-
Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Dampferzeuger-Rohrwänden bestehend
aus überwiegend
9–12%
chromhaltigen, martensitischen Stählen.
-
Rohrwände werden
vorwiegend in Dampferzeugern von mit fossilen Brennstoffen beheizten Kraftwerken
eingesetzt. Die Rohrwände
umfassen dabei eine in den meisten Fällen rechteckige Brennkammer
sowie den darüber
angeordneten Gaszug, in dem in der Regel aus Rohrschlangen gebildete
Heizflächen
angeordnet sind. Die jeweiligen Rohre der Rohrwände, die aus einer verschweißten Rohr-Steg-Rohr
Kombination gebildet sind, führen ein
durch die Verbrennung des fossilen Brennstoffes erhitztes Arbeitsmedium
mit sich und geben es an weitere Prozesse weiter. Bei den bekannten
geschweißten
Rohrwänden
werden üblicherweise
die Werkstoffe 16Mo3, 13CrMo4-5 und 7CrMoVTiB10-10 (T24) (beispielsweise
Normblatt DIN EN 10216-2, Ausgabe Oktober 2007)
sowie der von der ASME (American Society of Mechanical Engineers)
zugelassene Werkstoff T23 eingesetzt. Diese Werkstoffe benötigen in
der Regel keine Wärmebehandlung
nach der schweißtechnischen
Fertigung bzw. Verarbeitung der Rohrwände.
-
Die
DE 1 508 425 C beschreibt
ein Verfahren zur Wärmebehandlung
von Schweißgut
aus ausscheidungsfähigen
Stählen.
Derartige Stähle
mit 12% Chrom und Zusätzen
von Molybdän
und Vanadin mit und ohne Wolfram für Temperaturbeanspruchungen
um 600°C
werden im Bau von Dampfkraftanlagen für Heißdampfleitungen und Überhitzerrohre eingesetzt.
Das Verfahren der Wärmebehandlung sieht
vor, dass die Schweißnaht
nach der Schweißeng
auf unter 100°C
abgekühlt
und bei 700 bis 780°C
angelassen und an Luft abgekühlt
wird und sich hieran eine zweite Anlassbehandlung von mindestens
einer halben Stunde bei 700 bis 780°C anschließt.
-
Durch
DE 1 426 641 A ist
eine dichtgeschweißte
Kesselrohrwand (Rohr-Steg-Rohr-Wand) bekannt
geworden, bei der die Rohre der Rohrwand aus chromlegiertem Werkstoff
und die Verbindungselemente, d. h. die Stege, hingegen aus nicht
chromlegiertem Werkstoff bestehen. Es wird der Schweißvorgang
beim Einsetzen eines neuen Rohrstückes in die Kesselrohrwand
im Reparaturfalle sowie dessen Wärmebehandlung
beschrieben. Ferner ist durch Druckschrift
DE 26 12 292 A1 ein Rohraustauscher für Wärme- und
Druckbetrieb mit einer Anzahl von Rohren aus chromreichem, nichtrostendem
Stahl bekannt geworden. Die Rohre bestehen dabei aus einem ferritischen
Stahl und sind an ihren Enden mit rohrförmigen Ansätzen geringer Länge aus
nichtrostendem, austenitischem Stahl verschweißt.
-
Der
Wunsch nach Dampferzeugen mit höheren
Wirkungsgraden, die unter anderem den CO2-Ausstoß in die
Atmosphäre
verringern helfen, führt
als eine von mehreren Maßnahmen
zur Erhöhung
der Dampfparameter des Dampferzeugers. Zur Erzielung bzw. Realisierung
von höheren
Dampfparametern, d. h. höheren
Drücken
und Temperaturen des Arbeitsmediums Dampfes, sind 9–12% chromhaltige,
martensitische Stähle
wie beispielsweise der Werkstoff X10CrWMoVNb9-2 (T92) (beispielsweise VdTÜV-Werkstoffblatt
552/2, Ausgabe 03.2008) als Rohrwand-Werkstoff notwendig, da die
bisher verwendeten Werkstoffe den höheren Anforderungen nicht mehr
genügen.
Die neu einzusetzenden Stähle erfordern
in jedem Fall eine Wärmebehandlung
nach der schweißtechnischen
Verarbeitung. Bei der Herstellung von Rohrwänden sind sowohl in der Werkstatt
als auch auf der Baustelle bzw. Montage umfangreiche Schweißarbeiten
erforderlich. Dies sind im Detail bezogen auf Werkstatt und Baustelle:
Werkstatt:
Herstellung und Komplettierung der Rohrwandregister einschließlich sämtlicher
Anschweißteile,
Herstellung von Wandöffnungen
bzw. Ausbiegungen sowie Herstellung von Wandbiegungen bzw. Eckbögen für die Ecken
der Rohrwände
innerhalb der Schrägwicklung,
Herstellen von Übergangsbereichen
von der Schräg-
auf die Senkrechtberohrung.
Montage: Verschweißen der
Segment- bzw. Registerstöße, Druckteilmontagestöße an Rundnähten einschließlich aller
erforderlichen Füll-
und Dichtschweißungen,
Stöße bei geschlitzten
Stegen (Montageschlitze) und Dichtschweißungen an Buchsen bzw. Hülsen im
Bereich der Wanddurchtritte, Komplettierung von Anschweißteilen
an den Wänden.
-
Die
vorliegende Erfindung hat sich als Aufgabe gestellt, ein Verfahren
zur Herstellung von Dampferzeuger-Rohrwänden bestehend aus überwiegend 9–12% chromhaltigen,
martensitischen Stählen
vorzuschlagen, bei der die Herstellung in effizienter und praktikabler
Weise erfolgt. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren
zur Herstellung von Dampferzeuger-Rohrwänden bestehend aus überwiegend
9–12%
chromhaltigen, martensitischen Stählen in der Werkstatt und auf
der Baustelle vorzuschlagen, das durch folgende Randbedingungen
definiert ist:
- – Minimierung der Schweißarbeiten
und der Wärmebehandlungen
auf der Baustelle,
- – Konzepte
für konstruktiv
erforderliche Schweißungen
auf der Baustelle ohne nachfolgende Wärmebehandlung,
- – Konzepte
für konstruktiv
erforderliche Schweißungen
auf der Baustelle unter Anwendung einer optimierten lokalen Wärmebehandlungsstrategie.
-
Die
vorstehende Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß der Merkmale des Patentanspruches
1 gelöst.
-
Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu
entnehmen.
