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Die
Erfindung betrifft ein elektrisch schaltbares Sichtschutzfenster
mit einer durch Anlegen eines elektrischen Wechselfeldes zwischen
einem transparenten und einem nicht transparenten Zustand reversibel
wechselnden Flüssigkristallschicht, zwei transparenten
und mit Stromzuführungselektroden versehenen elektrisch
leitenden Schichten und zwei transparenten Platten, insbesondere
Silikatglasscheiben, die am Rand durch eine Klebedichtmasse abgedichtet
und miteinander verbunden sind.
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Elektrisch
schaltbare Sichtschutzfenster können sowohl im Bausektor
als auch im Fahrzeugbereich überall dort Anwendung finden,
wo die Durchsicht durch das Fenster zu bestimmten Zeiten verhindert
werden soll. Sie können mit Hilfe eines elektrischen Schalters
je nach ihrem Aufbau vom klar durchsichtigen Zustand in einen opaken,
das heißt lichtdurchlässigen aber undurchsichtigen
Zustand, in einen lichtundurchlässigen Zustand oder in
einen reflektierenden Zustand versetzt werden, wobei diese Zustandsänderungen
vollständig reversibel sind.
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Ein
Sichtschutzfenster der eingangs genannten Art ist beispielsweise
in der
US 6,963,435
B2 beschrieben. Bei diesem bekannten Sichtschutzfenster sind
die elektrisch leitenden Schichten unmittelbar auf den transparenten
Platten angeordnet und stehen in direktem Kontakt mit der Flüssigkristallschicht. Die
transparenten Platten können dabei auch aus Silikatglas
bestehen.
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Die
elektrisch leitenden Schichten bestehen meistens aus Indium-Zinn-Oxid
(ITO) und sind nicht immer ideal glatt. Das kann unter Umständen
dazu führen, dass lokale Erhebungen der leitenden Schichten
in die Flüssigkristallschicht eindringen und einen elektrischen
Kurzschluss mit der gegenüber liegenden leitenden Schicht
hervorrufen. An den Grenzflächen zwischen den Glasscheiben
und den leitenden Schichten ist es andererseits nicht ausgeschlossen,
dass beispielsweise Na-Ionen aus den Glasoberflächen bis
in die Flüssigkristallschicht diffundieren und dadurch
deren Funktion beeinträchtigen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Sichtschutzfenster mit
dem eingangs genannten Aufbau weiter zu entwickeln, um die Gefahr
zu verringern, dass die Funktion und/oder der optische Aspekt des
Fensters sich im Laufe der Zeit verschlechtern.
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Gemäß der
Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die elektrisch
leitenden Schichten jeweils zwischen zwei transparenten dielektrischen
Schichten eingebettet sind.
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Die
dielektrischen Schichten sorgen zum einen für eine gewisse
Glättung der leitenden Schichten an den Grenzflächen
zu der Flüssigkristallschicht und wirken als elektrisch
isolierende Schichten, so dass die Gefahr einer Beeinflussung der
Flüssigkristallschicht durch den elektrischen Strom wesentlich verringert
wird. An den Glasoberflächen wirken diese dielektrischen
Schichten als Barrieren, die eine Wechselwirkung zwischen den Glasoberflächen
und der Flüssigkristallschicht verhindern. Sie können
insbesondere aus Oxiden, Nitriden oder Oxinitriden von beispielsweise
Silizium oder Aluminium oder deren Mischungen bestehen. Bewährt
haben sich hierfür insbesondere Schichten aus Siliziumoxid
und Siliziumnitrid.
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Zweckmäßige
Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen der Erfindung ergeben sich
aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung
verschiedener Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.
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Von
den Zeichnungen zeigt
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1 eine
erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Sichtschutzfensters in einer Schnittdarstellung,
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2 eine
zwei weitere Schichten umfassende Ausführungsform, ebenfalls
in einer Schnittdarstellung,
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3 eine
dritte Ausführungsform des Sichtschutzfensters mit außen
auf den Glasscheiben angeordneten Polarisationsfiltern,
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4 eine
weitere Ausführungsform des Sichtschutzfensters,
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5 die
beiden mit den verschiedenen Schichten versehenen Einzelglasscheiben
vor dem Zusammenlegen, und
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6 eine
Vorrichtung zum Verpressen der behandelten Einzelglasscheiben in
einer Schnittdarstellung.
