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Die
Erfindung betrifft einen Abgasturbolader nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
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Aus
der
DE 11 2005
003 627 T2 geht ein Abgasturbolader umfassend ein Gehäuse
und ein Laufzeug hervor, wobei das Gehäuse einen Luftführungsabschnitt,
einen Abgasführungsabschnitt und einen Lagerabschnitt aufweist.
Das Laufzeug weist ein Verdichterrad, ein Turbinenrad und eine das
Verdichterrad mit dem Turbinenrad drehfest verbindende Welle auf.
Das Verdichterrad ist in einer ersten Kammer des Luftführungsabschnitts
zum Ansaugen und Verdichten von Luft und das Turbinenrad ist in
einer zweiten Kammer des Abgasführungsabschnitts zur Expansion
von Abgas drehbar aufgenommen. Die Welle ist im Lagerabschnitt mit
Hilfe einer Lagervorrichtung drehbar gelagert, wobei die Lagervorrichtung
mindestens ein schmierölfreies Lager aufweist, welches mit
einer folienartigen Beschichtung ausgestattet ist. Das schmierölfreie
folienbeschichtete Lager weist eine Beschichtung des Lagers im peripheren
Innenraum des Lagers hervor, welche aufgrund ihrer Zusammensetzung
eine Reduzierung der Versagenskriterien Temperatur und Reibung zur
Folge hat.
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Aus
der Offenlegungsschrift
US
6 158 893 A geht ein schmierölfreies Lager mit
einer folienartigen Beschichtung hervor, welches insbesondere im
Abgasturboladerbau einsetzbar ist, wobei das schmierölfreie
folienbeschichtete Lager bei Temperaturen von ca. 650°C
und Drehzahlen von ca. 60 000 min
–1 betreibbar
ist.
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Die
Vorteile eines Abgasturboladers mit einem schmierölfreien
folienbeschichteten Lagers sind vielschichtig. Die Problematik eines
mit Schmieröl betriebenen Abgasturboladers ist darin begründet, dass
es zu einem Übertritt von Schmieröl in den abgasführenden
Bereich des Abgasturboladers kommen kann. Bei größeren
Mengen Schmieröl kann dies zu einem vollständigen
Versagen des Abgasturboladers führen. Zusätzlich
ist ein schmierölführender Abgasturbolader, wie
alle schmierölführenden Maschinen in regelmäßigen
Abständen kostenverbunden zu warten, zumindest derart,
dass ein Austausch des Schmiermittels bzw. des Schmieröls
erfolgt. Neben der Schmierölfreiheit sind als Vorteile insbesondere
zu nennen:
- – Erzielbarkeit hoher Drehzahlen,
- – Wartungsfreiheit des Abgasturboladers,
- – Dämpfung von Vibrations- und Erschütterungsbeanspruchungen,
- – Geräuscharmut,
- – hohe Laufgenauigkeiten bei Funktionsgenauigkeit in
allen Raumlagen,
- – hohe Ausfallsicherheit durch hohe Beständigkeit und
- – eine sehr hohe Belastbarkeit, wobei insbesondere
eine sich bei hohen Drehzahlen aufbauende sehr dünne Luftschicht
von unter 0,00254 cm eine Belastbarkeit von mehreren hundert Kilogramm erlaubt.
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Temperaturfestigkeit
aufgrund hoher Abgastemperaturen sowie Drehzahlfestigkeit aufgrund
hoher Drehzahlen des Abgasturboladers sind Belastungen, denen das
schmierölfreie folienbeschichtete Lager standzuhalten hat.
Ein weiteres Kriterium ist die häufig wechselnde Belastung
im Einsatz des Abgasturboladers im Automobilbereich. Im Betrieb
ist der Abgasturbolader einem andauernden Wechsel von nahezu Null-
und Niedriglast auf Teil- und Volllast ausgesetzt. Im Null- und
Niedriglastbereich ist eine Reibung in Form einer Festkörperreibung
zwischen dem schmierölfreien folienbeschichteten Lager
und der im Lager drehbar aufgenommenen Welle vorherrschend, so lange
bis sich das Luftpolster im Lager vollständig ausgebildet
hat. Diese Beanspruchung führt ebenfalls aufgrund des hohen
Verschleißes durch den Festkörperkontakt bei der
Festkörperreibung zu einem im Gegensatz zu herkömmlichen Gleitlagern
vorzeitigen Versagen des schmierölfreien folienbeschichteten
Lagers. Dies wiederum führt zu hohen Reparaturkosten, da
das schmierölfreie folienbeschichtetes Lager ausgebaut
und vollständig erneuert werden muss.
