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Die
Erfindung betrifft eine Abgasreinigungsvorrichtung für
eine Brennkraftmaschine eines Fahrzeuges, insbesondere eines Nutzfahrzeuges,
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Anordnung einer
Abgasreinigungsvorrichtung in einem Nutzfahrzeug nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 23.
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Es
ist allgemein bekannt, dass die Abgase von Brennkraftmaschinen neben
den beiden Verbrennungsprodukten Wasser und Kohlendioxid auch Stickoxide
bzw. insbesondere im Falle von Dieselmotoren auch Ruß enthalten.
Ruße und Stickoxide sind besonders umweltschädlich
und müssen demgemäß entsprechend vorgegebener
Grenzwerte aus den Abgasen von Brennkraftmaschinen entfernt werden. Die
Entfernung der Stickoxide geschieht mit Hilfe von sogenannten Stickoxidkatalysatoren,
die die Stockoxide in unschädlichen Stickstoff und Sauerstoff
aufspalten. Die Rußpartikel werden insbesondere mit Hilfe
von sogenannten Dieselpartikelfiltern aus dem Abgasstrom einer Brennkraftmaschine
entfernt.
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Aus
der
DE 103 06 462
A1 ist ein Dieselrußfilter mit einem Gehäuse
bekannt, das einen Abgaseinlass und einen Abgasauslass aufweist.
Das Gehäuse ist rotationssymmetrisch ausgebildet und besteht
aus einer zylindrischen Wand, die endseitig mit Stirnwänden
gasdicht abgedichtet sind. Durch eine der Stirnwände ist
ein den Einlass ausbildendes Rohr gasdicht in das Gehäuse
hineingeführt, wobei das Rohr Teil eines sogenannten Abgasführungs-
und Trägermittels ist, das dem Halten von zwei Filterkörpern
dient. Das Einlassrohr ist an dem im Gehäuse liegenden
Ende mittels eines Deckels verschlossen, wobei im Abstand zu dem
Deckel umfangsseitig mehrere rechteckige Öffnungen am Rohr
ausgebildet sind, über die das Innere des Rohres strömungsmäßig
mit dem Bereich außerhalb des Rohres verbunden ist. Die
Abgasführungs- und Trägermittel weisen zusätzlich
zu dem eben beschriebenen Einlassrohr ein weiteres Rohr auf, welches
das Einlassrohr koaxial umgibt, so dass zwischen den beiden Rohren
ein Ringspalt ausgebildet wird. In diesem Ringspalt zwischen den
beiden Rohren sind zwei voneinander beabstandete Filterkörper
aufgenommen, die baugleich ausgebildet sind und jeweils die Gestalt
einer gelochten, zylindrischen Scheibe aufweisen. Beide Filterkörper
umschließen dabei das Einlassrohr formschlüssig
und liegen mit ihrer Außenumfangsfläche ebenfalls
formschlüssig am äußeren, weiteren Rohr an.
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Mit
einer derartigen Anordnung wird erreicht, dass die strömungsmäßige
Verbindung zwischen dem Einlassrohr und dem Innenraum des Gehäuses nur über
die beiden scheibenförmigen Dieselrußfilterkörper
führt, so dass das über das Einlassrohr einströmende
Abgas über die einlassrohrseitigen Öffnungen in
den Zwischenraum zwischen den beiden Dieselrußfilterelementen
einströmt und anschließend über diese
in das umgebende Gehäuse, aus dem es dann über
einen entsprechenden Abgasauslass abströmt.
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Die
DE 103 06 462 A1 beschreibt
ferner (
2) noch einen Aufbau, bei dem
mehrere Filtermodule hintereinander angeordnet sind, wobei jedes Modul
aus einem ersten Rohrstück und einem zweiten Rohrstück
besteht. Der Durchmesser des zweiten Rohrstücks ist erheblich
größer als der Durchmesser des ersten Rohrstücks.
Innerhalb des Innenumfangs des größeren Rohrstücks
ist wiederum eine mittig gelochte Filterscheibe angeordnet, in deren mittiges
Loch das einen kleineren Durchmesser aufweisende Rohrstück
eines weiteren, baugleichen Moduls eingesteckt ist. Auch mit diesem
Aufbau wird wiederum sichergestellt, das das über ein Einlassrohr
ausbildende erste Rohrstück einströmende Abgas
nur dann in den die Module umgebenden Gehäuseinnenraum
gelangt, wenn es vorher die Abgasreinigungselemente durchströmt
hat.