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Das
in 1 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt
den Aufbau des erfindungsgemäßen Sichtschutzfensters
in seiner einfachsten Ausführung. Es umfasst die beiden äußeren
transparenten Platten 1 und 11, die vorzugsweise
aus Floatglas bestehen. Die Platten 1, 11 können
jedoch auch aus einem geeigneten transparenten Polymer bestehen, beispielsweise
aus Polycarbonat, Polyacrylat oder Polyvinylchlorid. Auf den Floatglasscheiben 1 und 11 sind
zunächst eine etwa 3 bis 200 nm, vorzugsweise 20 bis 100
nm, besonders bevorzugt etwa 50 nm dicke dielektrische Schicht 2, 10 aus
SiO2, darauf eine etwa 20 bis 400 nm dicke
elektrisch leitende Schicht 3, 9 aus beispielsweise
Indium-Zinn-Oxid (ITO), und darauf wiederum eine etwa 5 bis 40 nm
dicke dielektrische Schicht 4, 8 aus SiO2 angeordnet. Die ITO-Schichten haben einen
elektrischen Flächenwiderstand zwischen 5 Ω/☐ und
300 Ω/☐. Anstelle der Schichten aus ITO können
auch andere elektrisch leitende Oxidschichten oder Schichten aus
elementarem Silber mit einem vergleichbaren Flächenwiderstand
den gleichen Zweck erfüllen.
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Zwischen
den dielektrischen Schichten 4 und 8 liegt die
Flüssigkristallschicht 6, die eine Dicke von etwa
10 bis 40 μm aufweisen kann. Die Flüssigkristallschicht 6 enthält
kugelförmige Abstandshalter 12 mit gleichem Durchmesser,
die dafür sorgen, dass die Flüssigkristallschicht 6 auf
ihrer gesamten Fläche die gleiche Dicke hat. Die Abstandshalter 12 bestehen
aus einem transparenten harten Polymer. Als Abstandshalter bewährt
hat sich beispielsweise das unter der Bezeichnung „Micropearl
SP” bekannte Produkt der Firma Sekisui Chemical Co., Ltd.
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Für
die Flüssigkristallschicht
6 können bekannte
Zusammensetzungen verwendet werden, beispielsweise solche Zusammensetzungen,
wie sie in dem Dokument
US 5,691,795 beschrieben
sind. Als besonders geeignet hat sich auch die Flüssigkristall-Zusammensetzung
der Firma Merck Co., Ltd. erwiesen, die unter der Handelsbezeichnung „Cyanobiphenyl
Nematic Liquid Crystal E-31 LV” erhältlich ist. Dieses
Produkt wird bei dieser Ausführungsform im Verhältnis
10:2 mit einer chiralen Substanz, beispielweise 4-cyano-4'-(2-methyl)butylbiphenyl,
gemischt, und diese Mischung wird im Verhältnis 10:0,3
mit einem Monomer, beispielsweise mit 4,4'-bisacryloyl biphenyl,
sowie einem UV-Initiator, beispielsweise benzoin methyl ether, gemischt.
Die so hergestellte Mischung wird auf eine der beschichteten Glasscheiben
aufgetragen. Nach dem Aushärten der Flüssigkristallschicht
durch Bestrahlen mit UV-Licht hat sich ein Polymernetzwerk gebildet,
in dem die Flüssigkristalle eingelagert sind. Am Rand ist
der die Flüssigkristallschicht
6 aufnehmende Hohlraum
durch eine hier nicht dargestellte Klebedichtraupe abgedichtet, die
gleichzeitig für die feste und dauerhafte Verbindung der
mit den verschiedenen Schichten versehenen Glasscheiben
1,
11 dient.
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Diese
Sichtschutzscheibe ist im Ausgangszustand, das heißt bei
nicht angelegter elektrischer Spannung, opak, das heißt
lichtdurchlässig, aber undurchsichtig. Sobald der Strom
eingeschaltet wird, wechselt die Flüssigkristallschicht
unter der Wirkung des elektrischen Wechselfeldes in den transparenten,
das heißt in den durchsichtigen Zustand.