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Der
Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Abgasturbolader
der oben genannten Art bereitzustellen, welcher eine erhöhte
Lebensdauer bei gleichzeitiger Reduzierung des Verschleißes
aufweist.
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Der
erfindungsgemäße Abgasturbolader weist einen Lagerabschnitt
auf, wobei im Lagerabschnitt eine Stützvorrichtung mit
mindestens einem Stützelement zur zusätzlichen
Lagerung und Abstützung der Welle angeordnet ist. Die zusätzliche
Lagerung der Welle bzw. die dadurch herbeigeführte zusätzliche
Abstützung der Welle führt sowohl im Stillstand
als auch im Betrieb des Abgasturboladers zu einer Entlastung des
schmierölfreien folienbeschichteten Lagers, im Weiteren
als Luftlager bezeichnet, da Lagerkräfte sowohl auf das
Luftlager als auch auf die Stützvorrichtung verteilt vorliegen.
Im Stillstand ruht die Welle überwiegend auf dem Stützelement der
zusätzlichen Lagerung. Liegen im Stillstand des Abgasturboladers
mechanische Einflüsse vor, beispielsweise Stöße
oder Schläge, so erfolgt die Abstützung überwiegend
mit Hilfe der zusätzlichen Lagerung. Das Luftlager selbst
erfährt nahezu keine Belastung. Im Betrieb des Abgasturboladers
insbesondere im Nulllast- bis Niedriglastbereich, in den Betriebsbereichen,
in denen noch kein ausreichender Luftspalt zwischen Luftlager und
Welle ausgebildet ist, liegt überwiegend ein Festkörperkontakt
zwischen der Welle und dem Stützelement vor, so dass der
Festkörperkontakt zwischen der Welle und dem Luftlager
weitestgehend reduziert ist. Die Reduzierung des Festkörperkontaktes
hat eine Reduzierung des Verschleißes des Luftlagers zur
Folge. Üblicherweise führt der Verschleiß des
Luftlagers zu einem Versagen des Abgasturboladers. Somit ergibt
eine Reduzierung des Verschleißes des Luftlagers eine Steigerung
der Lebensdauer des Abgasturboladers. Eine Folge davon ist die Reduzierung
von Instantsetzungskosten, welche aufgrund eines Austausches des
Luftlagers im Versagensfall entstehen. Ein weiterer Vorteil des
erfindungsgemäßen Abgasturboladers ist eine Erhöhung
der Betriebssicherheit wobei eine Anzahl von Start-Stopp-Zyklen
gesteigert werden kann.
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In
einer Ausgestaltung ist vorteilhafterweise ein erster Abstand zwischen
einer der Welle zugewandt positionierten Auflagefläche
des Stützelementes und einer Wellenachse der Welle kleiner
ausgebildet als ein zweiter Abstand der Wellenachse zu einem Innendurchmesser
des Luftlagers. Somit ist im Anfahrbetrieb bzw. bei einer Beschleunigung
aus dem Nulllast- oder Niedriglastbetrieb des Abgasturboladers das
Luftlager vollständig entlastet und es kann sich ein Luftspalt
so lange aufbauen, bis er vollständig entwickelt ist. Während
des Aufbaus des Luftspaltes ergibt sich eine Translation der Welle
im Allgemeinen in vertikaler Richtung zur Wellenachse solange bis
der Luftspalt vollständig ausgebildet ist. Erst wenn der
Luftspalt vollständig ausgebildet ist, liegt eine effektive
Lagerung der Welle im Luftlager vor und der Festkörperkontakt
zwischen der Welle und dem Stützelement ist aufgrund der
Vertikalbewegung vollständig gelöst.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist das Stützelement ein
Material mit einem geringen Reibungskoeffizienten auf, wodurch eine
weitere Reduzierung der Reibleistung herbeiführbar ist.