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Beide
zuvor beschriebenen Bauweisen führen zu einem relativ großbauenden
und wenig kompakten Aufbau einer Abgasreinigungsvorrichtung, so dass
diese im eingebauten Zustand, insbesondere in einem Nutzfahrzeug,
einen erheblichen Bauraum beanspruchen, der dort regelmäßig
aufgrund einer Vielzahl von Bauteilen nicht ohne aufwendige Konstruktionen
und Bauteilarrangements vorhanden ist.
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Weiter
ist aus der
DE 88 01
474 U1 ein regenerierbarer Rußfilter für
das Abgas von Verbrennungsmotoren bekannt, bei dem ein Abgasstrom
aus einer Brennkammer über gasdicht in eine Wandung der
Brennkammer eingesetzte Filterkörper in einen Reingas-Sammelraum
für das von Rußpartikeln befreite Abgas einströmt.
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Demgegenüber
ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Abgasreinigungsvorrichtung
für eine Brennkraftmaschine, insbesondere eine Diesel-Brennkraftmaschine,
eines Fahrzeuges, insbesondere eines Nutzfahrzeuges, zur Verfügung
zu stellen, die auf baulich einfache Weise kompakt ausgebildet ist
und eine schnelle und effektive Abgasreinigung, insbesondere Dieselpartikelfilterung,
gewährleistet. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Anordnung für eine Abgasreinigungsvorrichtung an einem
Nutzfahrzeug zur Verfügung zu stellen, die eine besonders
gute Raumausnutzung ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird bezüglich der Abgasreinigungsvorrichtung gelöst
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Bezüglich der
Anordnung wird diese Aufgabe gelöst mit den Merkmalen des
Patentanspruchs 23. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand
der Unteransprüche.
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Gemäß Anspruch
1 wird eine Abgasreinigungsvorrichtung vorgeschlagen, bei der die
insbesondere durch Abgasreinigungselemente gebildeten Abgasreinigungselemente
im Inneren des durch einen bevorzugt einstückigen Rohrabschnitt
gebildeten Trägerrohres aufgenommen sind, so dass der über wenigstens
eine trägerrohrwandseitige Einströmöffnung
in das Trägerrohr einströmende Abgasstrom nach
dem Durchströmen der Abgasreinigungselemente aus dem Trägerrohr
in den Gehäuseinnenraum ausströmt.
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Ein
derartiger Aufbau ermöglicht eine kompakte und damit platzsparende
Bauweise in Verbindung mit einer nach wie vor effektiven und optimalen Abgasreinigung.
Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass mehrere, bevorzugt
zwei voneinander beabstandete Abgasreinigungselemente im Inneren des
Trägerrohres angeordnet sind und gleichzeitig über
dieses Trägerrohr auch das Abgas einströmt und
anschließend die Abgasreinigungselemente bzw. Filterelemente
insbesondere gleichzeitig und parallel durchströmt werden,
bevor das Abgas wieder in das das Trägerrohr umgebende
Gehäuse ausströmt. Weiter wird durch diese Parallelschaltung
der Abgasreinigungs- bzw. Filterelemente vorteilhafte eine Druckreduzierung
im Abgassystem erzielt.
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Im
Unterschied zum zuvor beschriebenen Stand der Technik gemäß der
1 der
DE 103 06 462 A1 erfolgt
somit hier bei der vorliegenden Erfindungsidee der Abgaseintritt
durch das bevorzugt einstückig ausgebildete Trägerrohr
und nicht durch ein zusätzliches Innenrohr, welches die
Abgasreinigungselemente durchdringt. Im Unterschied zur Ausführungsform
gemäß
2 der
DE 103 06 462 A1 ist kein
hintereinandergeschalteter, relativ sperriger modularer Aufbau mit
ineinander gesteckten Bauteilen erforderlich, sondern werden erfindungsgemäß mehrere,
bevorzugt zwei Abgasreinigungs- bzw. Filterelemente im Inneren eines
bevorzugt einstückigen Trägerrohres aufgenommen,
wobei die Einströmung des Abgases über die trägerrohrwandseitigen
Einströmöffnungen erfolgt, die bevorzugt in einem
trägerrohrseitigen Zwischenraumbereich zwischen zwei um
ein vorgegebenes Maß voneinander beabstandeten Abgasreinigungs-
bzw. Filterelementen angeordnet ist und/oder dort mündet.