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In 2 ist
eine Ausführungsform dargestellt, bei der sich an die dielektrischen
Schichten 4 und 8 jeweils eine 20–200
nm dicke Schicht 5 bzw. 7 aus einem transparenten
Polymer anschließt. Zwar können für diese
Schichten die unterschiedlichsten Polymere Verwendung finden, doch
hat sich hierfür insbesondere Polyimid bewährt.
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Die
Flüssigkristallschicht 6, die wiederum eine Dicke
von etwa 10 bis 40 μm aufweist und ebenfalls kugelförmige
Abstandshalter 12 mit etwa gleichem Durchmesser enthält,
liegt in diesem Fall zwischen den Polyimidschichten 5, 7.
Sie hat die gleiche Zusammensetzung wie beim Ausführungsbeispiel nach 1.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wechselt die Flüssigkristallschicht
beim Einschalten des elektrischen Stromes reversibel vom opaken
in den transparenten Zustand.
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3 zeigt
eine Ausführungsform des neuen Sichtschutzfensters, bei
der die Flüssigkristallschicht
14 kein stabilisierendes
Polymer enthält, sondern nur aus der Flüssigkristallmasse
und den Abstandshaltern besteht. Die Flüssigkristallmasse
wird also als solche ohne einen Monomerzusatz auf eine der mit den
oben beschriebenen Schichten versehenen Glasscheiben
1,
11 in
einer Dicke von 3 bis 20 μm aufgetragen wird. Zusammensetzungen
für Flüssigkristallschichten dieser Art sind beispielsweise
in dem Dokument
US 3,963,324 beschrieben.
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Die
an der Flüssigkristallschicht 14 anliegenden Oberflächen
der Polyimidschichten 5 und 7 weisen eine linear
strukturierte Oberfläche auf, die durch eine Reibebehandlung
der Oberfläche mit einem Samtstoff erzeugt wird. Die Rillen-
oder Riefenstruktur auf der Oberfläche der einen Polyimidschicht
ist im rechten Winkel zu der linearen Struktur auf der Oberfläche
der anderen Polyimidschicht ausgerichtet. Die Oberflächenstruktur
der Polyimidschichten hat die Wirkung, dass sich die Flüssigkristalle
in den benachbarten Oberflächenschichten der Flüssigkristallschicht
in der jeweils vorgegebenen Richtung ausrichten, was zu einem besseren
Kontrast zwischen dem transparenten und dem undurchsichtigen Zustand
des Fensters führt.
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In
diesem Fall ist auf den Außenseiten der beschichteten Glasscheiben 1 und 11 jeweils
eine absorbierende Polarisationsfilter-Folie 15 bzw. 16 angeordnet.
Die Polarisationsfilter 15 und 16 sind zueinander
gekreuzt angeordnet, wobei die Polarisationsrichtung jeweils mit
der Ausrichtung der linearen Oberflächenstrukturen der
zugehörigen Polyimidschicht übereinstimmt. Bei
ausgeschaltetem Strom wird die Schwingungsrichtung des beispielsweise durch
die Glasscheibe 1 einfallenden polarisierten Lichtes durch
die Flüssigkristallschicht 14 um 90 Grad gedreht,
so dass das Licht dann in der Richtung des Polarisationsfilters 16 schwingt
und daher durch das Polarisationsfilter 16 mehr oder weniger
ungeschwächt austritt. Wird dagegen die elektrische Spannung
angelegt, so dass sich die Flüssigkristalle in Richtung
des elektrischen Feldes ausrichten, dann ist die die Schwingungsebene
des polarisierten Lichtes drehende Wirkung der Flüssigkristallschicht 14 aufgehoben,
und das Polarisationsfilter 16 verhindert nun den Durchtritt
des rechtwinklig hierzu polarisierten Lichtes, so dass in diesem
Fall die Durchsicht nicht möglich ist.
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Werden
bei dieser Ausführungsform die absorbierenden Polarisationsfilter-Folien 15 und 16 nicht
gekreuzt, sondern parallel zueinander ausgerichtet, dann ist die
Funktionsweise entgegengesetzt. Bei ausgeschaltetem Strom wird das
durch eine der Glasscheiben 1, 11 hindurch tretende
polarisierte Licht durch die Flüssigkristallschicht 14 wieder
um 90 Grad gedreht, so das das quer zu dieser Schwingungsebene ausgerichtete
andere Polarisationsfilter jetzt den Durchtritt des Lichtes verhindert.