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In
weiteren Ausgestaltungen der Erfindung weist die Welle wenigstens
im Bereich des Stützelementes und/oder das Stützelement
wenigstens im Bereich der Welle an einer der Welle zugewandt positionierten
Oberfläche eine Beschichtung mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten
auf, so dass eine weitere Reduzierung der Reibleistung bei zusätzlicher
Kostensenkung aufgrund einer ausschließlich partiellen
Beschichtung erzielbar ist. Sind sowohl der entsprechende Bereich
der Welle als auch der entsprechende Bereich des Stützelementes
mit einer Beschichtung versehen ist eine weitere Reduzierung der
Reibleistung herbeiführbar.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Stützelement bewegbar
im Lagerabschnitt angeordnet, so dass der Festkörperkontakt
zwischen der Welle und dem Stützelement steuerbar ist.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist das Stützelement
mit Hilfe mindestens eines Stellelementes bewegbar.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Stellelement als ein Piezo-Aktor
ausgestaltet. Der Einsatz von Piezo-Aktoren bildet den Vorteil,
dass innerhalb einer Maximalposition und einer Minimalposition jede weitere
Position einstellbar ist. Zusätzlich weisen sich die Piezo-Aktoren
als kostengünstig aus, da sie bereits in kostengünstigen
Massenartikeln bspw. Autofocuskameras eingesetzt werden. Insbesondere bei
einem Einsatz mehrerer Aktoren ist eine gezielte Bewegung der Stützelemente
in Richtung der Welle erreichbar, so dass ein abruptes Abbremsen
der Welle infolge eines Festkörperkontaktes mit den Stützelementen
nahezu ausschließbar ist.
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In
einer weiteren alternativen Ausgestaltung ist das Stellelement in
Form einer Magnetspule ausgebildet.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das Stützelement ringförmig
ausgebildet, wobei die Welle im Inneren des Stützelementes
aufnehmbar ist.
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In
einer weiteren Ausgestaltung weist das Stützelement durchströmbare Öffnungen
auf, so dass der Aufbau des Luftspaltes aufgrund einer mit Hilfe
der Öffnungen initiierten Strömungszirkulation und
die dadurch erzeugte Auftriebskraft in kurzer Zeit herbeiführbar
sind.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Öffnungen überwiegend
im Bereich des Festkörperkontaktes zwischen der Welle und
dem Stützelement angeordnet. Der Vorteil ist, dass aufgrund
der kumulativen Anordnung der Öffnungen im Bereich des Festkörperkontaktes
eine verbesserte Auftriebskraft erzeugbar ist, mit Hilfe derer ein
schnelleres Abheben der Welle und somit eine Reduzierung des Verschleißes
des Stützelementes erzielbar ist.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist das ringförmig ausgebildete
Stützelement (24, 25) zur kompakten Auslegung
des Abgasturboladers im Inneren des schmierölfreien, folienartig
beschichteten Lagers (16, 17) aufnehmbar ausgestaltet.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist die Welle des Abgasturboladers
mit Hilfe eines Elektromotors antreibbar, wodurch der Einsatz des
Abgasturboladers in Verbindung mit einer Brennstoffzelle realisierbar
ist. Des Weiteren kann bei diesem Ein satz des elektrisch unterstützen
Abgasturbolader der Abgasturbolader energiesparend abgeschaltet
werden.
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In
einer weiteren Ausgestaltung kann der Luftspalt zwischen der Welle
und dem Luftlager mit Hilfe von Druckluft aufgebaut werden, so dass
der Luftspalt unabhängig von der Drehzahl des Abgasturboladers
erzeugbar ist.
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In
einer alternativen Ausgestaltung ist der Luftspalt zwischen der
Welle und dem Luftlager mit Hilfe einer Rotations-energie der Welle
aufbaubar, so dass auf zusätzliche Vorrichtungen zur Erzeugung von
Druckluft verzichtet werden kann.
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Weitere
Vorteile und zweckmäßige Ausführungen
der Erfindung sind den Ansprüchen, der Figurenbeschreibung
und den Zeichnungen zu entnehmen.