-
Durch
die erfindungsgemäße Lösung wird ein
Verfahren zur Herstellung von Dampferzeuger-Rohrwänden bestehend
aus überwiegend 9–12% chromhaltigen,
martensitischen Stählen
geschaffen, das die nachfolgenden Vorteile aufweist:
- – Effiziente
und praktikable Machbarkeit der Herstellung von Rohrwänden bestehend
aus überwiegend
9–12%
chromhaltigen martensitischen Stählen,
- – Steigerung
des Dampferzeugerwirkungsgrades durch Realisierung höherer Dampfparameter,
- – Verringerung
des CO2-Ausstoßes in die Atmosphäre durch
Steigerung des Dampferzeugerwirkungsgrades.
-
In
zweckmäßiger Ausbildung
der Erfindung werden die Eckbögen
als Einzel- oder Zwillingsbogen ausgeführt. Diese Maßnahme ermöglicht eine einfache
Anpassung und Verbindung der Eckbögen bei der Montage derselben
mit den Rohrwandregistern zweier benachbarter und rechtwinklig zueinander
liegender Rohrwände.
-
Eine
vorteilhafte Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass zusätzlich zu
dem Verfahrensschritt a) wenigstens einer der Stege eines Rohrwandregisters über einen
Teilbereich seiner länglichen
Erstreckung und ausgehend entweder von einem Ende des Steges oder
von beiden Enden des Steges einen in Längsrichtung des Steges ausgebildeten
länglichen Montageschlitz
für den
Ausgleich von Maßungenauigkeiten
aufweist und dass der aus 9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl bestehende Steg im Bereich
des Montageschlitzes durch einen aus einem Werkstoff bestehenden
Steg ersetzt wird, der nicht anlasswärmebehandelt bzw. wärmenachbehandelt
werden muss. Durch diese Maßnahme
wird es zum einen wesentlich erleichtert, bauliche Ungenauigkeiten
der Rohrteilungen an den Rohrwandregistern auf der Baustelle sehr
einfach zu kompensieren, da die Rohrteilungen der mit Montageschlitz
versehenen Rohrwandregister leicht angeglichen werden können, d.
h. die Rohre der angrenzenden Rohrwandregister, die ggf. nicht miteinander
fluchten, können
mittels Nutzung des Montageschlitzspaltes angeglichen werden, so
dass die Rohre sich nach der Angleichung direkt gegenüber stehen
und miteinander fluchten. Zum anderen können die vorhandenen Montageschlitze
der angeglichenen Rohrwandregister anschließend montageseitig zugeschweißt werden.
Durch die vorteilhafte Verwendung des aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden und mit Montageschlitz versehenen Steges ist
eine Anlasswärmebehandlung
nach dem Verschweißen
nicht erforderlich. Bei sehr schmalen Stegen kann es jedoch vorteilhaft
sein, den Bereich der Füllschweißung des
Montageschlitzes mit den angrenzenden Rohren einer Anlasswärmebehandlung zu
unterziehen, da durch die Füllschweißung nicht nur
der nicht zu wärmebehandelnde
Steg, sondern auch die angrenzenden zu wärmebehandelnden Rohre mit Schweißtemperaturen
beaufschlagt werden. In weiterer vorteilhafter Ausbildung entspricht die
Länge des
mit Montageschlitz versehenen Steges der Länge des Montageschlitzes zuzüglich eines Übermaßes (X)
von 10 bis 100 mm. Dadurch ist gewährleistet, dass die spätere Verschweißung des Montageschlitzes
im Bereich des aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden Steges erfolgt.
-
Zweckmäßig ist
es, einzelne oder alle Rohre eines Rohrwandregisters an deren Rundnaht-Registerstoß mit einer
Rohr-Aufschuhung aus einem Werkstoff auszubilden, der nicht wärmebehandelt
werden muss. Durch diese Maßnahme
wird erreicht, dass nach der montageseitigen Verschweißung beispielsweise
des nahe an die Rohr-Aufschuhung
angrenzenden Montageschlitzes im Steg keine nachträgliche Anlasswärmebehandlung
an den Rohr-Aufschuhungen vorgenommen werden muss. In vorteilhafter Weise
werden die Rohr-Aufschuhungen in unmittelbarer Nachbarschaft zu
Montageschlitzen angeordnet und besitzen die Länge der Montageschlitze aufweisenden
Stege.
-
In
vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Aufnahmemittel
zur Aufnahme eines durch die Rohrwand hindurchtretenden Rohres als
Füllblech
ausgebildet, wobei das Füllblech
eine Öffnung zwischen
zwei Rohren und/oder Stegen und/oder Halbstegen verschließt, die
durch das Ausbiegen wenigstens eines Rohres im Rohrwandbereich mit Rohrdurchtritt
entsteht, wobei das Füllblech
mit den Rohren und/oder mit den Stegen und/oder mit den Halbstegen
verschweißt
wird. Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung sieht vor,
dass das Aufnahmemittel als Hülse
ausgebildet ist und diese entweder innerhalb eines Steges oder innerhalb
zweier Halbstege oder innerhalb eines Füllbleches angeordnet und mit
diesem verschweißt
wird. Die Hülse
wird bevorzugt dann eingesetzt, wenn innerhalb des Steges ausreichend
Platz zum Anbringen und Verschweißen der Hülse vorhanden ist. Demzufolge
wird das Füllblech
speziell dann eingesetzt, wenn der Durchtritt des Rohres der Rohrschlange
durch die Rohrwand im Bereich des Steges aus räumlichen Gründen schwierig bzw. zu eng
wird. Durch diese Maßnahme
ist von der Fertigungsseite her ein einfach herzustellender Durchtritt
für Rohre
von Rohrschlangen durch die Rohrwand erzielbar, die innerhalb der
Dampferzeuger-Rohrwände
angeordnet sind.
-
In
vorteilhafter Ausbildung der Erfindung werden zusätzlich zu
Schritt d) der vorliegenden Erfindung zusätzliche Heizeinrichtungen im
Nachbarbereich der im Bereich der Schweißnähte und beidseitig an den Rohrwandregistern
angebrachten Heizeinrichtungen eingesetzt. Durch diese zusätzlichen Heizeinrichtungen
wird Stützwärme erzeugt
zur Reduzierung des bei der Anlasswärmebehandlung auftretenden
Temperaturgradienten sowie der aus der Temperaturdifferenz resultierenden
Beanspruchung.