Andererseits kann das Licht jetzt bei eingeschaltetem Strom, wenn
die die Schwingungsebene des polarisierten Lichtes drehende Wirkung
der Flüssigkristallschicht aufgehoben ist, durch das andere
Polarisationsfilter hindurch treten. Das heißt, in diesem
Fall wird das Fenster bei eingeschaltetem Strom transparent.
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Der
in 4 dargestellte Aufbau des Sichtschutzfensters
entspricht dem in 3 dargestellten Aufbau, jedoch
mit der Ausnahme, dass auf der einen Seite des Fensters zwei Polarisationsfilter 16, 18 übereinander
angeordnet sind. Bei dem außen angeordneten Polarisationsfilter 16 handelt
es sich wie bei dem Polarisationsfilter 15 um ein absorbierendes
Polarisationsfilter, während es sich bei dem Polarisationsfilter 18,
das zwischen der Glasscheibe 11 und dem Polarisationsfilter 16 angeordnet
ist, um ein reflektierendes Polarisationsfilter handelt. Die beiden Polarisationsfilter 16 und 18 stehen
in direktem Kontakt miteinander, sind zueinander parallel und zu
dem Polarisationsfilter 15 gekreuzt ausgerichtet.
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Bei
ausgeschaltetem Strom ist das Fenster durchsichtig. Beim Einschalten
des elektrischen Stromes hat es für den Betrachter auf
der Seite des Polarisationsfilters 15 infolge der reflektierenden
Eigenschaft des Polarisationsfilters 18 die Wirkung eines Spiegels.
Für den Betrachter auf der Seite des Polarisationsfilters 16 ist
das Fenster undurchsichtig und stellt eine dunkle Fläche
dar.
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Werden
bei dieser Ausführungsform die beiden parallel zueinander
ausgerichteten Polarisationsfilter 16, 18 zu dem
absorbierenden Polarisationsfilter 15 parallel ausgerichtet,
dann ist das Fenster bei ausgeschaltetem Strom undurchsichtig und
wirkt für den Betrachter auf der Seite des Polarisationsfilters 15 wieder
wie ein Spiegel, während es bei eingeschaltetem Strom durchsichtig
ist.
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Es
kann zweckmäßig sein, die auf den Außenseiten
des Sichtschutzfensters angeordneten Polarisationsfilter 15, 16 durch
geeignete harte Schichten zu schützen. Hierfür
eignen sich insbesondere dünne Silikatglasscheiben, die
mit Hilfe bekannter Klebetechniken mit dem Schichtenpaket verbunden werden.
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Die
Herstellung des neuen Sichtschutzfensters erfolgt nach einem Verfahren,
das anhand der 5 und 6 im einzelnen
beschrieben wird.
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Platten
eines geeigneten transparenten Substrats großer Abmessungen,
beispielsweise Floatglasscheiben, werden in einer industriellen
Durchlauf-Beschichtungsanlage nach dem Verfahren der magnetfeldunterstützten
reaktiven Katodenzerstäubung in aufeinander folgenden Sputterkammern nacheinander
mit einer etwa 50 nm dicken Schicht aus SiO2,
einer etwa 100 nm dicken Schicht aus ITO und einer wiederum etwa
50 nm dicken Schicht aus SiO2 beschichtet.
Aus einer derart beschichteten großen Glasscheibe werden
zwei gleich große Glasscheiben der gewünschten
Abmessungen geschnitten und für die Weiterverarbeitung
vorbereitet.
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Die
beiden auf das gewünschte Maß geschnittenen Glasscheiben
werden zunächst einem Waschprozess unterworfen. Mit Hilfe
eines geeigneten Beschichtungsverfahrens wird gegebenenfalls als
nächstes eine Polyimidlösung, beispielweise das Produkt „SE-7992” von
der Firma Nissan Chemical Industries, in einer Dicke von etwa 50
nm aufgetragen. Bei den Ausführungsformen nach den 3 und 4 wird
die ausgehärtete Schicht oberflächlich mit mikroskopisch
feinen in einer Richtung verlaufenden Rillen oder Riefen versehen,
indem ein Samttuch unter leichtem Andruck über die Oberfläche
geführt wird.