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Dabei
zeigen:
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1 In
einem Längsschnitt einen Abgasturbolader gemäß dem
Stand der Technik,
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2 in
einem Querschnitt ein schmierölfreies Lager mit einer Folienbeschichtung
gemäß dem Stand der Technik,
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3 in
einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem Lagerabschnitt
eines erfindungsgemäßen Abgasturboladers,
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4 in
einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem Lagerabschnitt
des Abgasturboladers gem. 3 mit bewegbaren
Stützelementen,
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5 in
einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem Lagerabschnitt
des Abgasturboladers gem. 4 mit Stützelementen
in einer ersten Variante,
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6 in
einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem Lagerabschnitt
des Abgasturboladers gem. 5 mit Stützelementen
in einer zweiten Variante,
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7 in
einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt aus einem Lagerabschnitt
des Abgasturboladers gem. 5 mit Stützelementen
in einer dritten Variante.
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In
den Figuren sind gleiche oder gleich wirkende Bauteile mit denselben
Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt
einen Abgasturbolader 1 gemäß dem Stand
der Technik für eine Brennkraftmaschine, beispielsweise
ein Ottomotor oder ein Dieselmotor, mit einem Luftführungsabschnitt 2,
einem Abgasführungsabschnitt 3 sowie einem Lagerabschnitt 4.
Im Lagerabschnitt 4 ist eine Welle 5 drehbar gelagert, welche
ein in einer ersten Kammer 6 des Luftführungsabschnitts 2 positioniertes
Verdichterrad 7 mit einem in einer zweiten Kammer 8 des
Abgasführungsabschnitts 3 positioniertes Turbinenrad 9 drehfest
verbindet. Im Betrieb wird das aus der Brennkraftmaschine ausgestoßene
Abgas durch nicht näher dargestellte Abgasleitungen geführt,
wobei die Abgasleitungen einen nicht näher dargestellten
Auslassbereich der Brennkraftmaschine mit einem Eintrittsbereich 10 des
Abgasführungsabschnitts 3 verbindend angeordnet
sind.
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Das
Abgas wird über den Eintrittsbereich 10 das Turbinenrad 9 anströmend
geleitet, unter Herbeiführung einer Expansion des Abgases
im Abgasführungsabschnitt 3, so dass das Turbinenrad 9 in
eine Drehbewegung versetzt wird. Mit Hilfe der Welle 5 wird
das Verdichterrad 7 ebenfalls in eine Drehbewegung versetzt,
so dass Luft angesaugt und im Luftführungsabschnitt 2 verdichtet
wird. Die verdichtete Luft wird über nicht näher
dargestellte Frischluftleitungen, welche einen Austrittsbereich 11 des
Luftführungsabschnitts 2 mit einem nicht näher
dargestellten Einlassbereich der Brennkraftmaschine verbindend angeordnet
sind, der Brennkraftmaschine zugeführt. Üblicherweise
ist ein nicht näher dargestellter Ladeluftkühler
zwischen dem Luftführungsabschnitt 2 und dem Einlassbereich
angeordnet, zur Kühlung der durch den Verdichtungsprozess
im Luftführungsabschnitt 2 erwärmten
Luft.
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Der
in 1 dargestellte Lagerabschnitt 4 weist
eine Lagervorrichtung 14 auf, mit einem ersten schmierölfreien
Lager 16 mit einer Folienbeschichtung und einem zweiten
schmierölfreien Lager 17 mit einer Folienbeschichtung,
im Weiteren als Luftlager 16, 17 bezeichnet.
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Das
Luftlager 16, 17 umfasst ein zylinderförmiges
Lagergehäuse 18, eine Abstandsfolie 19,
welche an einer inneren peripheren Oberfläche des Lagergehäuses 18 vorgesehen
ist, eine wellenartige ausgebildete Zwischenfolie 20, welche
auf der Abstandsfolie 19 angeordnet ist sowie eine Deckfolie 21,
welche auf der Zwischenfolie 20 angeordnet ist (s. 2).
Die Welle 5 ist im Inneren der Luftlager 16, 17 drehbar
gelagert.
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Das
erste Luftlager 16 ist in einem ersten Lagerabschnittsbereich 12 und
das zweite Luftlager 17 ist in einem zweiten Lagerabschnittsbereich 13 positioniert.
Das Lagergehäuse 18 des jeweiligen Luftlagers 16, 17 ist
fest in dem jeweiligen Lagerabschnittsbereich 12, 13 gelagert.