-
In
zweckmäßiger Ausbildung
der Erfindung wird bei Verwendung eines aus 9–12% chromhaltigem, martensitischem
Stahl bestehenden Halbsteges mit aus einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff
bestehender Aufpufferung das an den Halbsteg angrenzende Rohr ebenfalls
aus demselben Material gewählt,
da aus schweiß-
und wärmebehandlungstechnischer
Sicht dies Sinn macht.
-
Eine
zweckmäßige Ausbildung
der Erfindung sieht vor, dass während
der Anlasswärmebehandlung
der Glühbereich
der Rohrwandregister von Kräften
entlastet wird mittels Kraftumlenkung des Eigengewichtes durch eine
hydraulische oder mechanische Hilfskonstruktion. Dadurch wird eine
optimale Wärmebehandlung
erzielt.
-
Vorteilhaft
ist es, die Stege und Halbstege an deren rohrangrenzenden Seitenflächen mit
Naturwalzkanten von jeweils bis zu 2 mm auszubilden. Dies dient
als Grundlage zur Anwendung optimierter Schweißparameter in bezug auf reduzierte
Schweißspannungen.
Weiter vorteilhaft ist es, die rohrangrenzenden Seitenflächen der
Stege und Halbstege im Bereich der Rundnaht-Registerstöße mit einer
Anfasung für
eine Doppel-HV-Naht auszubilden. Durch diese Maßnahme kann in diesem Bereich
ein Vollanschluss, d. h. eine Verschweißung über die komplette Wandstärke des
Steges, der Rohr-Steg-Verbindung und
damit eine Reduzierung der Kerbwirkung erzielt werden.
-
Eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass
die Anlasswärmebehandlung
bei einer Temperatur von 740 bis 780°C erfolgt sowie in weiterer
vorteilhafter Ausbildung der Erfindung die Anlasswarmebehandlung über eine
Zeitspanne von 2 min/mm Wandstärke,
mindestens jedoch über
60 min erfolgt. Damit wird eine einwandfreie Anlasswarmebehandlung
bzw. Glühen
der zu wärmebehandelnden
Bauteile gewährleistet.
-
Eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass
Montage-Schweißverbindungsstellen
von zusätzlichen
und überwiegend
aus 9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl bestehenden Anschweißteilen
(beispielsweise Anschweißbacken)
werkstattseitig mit einer aus einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff
bestehenden Plattierung und/oder einem aus nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehendem geschmiedeten oder gewalzten Halbzeug und/oder
einer aus einem nicht wärmezubehandelnden
Schweißgut
bestehenden Auffütterung
ausgebildet werden und die Anschweißteile anschließend werkstattseitig
mit dem Rohrwandregister verschweißt und zusammen mit dem Rohrwandregister
in einer Heizeinrichtung anlasswärmebehandelt
werden. Durch diese Maßnahme
wird erreicht, dass an den Rohrwänden
Anschweißteile
mit Anschweißflächen vorhanden
sind, an die auf der Baustelle Teile angeschweißt werden können, ohne dass diese Schweißnähte wärmebehandelt
werden müssen.
-
Nachstehend
sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung an Hand der Zeichnungen und der Beschreibung näher erläutert.
-
Es
zeigt:
-
1 schematisch
dargestellt ein planes Rohrwandregister der Dampferzeuger-Rohrwand als Ansicht,
wobei das Rohrwandregister werkstattseitig hergestellt wird,
-
2 Teilschnitt
A-A aus 1 als Querschnitt,
-
3 wie 1,
jedoch alternative Ausführung
mit Montageschlitz im Steg,
-
4 wie 1,
jedoch alternative Ausführung
mit einer in das Rohrwandregister eingesetzten Hülse bzw. alternativ mit einer Öffnung im
Füllblech für den Durchtritt
eines Rohres einer innerhalb der Rohrwand angeordneten Rohrschlange,
-
5 wie 2,
jedoch alternative Ausführung
mit Aufpufferung am Halbsteg,
-
6 wie 1,
wobei das eine Ende des Rohrwandregisters zu einer Ecke gebogen
ist, schematisch dargestellt als Draufsicht,
-
7 Eckbogen
als Verbindungsteil der planen Rohrwandregister, schematisch dargestellt
als Draufsicht,
-
8 wie 1,
jedoch Übergangsstück von schräg berohrter
zu vertikal berohrter Rohrwand, schematisch dargestellt als Ansicht,
-
9 schematisch
dargestellt die montageseitige Verbindung der Rohrwandregister an
deren Rundnaht-Registerstößen als
Ansicht, wobei im oberen Teil der Figur die Verschweißung der
Rohrwandregister und im unteren Teil der Figur die Anlasswärmebehandlung
der Schweißnähte durch
lokal angesetzte und einwirkende Heizeinrichtungen veranschaulicht
wird,
-
10 Teilschnitt B-B aus 9 als
Querschnitt,
-
11 schematisch
dargestellt die montageseitige Verbindung der Rohrwandregister an
deren Steg-Steg-Registerstößen als
Ansicht,
-
12 Einzelheit „E" aus 11 als
Längsschnitt,
-
13 Teilschnitt
C-C aus 11 als Querschnitt,
-
14 Teilschnitt
D-D aus 4 als Querschnitt,
-
15 Teilschnitt
I-I aus 4 als Querschnitt,
-
16 Seitenansicht
des Steges bzw. des Halbsteges (für Rohr-Steg-Verbindung), schematisch dargestellt,
-
17 Schnitt
F-F aus 16 als Querschnitt,
-
18 Schnitt G-G aus 16 als
Querschnitt,
-
19 Schnitt H-H aus 16 als
Querschnitt.