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Auf
die eine der beiden so behandelten Glasscheiben, nämlich
die Glasscheibe 20, wird nun die mit den Abstandshaltern
vermischte Flüssigkristallschicht 6; 14 aufgetragen.
Dabei kann es sich entweder um die nur mit den Abstandshaltern versehene Flüssigkristallmasse
handeln, wenn das anhand der 3 oder 4 beschriebene
Produkt hergestellt werden soll, oder, im Fall der in den 1 und 2 dargestellten
Ausführungsbeispiele, um eine Mischung aus Flüssigkristallmasse,
Abstandshaltern und einem geeigneten Monomer, das in einem späteren
Aushärtevorgang zu einem Polymer aushärtet.
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Da
die beiden Glasscheiben 20 und 24 später
am Rand dauerhaft und dicht miteinander verklebt werden, wird der
Randbereich 21 der Glasscheibe 20 auf einer Breite
von etwa 2 bis 10 mm nicht beschichtet. Die Beschichtung mit der
Flüssigkristallmasse erfolgt mit Hilfe des so genannten
one-drop fill process. Der „one-drop fill process” wird
wie folgt erklärt. Zur Durchführung des Verfahrens
wird eine Tropfvorrichtung verwendet, die den Niederschlag von Tröpfchen von
Flüssigkristall auf ein Glassubstrat ermöglicht, wobei
die Tropfmenge genau eingestellt wird.
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Auf
die Glasscheibe 24 wird ebenfalls mit Hilfe des Siebdruckverfahrens
unmittelbar entlang des Randes die Kleberschicht 25 aufgebracht.
Sie kann beispielsweise eine Breite von 2 bis 10 mm aufweisen. Zum
Drucken der Kleberschicht wird ein Siebdruckgewebe mit einer Maschenweite
von 100–200 μm und einem Fadendurchmesser von
50–120 μm verwendet. Beim späteren Verpressen
der beiden Glasscheiben 20, 24 wird die Kleberschicht 25 auf
die Dicke der Flüssigkristallschicht zusammengedrückt. Als
Klebermasse, die sich für diesen Zweck eignet, hat sich
beispielsweise der unter der Bezeichnung „Struct Bond XN-21-S” bekannte
Kleber der Firma Mitsui Chemicals Inc. bewährt.
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Nach
der Behandlung der beiden Glasscheiben 20 und 24 werden
diese mit den behandelten Seiten zusammengelegt und auf einem innerhalb
einer evakuierbaren Kammer 28 angeordneten Tisch 29 abgelegt.
Die evakuierbare Kammer 28 dient dazu, die Flüssigkristalltropfen
zu entgasen, um eine spätere Blasenbildung in der Schicht
zu vermeiden. Der Tisch 29 kann mit Hilfe eines mit einem
Hubzylinder ausgerüsteten Ständers 30 abgesenkt
und angehoben werden und dient im Zusammenwirken mit der oberhalb
des Tisches 29 angeordneten Platte 32 als Presswerkzeug
zum Zusammenpressen der beiden Glasscheiben. Die Platte 32 ist über
Halterungen 33 an der Decke der Kammer 28 befestigt.
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Auf
ihrer Unterseite ist die Platte 32 mit Saugöffnungen
versehen, die über die Leitung 34 mit der Vakuumpumpe 35 verbunden
sind. Mit Hilfe der Saugplatte 32 oder einem seitlich angebrachten Greifer
(nicht dargestellt) wird die obere Glasscheibe 24 im Abstand
von etwa 0,2–2 mm von der unteren Glasscheibe 20 gehalten.
Die Vakuumkammer 28 ist mit regelbaren Heizvorrichtungen
versehen, mit denen die Temperatur in der Kammer auf einen gewünschten
Wert zwischen 20 und 120°C eingestellt werden kann. Nach
der Positionierung der beiden Glasscheiben wird die Vakuumkammer 28 geschlossen,
die Temperatur auf den gewünschten Wert gebracht und die
Kammer an eine Vakuumpumpe 36 angeschlossen, mit der in
der Kammer ein Unterdruck von etwa 1.10–4 mbar erzeugt
wird. Diese Unterdruck- und Temperaturbedingungen lässt
man für einen Zeitraum von einigen Minuten auf die Flüssigkristalltropfent
einwirken.
