welche mittels des Auslassventils 5 freigegeben bzw. verschlossen werden
kann. In der dargestellten Ausfüh rungsform ist das Ventil 5 als
Kugelsitzventil ausgeführt, mit einer Kugel als Ventilkörper 10 und
der rückwärtigen radialen Fläche der
Hubbegrenzung 8 als Ventilsitz 11. Eine rückwärtige
Druckfeder 12 drückt den Ventilkörper 10 in
den Ventilsitz 11 und verschließt in der geschlossenen
Position den Abfluss des Fluid aus der Überströmöffnung 9.
Bei Erreichen eines bestimmten Nenndruckes im Pumpenraum 6 und
in der Überströmöffnung 9 öffnet
sich das Ventil 5.
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Ein
nach innen gerichtete radialer Absatz 13 in dem Zylinderelement 3 bildet
die hintere (linke) Abstützung der Feder 12. Der
Absatz 13 bildet einen Durchgangskanal 14, der
zu einer nicht dargestellten Druckleitung führt. Von der
Druckleitung wird das unter Druck stehende Fluid einem ebenfalls
nicht dargestellten Verbraucher zugeführt.
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Die
Zuführung des Fluids erfolgt in der dargestellten Ausführungsform über
eine Zuleitung 15 aus einem nicht dargestellten Tank o. ä.,
wobei die Zuleitung 15 in einem axialen Ringkanal 20 mündet, der
in den Pumpenraum 6 mündet. Beim Überfahren des
Pumpenkolbens 2 wird die Mündung des Ringkanals 15 verschlossen
bzw. geöffnet. Die Mündung bildet somit ein schlitzgesteuertes
Eingangsventil 4 mit einer Steuerkante 16 zum
Pumpenraum 6. In der 1 ist das
Ventil 4 geöffnet, der Pumpenkolben 2 befindet
in einer nach rechts zurückgezogenen Position, so dass
das Fluid in den Pumpenraum 6 einströmen kann.
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Bei
einem Förderhub des Kolbens 2 nach links befindet
sich die Pumpe 1 in der Druckphase. Die Mündung
des Ringkanals 20 zum Pumpenraum 6 wird durch
den Kolben 2 überfahren und somit das Einlassventil 4 geschlossen.
Der Druck im Pumpenraum 6 steigt an. Wenn der Druck im
Pumpenraum 6 größer ist als eine Kraft,
welche von der Druckfeder 12 auf den Ventilkörper 10 ausgeübt
wird, öffnet sich das Auslassventil 5 und das
unter Druck stehende Fluid wird aus dem Pumpenraum 6 über
die Überströmöffnung 9 und dem
Durchgangskanal 14 zum Verbraucher geführt.
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In 2 hat
der Pumpenkolben 2 seine linke Endposition am Boden des
Pumpenkolbens 2 erreicht. Die Bewegungsrichtung des Kolbens 2 wird jetzt
durch die nicht dargstellte Rückstelleinrichtung umgekehrt.
Die Pumpe 1 ist jetzt in der Saugstellung. Durch die Saugbewegung
reduziert sich der Druck auf das Ablassventil 5, das dadurch
wieder verschlossen wird. Überfährt der Kolben 2 bei
seiner Bewegung nach rechts das Einlassventil 4, öffnet
sich wieder der Zulauf des Fluids zum Pumpenraum 6. Der
Kolben 2 hat dann die Position der 1 wieder erreicht.
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Bei
der Pumpe 1 sind in der Überströmöffnung 9 Mittel
zu deren Querschnittsveränderung wirksam, mit denen beim
Aufschlag des Pumpenkolbens 2 auf die Hubbegrenzung 8 eine
hydraulische Dämpfung des Pumpenkolbens 2 erfolgt.
In den beiden Figurendarstellungen ist als Mittel beispielhaft ein
zylinderförmiger Zapfen 17 vorgesehen, der axial zentrisch
von der Stirnseite 7 des Pumpenkolbens in Richtung der Überströmöffnung 9 abragt.
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Aus
der Darstellung in 2 ist ersichtlich, dass der
Zapfen 17 unter Spaltenbildung 18 in die Überströmöffnung 9 eingefahren
ist. Die Spaltenbildung 18 führt zu einem hydraulischen
Widerstand des aus dem Pumpenraum zu verdrängenden Mediums.