-
Erfindungsgemäß hergestellte
Rohrwände 1 werden
vorwiegend in nicht dargestellten Dampferzeugern von mit fossilen
Brennstoffen beheizten Kraftwerken eingesetzt. Die Rohrwände 1 umfassen dabei
eine in den meisten Fällen
rechteckige bzw. quadratische Brennkammer sowie den darüber angeordneten
Gaszug, in dem in der Regel aus Rohrschlangen gebildete Heizflächen angeordnet
sind. D. h. in der Regel, dass vier Seitenwände als Rohrwände die
Brennkammer bzw. den Gaszug des Dampferzeugers umfassen. Die jeweiligen
Rohre der Rohrwände 1,
die aus einer verschweißten Rohr-Steg-Rohr Kombination
gebildet sind, führen ein
durch die Verbrennung des fossilen Brennstoffes erhitztes Arbeitsmedium
mit sich und geben es an weitere Prozesse weiter. Je nach Bauweise
des Dampferzeuges können
die Rohrwände 1 vertikal oder
schräg
berohrt oder aus einer Kombination aus Schräg- und Vertikalberohrung ausgebildet
werden, d. h. die jeweiligen Rohre verlaufen innerhalb der Rohrwand 1 schräg bzw. unter
einem Winkel oder vertikal. D. h. weiter, dass je nach Bauweise
des Dampferzeugers bzw. der Rohrwand 1 eine unterschiedliche
Zusammensetzung der Rohrwandbestandteile aus planen Rohrwandregistern 2,
gebogenen Rohrwandregistern 2.1, Obergangs-Rohrwandregistern 2.2 und
Eckbögen 28 gegeben
sein kann. Bei nur schräg
berohrten Rohrwänden 1 entfallen
die Übergangs-Rohrwandregister 2.2 an
den Übergängen von
schräg
zu vertikal berohrten Rohrwandbereichen während bei nur vertikal berohrten
Rohrwänden 1 zusätzlich die
Rohr-Ausbiegungen an den Ecken der Rohrwände 1 entfallen.
-
1 zeigt
ein in einer Werkstatt fertig hergestelltes planes Rohrwandregister 2 auf,
wobei eine Vielzahl solcher Rohrwandregister 2 zur Herstellung der
Rohrwände 1 eines
nicht dargestellten Dampferzeugers benötigt werden, indem die Rohrwandregister 2 an
deren Steg-Steg- und Rundnaht-Registerstößen 6, 7,
die die äußere Umrandung
der Rohrwandregister 2 bilden, auf der Baustelle, d. h.
montageseitig, miteinander verschweißt werden. Das plane Rohrwandregister 2 kann
sowohl für
vertikal- wie auch für
schrägberohrte
Rohrwände 1 eingesetzt werden
und kann, wie in 1 dargestellt, rechteckig oder
aber je nach Bedarf auch trapezförmig
oder andersförmig
ausgebildet werden. Es ist aus einer Vielzahl von Rohren 3, 3.1,
zwischen den Rohren 3, 3.1 angeordneten Stegen 4 und
an den Steg-Steg-Registerstößen 6 (d.
h. der Registerstoß bzw. äußere Rand
der sich längs
bzw. parallel mit den Längsachsen
der Rohre 3, 3.1 erstreckt) der Rohrwandregister 2 jeweils
mit einem Halbsteg 5 ausgebildet. Die mittleren Rohre 3 sowie
die Stege 4 bestehen aus 9–12% chromhaltigen, martensitischen
Stählen,
vorzugsweise aus dem Werkstoff X10CrWMoVNb9-2 (T92), das jeweils äußerste Rohr 3.1 der
beiden Seiten eines planen Rohrwandregisters 2 bestehen
aus 9–12% chromhaltigen,
martensitischen Stählen
oder aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff. Die Halbstege 5 bestehen aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff oder aus einem 9–12%
chromhaltigen martensitischen Stahl, wobei bei letzterem Werkstoff
eine aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehende Aufpufferung 21 auf die Längsseite
der Halbstege 5 aufgebracht wird (siehe 5).
Damit werden erfindungsgemäß die Rohrwandregister 2 entlang
der Steg-Steg-Registerstöße 6 mit
einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff ausgebildet. Sämtliche
Rohre 3, 3.1, Stege 4 und Halbstege 5 eines
Rohrwandregisters 2 werden mittels Schweißnähte 8 in
der Werkstatt zu einem Rohrwandregister 2 verbunden, wobei
die Schweißnähte 8 wie
in 2 dargestellt als Kehlnähte oder auch in anderer Weise
(Doppel HV-Nähte)
ausgebildet sein können.
Zur Anbringung der werkstattseitigen Schweißnähte 8 und der später montageseitig
anzubringenden Schweißnähte 9 und 12 (siehe 9 und 11)
an den Steg-Steg- und Rundnaht- Registerstößen 6, 7 sind
entsprechende Anfasungen an den Stirnflächen der Rohre 3, 3.1,
Stege 4 und Halbstege 5 vorgesehen. Bei der beispielsweise
mittels Auftragschweißung
angebrachten Aufpufferung 21 kann gemäß 5 die Anfasung
bei deren Auftragung auf der Längsseite
der Halbstege 5 gleich mitgebildet werden kann. Eventuell
erforderlich werdende Wandöffnungen
bzw. Ausbiegungen beispielsweise für Brenneröffnungen, Schauluken und dgl.
in der Rohrwand 1 werden bei der Herstellung der jeweiligen Rohrwandregister 2 berücksichtigt,
sind jedoch nicht in der 1 veranschaulicht.
-
Hinsichtlich
der Verwendung bzw. des Einsatzes von nicht wärmezubehandelnden Werkstoffen sind
Werkstoffe gefragt bzw. gemeint, die nach deren Verschweißen mit
den zu verbindenden Bauteilen nicht anlasswärmebehandelt bzw. wärmenachbehandelt
werden müssen.
-
Bezüglich der
Wahl der Werkstoffe für
die Rohre 3.1 und die Halbstege 5 der Rohrwandregister 2 wird
derart verfahren, dass bei Ausführung
der Halbstege 5 aus 9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl die angrenzenden Rohre 3.1 vorzugsweise
aus demselben Werkstoff bestehen. Bei Ausführung der Halbstege 5 aus
einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff können
die angrenzenden Rohre 3.1 vorzugsweise aus 9–12% chromhaltigem, martensitischem
Stahl sein, vorausgesetzt, dass die Halbstege 5 lang genug
sind und der Einfluss der Schweißnaht 8 zwischen Halbsteg 5 und
Rohr 3.1 gering ausfällt.
Für den
Fall, dass die Halbstege 5 sehr kurz sind und damit der
Einfluss der Schweißnaht 8 zwischen
Halbsteg 5 und Rohr 3.1 groß ausfällt, wird das angrenzende Rohr 3.1 vorzugsweise ebenfalls
aus einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff
ausgebildet.