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Im
Stillstand, auch Ruhezustand genannt, oder im Nulllast- oder Niedriglastbereich
weist bei dem Abgasturbolader 1 gemäß dem
Stand der Technik das Luftlager 16, 17 einen Festkörperkontakt
mit der Welle 5 auf, wobei eine Berührung der
Deckfolie 21 mit der Welle 5 vorliegt. In einem
bestimmten Betriebsbereich, im Teillast- und Volllastbereich, insbesondere
bei mittleren bis hohen Drehzahlen des Abgasturboladers 1 baut
sich zwischen der Deckfolie 21 und der Welle 5 ein
Luftspalt 22 vollständig auf, d. h. über
dem gesamten Umfang der Welle 5 ist kein Kontakt zwischen
der Welle 5 und der Deckfolie 21 ausgebildet,
so dass eine reibungsfreie Lagerung der Welle 5 ermöglicht
ist.
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Beim
Beschleunigungsvorgang oder Betrieb des Abgasturboladers 1 aus
dem Ruhezustand oder einem Bereich niedriger Drehzahlen heraus,
im Nulllast- bzw. Niedriglastbereich, ist der Luftspalt 22 nicht vollständig
aufgebaut, so dass teilweise Festkörperreibung aufgrund
von Festkörperkontakt zwischen der Deckfolie 21 und
der Welle 5 vorherrscht.
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3 zeigt
eine Stützvorrichtung 23 zur Reduzierung der Festkörperreibung
zwischen der Deckfolie 21 und der Welle 5, wobei
die Stützvorrichtung 23 ein erstes Stützelement 24 mit
einer der Welle zugewandt positionierten Auflagefläche 27 und
ein zweites Stützelement 25 mit einer der Welle
zugewandt positionierten Auflagefläche 27 aufweist.
Ein erster Abstand A1 zwischen einer Wellenachse 26 der
Welle 5 und der Auflagefläche 27 ist
so ausgelegt, dass im Ruhezustand oder bei niedrigen Drehzahlen
die Welle 5 sich auf den Stützelementen 24, 25 und
nicht auf der Deckfolie 21 abstützend ausgestaltet
ist. Der erste Abstand A1 zwischen einer der Welle zugewandt positionierten
Auflagefläche 27 des Stützelementes 24, 25 und
der Wellenachse 26 ist kleiner ausgebildet als ein zweiter
Abstand A2 der Wellenachse 26 zu einem Innenradius RI des
Luftlagers, wobei der Innenradius RI einem Innenradius der Deckfolie 21 entspricht.
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Die
Stützelemente 24, 25 sind in diesem Ausführungsbeispiel
vollständig aus einem keramischen Werkstoff SiC aufgebaut.
Ebenso könnte das Material einen anderen Werkstoff mit
einem niedrigen Reibungskoeffizienten beinhalten, beispielsweise
gemäß einem klassischen Gleitlager einen Bronze-Polytetrafluorethylen(PTFE)-Aufbau
aufweisend, oder ein weiterer keramischer Werkstoff wie beispielsweise
Si3N4 sein.
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Auch
könnte der Werkstoff mit niedrigem Reibungskoeffizienten
nur in einem Bereich der Auflagefläche 27 vorliegen,
in dem Bereich, welcher den Festkörperkontakt mit der Welle 5 aufweist,
und/oder die Welle 5 weist mindestens teilweise in dem
Bereich des Festkörperkontaktes den Werkstoff mit niedrigem
Reibungskoeffizienten auf.
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Idealerweise
ist die Welle 5 aus Stahl gefertigt. Zur weiteren Reduzierung
der Reibleistung weist die Welle 5 im Bereich der Stützelemente 24, 25 eine Beschichtung
auf. Die Beschichtung umfasst idealerweise einen Hartstoff der beispielsweise
DLC, eine diamantähnliche Schutzschicht aus Kohlenstoff,
oder CrN aufweist. Ebenso könnte die Welle 5 auch
mit PTFE beschichtet sein, und/oder die Auflagefläche 27 des
Stützelementes 24, 25 weist eine PTFE-Beschichtung
auf.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel gem. 4 ist
die Stützvorrichtung 23 bewegbar ausgebildet.