Die Widerstandsbildung verhindert damit ein hartes Aufschlagen der
Stirnseite 7 des Pumpenkolbens 2 auf die Hubbegrenzung 8.
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Die
Ausgestaltung des Zapfens 17 ist in den beiden Figurendarstellungen
unterschiedlich. In 1 ist der Zapfen 17 als
abragendes Teil des Pumpenkolbens 2 ausgeführt.
Alternativ ist in 2 der Zapfen 17 als
Einlegeteil 19 vorgesehen, das in eine axiale Lochung 21 des
Pumpenkolbens 2 angeordnet ist. Zur besseren Verankerung
im Kolben 2 weist der Zapfen 17 in seinem Befestigungsbereich
seitliche Ausleger 19 auf.
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Zur
Verbesserung der Dämpfungseigenschaften der Pumpe 1 ist
der Pumpenkolben 2 als Hybridbauteil dargestellt und besteht
aus ei nem Verbund von metallischen (Bezugzeichen 22) und
elastomeren Einzelteilen (Bezugszeichen 23). Nur die für die
Führung und Lagerung des Kolbens wesentlichen Teile sind
aus einem metallisch hochpräzisen Metall gefertigt und
bilden ein rohrförmiges Bauteil 22. Im Inneren
des Rohres 22 ist das elastisch nachgiebige Material 23 eingespritzt.
Die Stirnseite 7 des Pumpenkolbens 2 mit dem abragenden
Zapfen 17 besteht aus elastomeren Material 23.
Die radiale Begrenzung des Pumpenraumes 6, der durch Stirnseite 7 des Pumpenkolbens 2 definiert
ist, wird durch die elastomere Ausführung 23 nur
unwesentlich beeinflusst, da der Druck des Fluids üblicherweise
nicht ausreicht, die axiale Länge des Pumpenraumes 6 zu
verändern. Falls dies jedoch der Fall sein sollte, müsste
die Zähigkeit des elastomeren Materials 23 auf
die auftretenden Druckverhältnisse im Pumpenraum 6 abgestimmt
werden.
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Als
weiteren Beitrag zur Verringerung der Aufprallenergie des Pumpenkolbens 2 ist
in der dargestellten Ausführungsform der Pumpe 1 auch
die Hubbegrenzung 8 aus dem gleichen oder einem anderen
elastomeren Material 23 gefertigt.
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Die
Erfindung wurde an Hand einer durchströmten Hubkolbenpumpe
näher erläutert. Auch bei anderen Pumpenbauarten,
wie einer direkt oder indirekt angetriebenen Membrankolbenpumpe,
wie sie beispielsweise in der Beschreibungseinleitung erwähnt
wurden, ist die erläuterte hydraulische Endlagendämpfung
des Pumpenkolbens anwendbar Die Erfindung bezieht sich ausdrücklich
auch auf solche und ähnliche Bauarten von Hubkolbenpumpen.
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- 1
- Pumpe
- 2
- Pumpenkolben
- 3
- Zylinderelement
- 4
- Einlassventil
- 5
- Auslassventil
- 6
- Pumpenraum
- 7
- Stirnseite
(Pumpenkolben)
- 8
- Hubbegrenzung
- 9
- Überströmöffnung
- 10
- Ventilkörper
- 11
- Ventilsitz
- 12
- Druckfeder
- 13
- Absatz
(Zylinderelement)
- 14
- Durchgangskanal
- 15
- Zuleitung
- 16
- Steuerkante
- 17
- Zapfen
- 18
- Spalt
- 19
- Ausleger
(Zapfen)
- 20
- Ringkanal
(Zulauf)
- 21
- Lochung
(Pumpenkolben)
- 22
- Metallisches
Teil (Pumpenkolben)
- 23
- Elastomeres
Teil (Pumpenkolben)
- X-X
- Axialrichtung
- P
- Pfeilrichtung,
Förderichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1748188
A1 [0002]
- - DE 3707764 A1 [0002]
- - DE 102006044248 B3 [0002]
- - DE 19910920 A1 [0002]
- - DE 3707764 C1 [0007]
- - EP 1748188 [0008]