-
Für den Fall,
dass der Dampferzeuger mit schräg
berohrten oder mit schräg-
und vertikalberohrten Rohrwänden 1 ausgebildet
ist, sind für
die schrägberohrten
Rohrwände 1 Rohrwandregister 2.1 erforderlich,
deren Ende gemäß 6 gebogen
wird und somit eine Ecke der Rohrwand 1 bildet. Zur Herstellung
des Rohrwandregisters 2.1 wird ein wie oben beschrieben
hergestelltes und planes Rohrwandregister 2 verwendet und
an dessen Ende mittels entsprechender Biegewerkzeuge gebogen, so dass
das Ende des Rohrwandregisters 2.1 zu einer Ecke geformt
wird. Dabei wird vorzugsweise derart verfahren, dass die Rohre 3, 3.1 sowie
die Stege 4 und Halbstege 5 am bogenseitigen Ende
des Rohrwandregisters 2.1 zumindest einen kurzen geraden
Bereich, d. h. eine definierte Schenkellänge Z1,
aufweisen und die Rohr- bzw. Stegenden somit nicht im Rohrbogen
enden. Der gerade Bereich im Rohrauslauf erleichtert später die
Verbindung des Rundnaht-Registerstoßes 7 auf der Baustelle.
Die Schenkellänge
Z, kann 0,3 bis mehrere Meter betragen. Des weiteren werden bei
gebogenen Rohrwandregistern 2.1 neben Halbstegen 5 aus
einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff
die daran anliegenden Rohre 3.1 vorzugsweise ebenfalls
aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff eingesetzt. Dies erleichtert die montageseitige Schweißverarbeitung
am Steg-Steg-Registerstoß 6.
-
Alternativ
zur Verwendung von an deren Enden gebogenen Rohrwandregistern 2.1 zur
Bildung der Rohrwände 1 können plane
Rohrwandregister 2 eingesetzt werden, die bei der bauseitigen
Montage der Rohrwände 1 mit
Eckbögen 28 an
den Ecken der Rohrwände 1 verbunden
werden. Dazu werden zeitlich parallel zu den Rohrwandregistern 2 Eckbögen 28 gemäß 7 vorzugsweise
einzeln oder als Zwillings-Eckbögen
in der Werkstatt gefertigt, wobei jeder der (Zwillings)-Eckbögen 28 einen
Verbindungssteg 29 zur späteren montageseitigen Verbindung
mit dem benachbarten (Zwillings)-Eckbogen 28 aufweist (entsprechend
der Verbindung Rohr 3 und Steg 4), wobei der Verbindungssteg 29 mittels
Schweißnaht 30 mit
dem (Zwillings)-Eckbogen 28 verbunden
wird. Der Einzel- oder Zwillings-Eckbogen 28 sowie der bzw.
die daran angeschweißten)
Verbindungssteg(e) 29 zur Bildung einer Rohr-Steg-Rohr-Verbindung bestehen
aus einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff.
Dies ermöglicht
eine montageseitige Verbindung der Rohrwandregister 2 mit
den Eckbögen 28 sowie
Verbindungsstegen 29 mittels Schweißung ohne nachträgliche Anlasswärmebehandlung
der Eckbögen 28 und
Verbindungsstege 29. Die Entscheidung, ob gebogene Rohrwandregister 2.1 oder plane
Rohrwandregister 2 in Verbindung mit Eckbögen 28 eingesetzt
werden, muss bzw. kann aus kommerziellen und baulichen Gesichtspunkten
getroffen werden. Während
sich der Einsatz von gebogenen Rohrwandregistern 2.1 als
kostengünstiger
erweist kann der Einsatz von planen Rohrwandregistern 2 in Verbindung
mit Eckbögen 28 Vorteile
in Sachen Kompensation bei maßlichen
Ungenauigkeiten im Eckenbereich der Rohrwände 1 verbuchen. Wie auch
beim gebogenen Rohrwandregister 2.1 weisen die Eckbögen 28 an
ihren Enden zumindest einen kurzen geraden Bereich, d. h. eine definierte
Schenkellänge
Z2, auf, wobei die Schenkellänge Z2 wenigstens einmal den Durchmesser des Eckbogenrohres (in
der Regel zwischen 30–50
mm) ausmachen soll.
-
Für Dampferzeuger
mit schräg-
und vertikalberohrten Rohrwänden 1 werden
des weiteren Übergangs-Rohrwandregister 2.2 gemäß 8 benötigt, die
den besagten Übergang 32 der
unterschiedlich berohrten Rohrwände 1 bewerkstelligen.
Dazu werden zwei bereits entsprechend den Maßanforderungen gefertigte bzw.
zugeschnittene, plane Rohrwandregister 2 zusammengesetzt,
indem die Enden der Rohre 3, 3.1, der Stege 4 und
der Halbstege 5 der beiden Rohrwandregister 2 am Übergangsbereich 32 durch
Formstücke 24 und
mittels Schweißnaht 25 verbunden
werden, wobei die Formstücke 24 untereinander
ebenfalls verschweißt
sind. Wie aus der 8 ersichtlich, beschränkt sich
die geometrische Form der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 nicht
auf eine rechteckige Ausbildung (wie in 1, 3 und 4 dargestellt),
sondern kann auf die baulichen Anforderungen der Rohrwand 1 abgestimmt
werden. Des weiteren kann die Rohrteilung der schräg berohrten
im Vergleich mit der vertikal berohrten Rohrwand 1 unterschiedlich
sein, so dass beispielsweise auf ein Rohr 3, 3.1 im
schräg
berohrten Teil zwei Rohre 3, 3.1 im vertikal berohrten
Teil der Rohrwand 1 kommen.
-
Um
Maßungenauigkeiten
hinsichtlich Teilungsunterschieden an den Rohrwandregistern 2, 2.1, 2.2 beim
späteren
montageseitigen Zusammensetzen bzw. Verschweißen der Rundnaht-Registerstöße 7 der
Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 sowie Wärmedehnungen
bei der örtlichen
Wärmebehandlung auf
der Baustelle kompensieren zu können,
kann an wenigstens einem der Stege 4 eines Rohrwandregisters 2, 2.1, 2.2 über einen
Teilbereich seiner länglichen
Erstreckung und ausgehend entweder von einem Ende des Steges 4 oder
von beiden Enden des Steges 4 einen in Längsrichtung
des Steges 4 ausgebildeten länglichen Montageschlitz 18 mit
definierter Länge
(beispielsweise 0,3 bis 1,0 m) und definierter Schlitzbreite (beispielsweise
3 bis 6 mm) angeordnet sein. 3 zeigt
einen Montageschlitz 18 auf, der nur von einem Ende des
Steges 4, d. h. von einem der beiden Rundnaht-Registerstöße 7,
ausgeht. Dabei wird der aus 9–12% chromhaltigem,
martensitischem Stahl bestehende Steg 4 im Bereich des
Montageschlitzes 18 durch einen aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden Steg 4.1 ersetzt, wobei die Länge des
Steges 4.1 der Länge
des Montageschlitzes 18 zusätzlich eines Übermaßes X von
10–100
mm entsprechen kann. Durch die Verwendung des aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehender Steges 4.1 wird es ermöglicht,
den Montageschlitz 18 nach dem Anpassen und montageseitigen
Verschweißen
der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 mittels
Schweißnaht 23 zu verschließen bzw.