Insbesondere mit einer derartigen Mündung der wenigstens
einen trägerrohrwandseitigen Einströmöffnung
in einem derartigen Zwischenraumbereich wird die bevorzugte und
im Wesentlichen gleichzeitig erfolgende parallele Durchströmung
der Abgasreinigungselemente mittels des zu reinigenden Abgasstroms
in einer kompakten Bauweise ermöglicht.
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Die
wenigstens eine trägerrohrwandseitige Einströmöffnung
mündet dabei bevorzugt so in den Gehäuseinnenraum,
dass der Abgasstrom vom Gehäuseinnenraum ausgehend in das
Trägerrohr einströmt. Alternativ dazu kann die
Zuführung aber auch über andere Konstruktionen
erfolgen, insbesondere z. B. durch ein Einlassrohr, das trägerrohrwandseitig bevorzugt
im Zwischenraumbereich zwischen zwei benachbarten und voneinander
beabstandeten Abgasreinigungselementen mündet.
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Besonders
bevorzugt ist hierbei eine Ausführungsform, bei der die
wenigstens eine trägerrohrwandseitige Einströmöffnung
in eine mit einem zu reinigenden Rohabgasstrom beaufschlagte, separate Rohabgas-Gehäusekammer
mündet. Insbesondere in Verbindung mit einem derartigen
Aufbau kann dann in einer besonders vorteilhaften Weise das Trägerrohr
an wenigstens einem Teil der Kammerwände der Rohabgas-Gehäusekammer
gehaltert und/oder gelagert sein. Bevorzugt sind dies in Trägerrohrlängsrichtung
gegenüberliegende Kammerwände der Rohabgas-Gehäusekammer.
Auch ein derartiger Aufbau trägt wesentlich zu einem insgesamt
kompakten Aufbau des Gehäuses und damit der gesamten Abgasreinigungsvorrichtung
bei.
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Das
Trägerrohr kann dabei weiter die in Trägerrohrlängsrichtung
gegenüberliegenden Kammerwände dergestalt durchdringen,
dass der aus dem Trägerrohr austretende Abgasstrom in wenigstens
einen außerhalb der Rohabgas-Gehäusekammer liegenden
Gehäusebereich einströmt. Die Abgasreinigungselemente,
die bevorzugt durch Filterelemente gebildet sind, sind dabei bevorzugt
jeweils in einem in Rohrlängsrichtung gesehen stirnseitigen
Endbereich des Trägerrohres angeordnet. Dies ist ebenfalls
wiederum besonders vorteilhaft in Verbindung mit einer weiteren
bevorzugten Ausgestaltung, gemäß der das Trägerrohr
einen im Wesentlichen durchgehenden zylindrischen Aufbau aufweist,
insbesondere einen kreiszylindrischen Aufbau, wobei gegebenenfalls auch
in Rohrlängsrichtung gesehen unterschiedliche, insbesondere
abgestufte Außen- und/oder Innendurchmesserbereiche ausgebildet
werden können, z. B. zur Aufnahme von wenigstens bezüglich
des Außenumfangs unterschiedlichen Abgasreinigungs- bzw.
Filterelementen.
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In
Verbindung mit der zuvor beschriebenen Ausgestaltung mit einer Rohabgasgehäusekammer, die
von dem Trägerrohr in vorgegebenen Wandbereichen durchdrungen
ist, ist es zudem besonders vorteilhaft, wenn diese stirnseitigen
Trägerrohrenden dann in wenigstens eine Reinabgas-Gehäusekammer
münden, über die das Reinabgas aus dem Gehäuse
entweichen kann. Besonders bevorzugt ist hierbei ein Aufbau, bei
dem im in Trägerrohrlängsrichtung gesehenen Querschnitt
durch das Gehäuse eine erste Reinabgas-Gehäusekammer
vorgesehen ist, an die die Rohabgas-Gehäusekammer unmittelbar
angrenzt. Bevorzugt weisen diese beiden Kammern dabei eine gemeinsame
Kammerwand auf. Zusätzlich dazu ist es besonders vorteilhaft,
dass an der ersten Reinabgas-Gehäusekammer gegenüberliegenden
Seite der Rohabgas-Gehäusekammer eine weitere, zweite Reinabgas-Gehäusekammer
anschließt, ebenfalls bevorzugt dergestalt, dass diese eine
gemeinsame Kammerwand aufweisen. Diese zweite Reinabgas-Gehäusekammer
kann z. B. mit der ersten Reinabgas-Gehäusekammer strömungsverbunden
sein, z. B. mittels eines Überströmrohres oder
dergleichen, um einen zentralen Abgasauslass des gereinigten Abgasstrom
aus dem Gehäuse zur Verfügung zu stellen. Bevorzugt
können dann bei einem derartigen Aufbau mit einem Überströmrohr konstruktiv
und zuleitungstechnisch günstig auf einer Seite des Gehäuses
angeordnet werden.