Das bedeutet, dass die Positionen der Stützelemente 24, 25 veränderbar
sind. Eine Positionsänderung ist mit Hilfe eines ersten
Stellelementes 28 und eines zweiten Stellelementes 29 herbeizuführen,
wobei die Stellelemente 28, 29 in Form von Aktoren
ausgebildet sind. In diesem Ausführungsbeispiel weist das
Stellelement 28, 29 zwei bewegbare, mit dem Stützelement 24, 25 in
Verbindung stehende Stellglieder auf. Idealerweise erfolgt die Positionsänderung
gegenüber der Welle 5 vertikal, allerdings könnten
die Stützelemente 24, 25 auch eine um
eine nicht näher dargestellte Achse kreisförmige
Bewegung ausführbar ausgestaltet sein, derart, dass eine
Positionsänderung in Form einer Kipp- und/oder Klappbewegung
in axialer Richtung der Welle 5 ermöglicht ist.
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Im
Ruhezustand oder bei niedrigen Drehzahlen werden die Aktoren, beispielsweise
Piezo-Aktoren oder Magnetspulen, derart mit Hilfe nicht näher dargestellter
Steuerelemente angesteuert, dass die Welle 5 auf den Stützelementen 24, 25 aufliegt
bzw. einen Festkörperkontakt mit den Stützelementen 24, 25 aufweist,
während die Deckfolie 21 kontaktfrei zur Welle 5 ist.
Diese Position entspricht einer Maximalposition. Sobald der Luftspalt 22 zwischen
Welle 5 und Deckfolie 21 vollständig
ausgebildet ist, werden die Stützelemente 24, 25 mit
Hilfe der Stellelemente 28, 29 in eine Minimalposition
gebracht, wobei in der Minimalposition ein größter
Abstand zwischen der Welle 5 und den Stützelementen 24, 25 vorliegt.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel ist das Stützelement 24, 25 ringförmig
ausgebildet, wobei das Stützelement 24, 25 die
Welle 5 vollständig umfassend ausgestaltet ist
(s. 5). In diesem Ausführungsbeispiel weist
das Stellelement 28, 29 ein bewegbares, mit dem
Stützelement 24, 25 in Verbindung stehendes
Stellglied auf.
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Im
Ruhezustand oder bei niedrigen Drehzahlen ist das Stützelement 24, 25 mit
Hilfe des bewegbaren Stellelements 28, 29 ellipsenförmig
verformt, derart, dass ein Festkörperkontakt zwischen dem Stützelement 24, 25 und
der Welle 5 ausgebildet ist. In diesem Zustand ist kein
Festkörperkontakt zwischen der Deckfolie 21 des
Luftlagers 16, 17 und der Welle 5 ausgebildet.
Bis zum Aufbau des vollständigen Luftspaltes 22 zwischen
der Deckfolie 21 und der Welle 5 wird das Stellelement 28, 29 mit
Hilfe des Aktors solange bewegt, bis der Festkörperkontakt
zwischen Stützelement 24, 25 und Welle 5 aufgehoben ist.
Das ringförmig Stützelement 24, 25 weist
beispielhaft ein keramisches Material auf.
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In
einer zweiten Variante des Stützelementes 24, 25,
s. 6, weist das ringförmige Stützelement 24, 25 durchströmbare Öffnungen 30 auf,
welche regelmäßig oder unregelmäßig über
einem Umfang des Stützelementes 24, 25 angeordnet
sind. Diese Öffnungen 30 können in Form
von Bohrungen, geätzten oder geprägten Kanalstrukturen
ausgebildet sein. Bevorzugterweise sind die Öffnungen 30 überwiegend
im Festkörperkontaktbereich zwischen der Welle 5 und
dem Stützelement 24, 25 angeordnet.
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In
einer dritten Variante des Stützelementes 24, 25 gem. 7 ist
das Stützelement 24, 25 im Inneren des
Luftlagers 16, 17 aufgenommen. Die Deckfolie 21 steht
somit nicht in Kontakt mit der Welle 5 sondern in Kontakt
mit dem Stützelement 24, 25 solange bis
sich der Luftspalt 22 vollständig ausgebildet hat.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 112005003627
T2 [0002]
- - US 6158893 A [0003]