zu füllen,
ohne diese Schweißnaht 23 nachträglich wärmebehandeln
zu müssen. 11 zeigt
mehrere zusammengeschweißte
Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 auf, die
mit einer Vielzahl von derartigen Montageschlitzen 18 ausgebildet
sind. Beispielsweise kann jeder dritte, zweite oder jeder Steg 4 mit
einem Montageschlitz 18 und somit einem Steg 4.1 ausgebildet
sein. Ferner zeigt 11 beispielhaft Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 auf,
die an beiden Enden der Stege 4 eines jeweiligen Rohrwandregisters 2, 2.1, 2.2,
d. h. an beiden Rundnaht-Registerstößen 7, mit Montageschlitzen 18 und
somit mit Stegen 4.1 ausgebildet sind.
-
Das
spätere
montageseitige Verschließen der
Montageschlitze 18 mittels Schweißnähte 23 kann, insbesondere
bei schmalen Stegen 4.1, dazu führen, dass die an den Steg 4.1 angrenzenden
und aus 9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl bestehenden Rohre 3, 3.1 anschließend wärmebehandelt
werden müssen.
Diese eventuell erforderlich werdende Wärmebehandlung kann vermieden
werden, indem im Bereich des Montageschlitzes 18 bzw. des
Steges 4.1 die jeweils angrenzenden Rohre 3, 3.1 gemäß 12 mit
einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff aufgeschuht werden. D. h., dass im Bereich des Montageschlitzes 18 bzw.
des Steges 4.1 die Enden der aus 9–12% chromhaltigem, martensitischem
Stahl bestehenden Rohre 3, 3.1 ersetzt werden
durch aus nicht wärmezubehandeinden Werkstoff
bestehenden Rohr-Aufschuhungen 19. Die Länge der
Rohr-Aufschuhungen 19 werden dabei vorzugsweise der Länge der
Stege 4.1 angepasst.
-
An
Bereichen 26 der Dampferzeuger-Rohrwände 1, an denen Rohre 14 von
innerhalb der Rohrwände 1 angeordneten
und nicht dargestellten Rohrschlangen bzw. Heizflächen gemäß der 4, 14 und 15 durch
die Rohrwand 1 hindurchgeführt werden bzw. hindurchtreten,
werden innerhalb der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 Aufnahmemittel,
die jeweils eine zum Durchtritt des Rohres 14 geeignete
Durchtrittsöffnung 20 aufweisen
und die aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehen, zur Aufnahme und zum Hindurchführen des Rohres 14 vorgesehen.
Als Aufnahmemittel kann ein Füllblech 22 oder
eine Hülse 13 dienen.
Die Hülse 13 kommt
in der Regel dann zum Einsatz, wenn der Steg 4 bzw. die
beiden Halbstege 5 zwischen den Rohren 3, 3.1 ausreichend
breit ist, um eine Hülse 13 aufzunehmen
und im Steg 4 bzw. Halbstegen 5 mittels Schweißnaht 15 verschweißen zu können (siehe 14).
In den Fällen,
in denen der Steg 4 zu schmal ist, wird beispielsweise
ein Rohr 3, 3.1 aus der Registerebene herausgebogen
und der entstehende Freiraum mit einem Füllblech 22 gefüllt und
mit den angrenzenden Rohren 3, 3.1 und/oder Stegen 4 und/oder
Halbstegen 5 mittels Schweißnaht 15 verschweißt (siehe 4 und 15).
Je nach geometrischer Anordnung der Bereiche 26 an den
Rohrwänden 1,
in denen die Rohre 14 einschließlich deren Hülsen 17 durch
die Rohrwände 1 hindurchtreten, kann
es sein, dass ein Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 keinen,
einen oder mehrere Bereiche 26 mit Rohrdurchtritten aufweist.
Die Abstände
der durch die Rohrwände 1 hindurchgeführten Rohre 14 zueinander
entspricht in der Regel dem Vielfachen der Rohrteilung innerhalb
der Rohrwände 1,
d. h. die Rohrdurchtritte fallen in der Regel konstruktiv gleich
aus. Es ist ferner möglich,
in das als Aufnahmemittel vorgesehene Füllblech 22 zusätzlich eine
Hülse 13 zur Aufnahme
des Rohres 14 einzusetzen und mittels Schweißnaht 15 miteinander
zu verbinden. Siehe hierzu 14, wobei
hier die Hülse 13 nicht
im Steg 4, sondern im Füllblech 22 (siehe 22 in
Klammer) angeordnet wird.
-
Nach
der Herstellung bzw. Fertigstellung der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 in
der Werkstatt (werkstattseitig) werden ebenfalls in der Werkstatt
im nächsten
Verfahrensschritt die Schweißnähte 8, 15, 21 und 25 sämtlicher
Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 in einer
nicht dargestellten ersten Heizeinrichtung anlasswärmebehandelt.
Als erste Heizeinrichtung wird in der Regel ein aufgrund der Abmessungen
der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 hierfür angepasster Ofen
benutzt, in dem die Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 einzeln
oder zu mehreren wärmebehandelt
werden. Damit ist erfindungsgemäß dafür gesorgt,
dass ein erheblicher Teil der an den Rohrwandregistern anzubringenden
Schweißnähte bereits
werkstattseitig anlasswärmebehandelt
wird und es somit diesbezüglich auf
der Baustelle montageseitig keines weiteren Aufwandes mehr bedarf.
Die obige Auflistung führt
sämtliche
mögliche
Rohrwandregister bzw. sämtliche möglichen
Schweißnähte für die Wärmebehandlung auf.
Wie bereits angeführt,
kann je nach Ausbildung der Dampferzeuger und somit auch der Rohrwände 1 nur
eine Form der Rohrwandregister und deren Schweißnähte zur Anwendung kommen. Die
Anlasswärmebehandlung
der Schweißnähte 8, 15, 21 und 25 innerhalb
der ersten Heizeinrichtung wird vorteilhaft bei einer Temperatur
von 740° bis
780°C und weiter
vorteilhaft über
eine Zeitspanne von 2 min/mm Wandstärke, mindestens jedoch über 60 min
vorgenommen.