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Anschließend
wird der Tisch 29 mit Hilfe des Hubzylinders angehoben,
und die Glasscheibe 20 wird gegen die von der Saugplatte 32 gehaltene Glasscheibe 24 gepresst.
Dadurch werden die beiden Glasscheiben über die Kleberaupen
dauerhaft miteinander verbunden, und gleichzeitig wird der die Flüssigkristallschicht
aufnehmende Zwischenraum zwischen den Glasscheiben abgedichtet.
Den Druck lässt man einige Sekunden lang einwirken. Nach
Belüftung der Kammer 28 kann die Verbundscheibe
aus der Kammer herausgenommen werden.
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Falls
die Flüssigkristallschicht wie bei den Ausführungsformen
nach 1 und 2 aus einer Mischung von Flüssigkristall
und einem Monomer besteht, erfolgt nun der Polymerisationsvorgang
durch Bestrahlung mit UV-Licht. Dazu wird zunächst an die elektrisch
leitenden Schichten eine Wechselspannung angelegt.
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Die
für die Kontaktierung der elektrisch leitenden Schichten
erforderlichen Stromzuführungsleiter können nach
bekannten Verfahren auf die elektrisch leitenden Schichten aufgebracht
werden. Beispielsweise ist es möglich, vor dem Auftragen
der Polyimidschicht entlang eines Scheibenrandes auf die elektrisch
leitende Schicht einen Streifen einer Leitsilberpaste aufzutragen.
Auch dieser Leitsilberauftrag kann mit Hilfe des Siebdruckverfahrens
erfolgen. Je nach der verwendeten Leitsilberpaste kann sich ein
Trockenvorgang anschließen, der gegebenenfalls auch bei
einer erhöhten Temperatur erfolgen kann.
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Es
ist aber auch möglich, die Stromzuführungsleiter
nach dem Herstellen des Verbundes aufzubringen. In diesem Fall müssen
die elektrisch leitenden Schichten entlang zweier Stirnseiten des
Verbundes zugänglich sein. Das lässt sich dadurch
erreichen, dass man diese beiden Randzonen von der Polyimidschicht
frei lässt und die Kleberschicht an diesen Seiten nach
innen verlegt. Die beiden mit dem Flüssigkristalltropfen
und mit dem Kleberrahmen bedruckten Glasscheiben werden dann so
zusammengelegt, dass die beiden nicht beschichteten Randstreifen
um etwa 3 bis 10 mm überstehen. Auf die frei liegenden
Randstreifen können dann die Stromzuführungsleiter
aufgebracht werden, beispielsweise wiederum durch Auftragen einer
an der Luft trocknenden Leitsilberpaste.
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Wenn
es sich um das Ausführungsbeispiel nach 3 handelt,
werden anschließend auf die äußere Oberfläche
der Glasscheibe 1 eine Polarisationsfolie 15,
und auf die äußere Oberfläche der Glasscheibe 11 eine
Polarisationsfolie 16 aufkaschiert. Dabei ist darauf zu
achten, dass die Polarisationsrichtung des Polarisationsfilters 15 mit
der Richtung der linearen Rillenstruktur auf der Polyimidschicht 5, und
die Polarisationsrichtung des Polarisationsfilters 16 mit
der Richtung der linearen Rillenstruktur auf der Polyimidschicht 7 übereinstimmen.
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Bei
den Ausführungsformen nach 4 werden
auf die Glasscheibe 11 zwei Polarisationsfilter 16, 18 aufkaschiert,
von denen das äußere Polarisationsfilter 16 ein
absorbierendes Polarisationsfilter ist, und das Polarisationsfilter 18 ein
reflektierendes Polarisationsfilter ist, die beide in derselben
Richtung ausgerichtet sind.
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Bei
den Ausführungsformen nach 3 und 4 kann
es zweckmäßig sein, die Polarisationsfilter 15 und 16 durch
eine kratzfeste Schicht zu schützen. Vorzugsweise werden
dann zwei dünne Floatglasscheiben mit Hilfe geeigneter
Klebefolien mit der Fensterscheibe verbunden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - US 6963435
B2 [0003]
- - US 5691795 [0018]
- - US 3963324 [0022]