-
Nach
Fertigstellung dieses Verfahrensschrittes können die Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 auf
die Baustelle zur Errichtung der Rohrwände 1 eines zu erstellenden
und nicht dargestellten Dampferzeugers gebracht werden. Dazu werden
im nächsten
Verfahrensschritt die Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 auf
der Baustelle, d. h. montageseitig, an ihren Rundnaht-Registerstößen 7 mittels
Schweißnähte 9 verbunden
(9, 10 und 12 zeigen
die Verbindung zweier Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2).
Zum Anbringen der Rund-Schweißnähte 9 sind
gemäß der 12 die
Stege 4, 4.1 sowie die Halbstege 5 werkstattseitig
etwas kürzer
als die Rohre 3, 3.1 ausgebildet, so dass ein
Freiraum zum Fertigen der Rund-Schweißnähte 9 an den Rohren 3, 3.1 entsteht. Nach
dem Anbringen der Rund-Schweißnähte 9 werden
Füllbleche 27 in
den Freiraum eingesetzt und mittels Schweißnaht 9.1 mit den
Rohren 3, 3.1 sowie den Stegen 4, 4.1 bzw.
Halbstegen 5 verbunden. Werden anstelle der gebogenen Rohrwandregister 2.1 Eckbögen 28 für die Bildung
der Ecken in schrägberohrten
Rohrwänden 1 verwendet,
so werden nunmehr die Eckbögen 28 einschließlich deren
Verbindungsstege 29 mit den planen Rohrwandregistern 2 mittels
Schweißnähte 9, 9.1 verbunden.
-
Im
Anschluss an diesen Verfahrensschritt erfolgt der nächste Verfahrensschritt
auf der Baustelle, bei dem die Schweißnähte 9, 9.1 mittels
im Bereich der Schweißnähte 9, 9.1,
d. h. lokal, und beidseitig an den Rohrwandregistern 2, 2.1, 2.2 angebrachten zweiten
Heizeinrichtungen 10 anlasswärmebehandelt werden, siehe
hierzu den unteren Bereich der 9 und 10. Die Größe des Anlass- bzw. Glühbereiches
und einzelne Anlassparameter werden entsprechend den Anforderungen
vorab festgelegt, d. h. der Wärmeeinbringbereich,
die Aufheiz- und Abkühlgradienten
werden vorab exakt definiert. Abhängig von konstruktiven und
geometrischen Bedingungen können
zusätzliche
dritte Heizeinrichtungen 11 im Nachbarbereich der zweiten
Heizeinrichtung 10 eingesetzt werden, die eine Stützwärme erzeugen
zur Reduzierung des Temperaturgradienten und der aus der Temperaturdifferenz
resultierenden Beanspruchung. Bei der zweiten wie auch bei der dritten
Heizeinrichtung 10, 11 kann es sich um geometrisch
angepasste Widerstands-Glühkassetten
handeln, die erforderlichenfalls auch den Bereich der Schweißnaht 23 nach
dem Verschließen
der Montageschlitze 18 abdecken und damit wärmebehandeln.
Der Glühbereich
für eine
Wärmebehandlung
kann sich über die
gesamte Rohrwandregisterbreite bzw. über definierte Bereiche der
Registerbreite bzw. einzelne Rundnahtbereiche bzw. einzelne Montageschlitzbereiche
erstrecken. Wie bei der Anlasswärmebehandlung
der Schweißnähte 8, 15, 21 und 25 in
der Werkstatt wird auch hier die Anlasswärmebehandlung vorteilhaft bei
einer Temperatur von 740° bis
780°C und weiter
vorteilhaft über
eine Zeitspanne von 2 min/mm Wandstärke, mindestens jedoch über 60 min
vorgenommen.
-
Nach
der bauseitigen Anlasswärmebehandlung
der Schweißnähte 9, 9.1 und
ggf. 23 werden im nächsten
Verfahrensschritt die Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 (11 und 13 zeigen
die Verbindung mehrerer Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2)
an deren Steg-Steg-Registerstößen 6 mittels
Schweißnähte 12 zu
kompletten Rohrwänden 1 verbunden.
Eine Anlasswärmebehandlung
der Schweißnähte 12 ist durch
den erfindungsgemäßen Aufbau
der einzelnen Bestandteile der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 nicht erforderlich.
-
Nach
dem montageseitigen Zusammenbau der Rohrwände 1 können die
Rohre 14 der innerhalb der Rohrwände 1 angeordneten
und nicht abgebildeten Rohrschlangen durch die in den Rohrwänden 1 vorgesehenen
Aufnahmemittel, als da sind Hülsen 13 oder
Füllbleche 22 hindurchgeführt und
mit diesen gemäß 14 oder 15 mittels
Schweißung
verbunden werden. Dazu werden die vorbereiteten Rohre 14,
die eine aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehende und im Durchtrittsbereich der Rohrwand 1 mit
dem Rohr 14 verschweißte
Hülse 17 aufweist
bzw. damit vorbereitet ist, in die Hülse 13 oder in das
Füllblech 22 eingeführt, so
dass die Hülse 13 oder
das Füllblech 22 und
die Hülse 17 eine
Verbindungsstelle bilden. Anschließend werden die beiden Hülsen 13 und 17 bzw.
das Füllblech 22 und
die Hülse 17 mittels
Schweißnaht 16 montageseitig
verbunden. Eine nachfolgende Anlasswärmebehandlung der Schweißnaht 16 ist
wegen der erfindungsgemäßen Ausführung der
Verbindungsstelle nicht erforderlich.
-
Um
auf der Baustelle die Möglichkeit
zu haben, entsprechend benötigte
Bauteile an die Rohrwand 1 des Dampferzeugers anschweißen zu können, ohne
anschließend
eine Anlasswärmebehandlung
durchführen
zu müssen,
können
entsprechende Vorkehrungen geschaffen werden. Dazu werden die Montage-Schweißverbindungsstellen,
d. h. die Stellen, an denen auf der Baustelle andere Bauteile angeschweißt werden,
von nicht dargestellten und überwiegend
aus 9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl bestehenden Anschweißteilen,
beispielsweise Anschweißbacken,
werkstattseitig mit einer aus einem nicht wärmezubehandelnden Werkstoff
bestehenden Plattierung und/oder einem aus nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden geschmiedeten oder gewalzten Halbzeug und/oder einer
aus einem nicht wärmezubehandelnden Schweißgut bestehenden
Auffütterung
ausgebildet und die Anschweißteile
werden anschließend
werkstattseitig mit dem Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 verschweißt und anschließend in
der ersten Heizeinrichtung anlasswärmebehandelt.
-
Gemäß der 16 und 18 sind die rohrangrenzenden Seitenflächen 31 der
Stege 4, 4.1 und Halbstege 5 mit Naturwalzkanten
von jeweils bis zu 2 mm ausgebildet (siehe 18).
Dies dient zur Limitierung des Restspaltes der Verschweißung zwischen
Rohr 3, 3.1 und Steg 4, 4.1 bzw.
Halbsteg 5 sowie als Grundlage zur Anwendung optimierter Schweißparameter
in bezug auf reduzierte Schweißspannungen.
Ferner können
gemäß der 16, 17 und 19 die rohrangrenzenden Seitenflächen 31 der
Stege 4, 4.1 und Halbstege 5 im Bereich
der örtlichen
Wärmebehandlung
der Rundnaht-Registerstöße 7 mit
einer Anfasung für
eine Doppel-HV-Naht ausgebildet werden, so dass werkstattseitig
die Verbindung Rohr-Steg als Vollanschluss erfolgen kann. Der Bereich
Y der Anfasung für
eine Doppel-HV-Naht kann zwischen 20 und 200 mm betragen.
-
Für die Rohre 3, 3.1,
Stege 4, Halbstege 5, Formstücke 24 und Füllbleche 27 aus
9–12%
chromhaltigem, martensitischem Stahl wird vorzugsweise der Werkstoff
X10CrWMoVNb9-2 (T92) eingesetzt. Alternativ dazu kann der Werkstoff
VM12-SHC (Werksbezeichnung der Fa. Vallourec-Mannesmann) eingesetzt
werden. Für
die aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden Bauteile der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 wird
vorzugsweise Alloy 617 (NiCr23Co12Mo) oder Alloy 617mod. (NiCr23Co12Mo
mod.) eingesetzt. Für
die Aufnahmemittel 13, 22 können alternativ dazu auch entsprechende
hitzebeständige
austenitische Werkstoffe eingesetzt werden.
-
Die
Füllschweißungen im
Bereich der montageseitigen Rundnaht-Registerstöße 7 (Schweißnähte 9.1)
und der Montageschlitze 18 (Schweißnähte 23) werden bevorzugt
mittels WIG-Verfahren ausgeführt.
-
Zur
Reduzierung von Spannungen und Verwerfungen können die maschinell und werkstattseitig ausgeführten UP-Schweißverbindungen
der Rohre 3, 3.1 mit den Stegen 4, 4.1 bzw.
Halbstegen 5 vorgewärmt
werden.
-
Um
das Auftreten von Rissen während
der Herstellung und Verarbeitung der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 in
der Werkstatt auszuschließen,
können Zwischenglühungen vor
der Komplettierung mit anschließender
Endwärmebehandlung
der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 vorgenommen
werden.
-
Um
den Glühbereich
der Rohrwandregister 2, 2.1, 2.2 während der
Anlasswärmebehandlung von
Kräften
zu entlasten kann jeweils bezogen auf den Anwendungsfall mittels
hydraulischer oder mechanischer Hilfskonstruktionen eine Kraftumlenkung des
Eigengewichts erfolgen.
-
Für das Verschweißen der
aus 9–12% chromhaltigen,
martensitischen Stählen
bestehenden Rohre 3, 3.1, Stege 4, Halbstege 5 Formstücke 24 und
Füllbleche 27 untereinander
wird vorzugsweise ein artgleicher Schweißzusatzwerkstoff verwendet.
-
Für das Verschweißen der
aus nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden Rohre 3.1, Stege 4.1, Halbstege 5,
Hülsen 13,
Füllbleche 22, Eckbögen 28,
Verbindungsstege 29 an Eckbögen 28 und Aufpufferungen 21 untereinander
wird vorzugsweise ein artgleicher Schweißzusatzwerkstoff verwendet.
-
Für das Verschweißen der
aus 9–12% chromhaltigen,
martensitischen Stählen
bestehenden Rohre 3, 3.1, Stege 4, Halbstege 5,
Formstücke 24 und
Füllbleche 27 mit
den aus einem nicht wärmezubehandelnden
Werkstoff bestehenden Rohren 3.1 und/oder Stegen 4.1 und/oder
Halbstegen 5 und/oder Hülsen 13 und/oder
Füllblechen 22 und/oder
Eckbögen 28 und/oder
Verbindungsstege 29 an Eckbögen 28 und/oder Aufpufferungen 21 wird vorzugsweise
ein nicht wärmezubehandelnder Schweißzusatzwerkstoff
verwendet.
-
- 1
- Rohrwand
- 2
- Rohrwandregister
- 2.1
- Rohrwandregister
- 2.2
- Rohrwandregister
- 3
- Rohr
- 3.1
- Rohr
- 4
- Steg
- 4.1
- Steg
- 5
- Halbsteg
- 6
- Steg-Steg-Registerstoß
- 7
- Rundnaht-Registerstoß
- 8
- Schweißnaht, werkstattseitig
- 9
- Schweißnaht, montageseitig
- 9.1
- Schweißnaht, montageseitig
- 10
- Zweite
Heizeinrichtung
- 11
- Dritte
Heizeinrichtung
- 12
- Schweißnaht, montageseitig
- 13
- Hülse
- 14
- Rohr
einer Rohrschlange
- 15
- Schweißnaht, werkstattseitig
- 16
- Schweißnaht, montageseitig
- 17
- Hülse
- 18
- Montageschlitz
- 19
- Rohr-Aufschuhung
- 20
- Durchtrittsöffnung
- 21
- Aufpufferung
- 22
- Füllblech
am Rohrdurchtritt
- 23
- Schweißnaht, montageseitig
(Verschließen Montageschlitz)
- 24
- Formstück
- 25
- Schweißnaht, werkstattseitig
- 26
- Rohrwandbereich
mit Rohrdurchtritt
- 27
- Füllblech
am Rundnaht-Registerstoß
- 28
- Eckbogen
- 29
- Verbindungssteg
am Eckbogen
- 30
- Schweißnaht, werkstattseitig
- 31
- Rohrangrenzende
Seitenfläche
der Stege und Halbstege
- 32
- Übergang
zwischen schräg
und vertikal verlaufenden Rohren der Rohrwand