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Das
Trägerrohr selbst ist insbesondere im Halte- und/oder Durchdringungsbereich
mit radial umlaufenden Dichtelementen versehen. Als Dichtelemente
kommen z. B. Radial-Dichtpakete. Mit derartigen Abdichtelementen
wird zuverlässig sichergestellt, dass die Rohabgas-Gehäusekammer
gegen den außerhalb der Rohabgas-Gehäusekammer
liegenden Gehäusebereich abgedichtet ist.
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Das
Trägerrohr selbst ist gemäß einer besonders
bevorzugten Ausgestaltung im Halte- und/oder Durchdringungsbereich
von z. B. gegenüberliegenden Kammerwänden, die
vom Trägerrohr durchdrungen werden, mittels wenigstens
eines Befestigungselementes und/oder wenigstens eines Befestigungsmittels
gegen eine Verlagerung gesichert. Diese Verlagerungssicherung betrifft
insbesondere die Verlagerung in Axialrichtung, das heißt
in Trägerrohrlängs richtung, da eine radiale Sicherung
durch z. B. die das Trägerrohr im Durchdringungsbereich formschlüssig
umgebenden Kammerwände erfolgt.
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Eine
besonders bevorzugte funktionsintegrierte Lösung sieht
hierbei vor, das Befestigungselement und/oder Befestigungsmittel
gleichzeitig durch wenigstens eines der radialen Dichtelemente auszubilden.
Dies kann z. B. durch eine sogenannte Dichtschellenanordnung, z.
B. eine V-Bandschelle, realisiert werden, mittels der das Trägerrohr
unter Zwischenschaltung eines radialen Dichtelementes an einer Rohabgas-Gehäusewand
festgelegt ist.
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Eine
weitere bevorzugte konkrete Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Abgasreinigungsvorrichtung sieht vor, dass das Gehäuse
wenigstens einen oder eine mittels einer Abdeckung insbesondere gasdicht
verschließbaren Montagebereich oder Montageöffnung
aufweist, über den oder die das Trägerrohr und/oder
die Abgasreinigungselemente aus dem Gehäuse entnehmbar
oder in diese einsetzbar sind. Besonders bevorzugt ist hierbei eine
Ausgestaltung, bei der wenigstens eine der beiden Reinabgas-Gehäusekammern
als Abdeckung oder Deckel ausgebildet ist, der im aufgeklappten
oder abgenommenen Zustand den Montagebereich bzw. die Montageöffnung
freigibt, das heißt einen Zugang zu dem Trägerrohr
und den darin angeordneten Abgasreinigungs- bzw. Filterelementen
ermöglicht. Damit wird durch das einfache Entfernen eines
Deckels bzw. einer Abdeckung eine arbeitszeitsparende Entnahmemöglichkeit
der z. B. Abgasreinigungselemente zu Wartungszwecken zur Verfügung
gestellt. Eine solche Abdeckung bzw. ein solcher Gehäusedeckel
kann z. B. durch eine V-Bandschelle oder einen Schraubflansch gasdicht
mit dem Gehäuse verbunden werden.
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Das
Trägerrohr selbst kann grundsätzlich mehrteilig
bzw. materialuneinheitlich aus unterschiedlichen Werkstoffen und
Materialien ausgebildet sein. Eine besonders einfache und herstellungstechnisch
günstige Ausgestaltung sieht jedoch vor, das Trägerrohr
einstückig und/oder zudem materialeinheitlich aus einem
bestimmten Werkstoff, z. B. Blech, insbesondere Aluminium oder dergleichen auszubilden.
Besonders bevorzugt ist hierbei die einstückig und materialeinheitliche
Ausbildung des Trägerrohrs.
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Wie
bereits zuvor geschildet, sieht die bevorzugte Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Abgasreinigungsvorrichtung vor,
ein Trägerrohr im Gehäuse zu haltern, wobei das
Trägerrohr zwei z. B. Filterelemente als Abgasreinigungselemente
aufweist, die zusammen mit der wenigstens einen trägerrohrwandseitig
vorgesehenen Einströmöffnung so ausgebildet und
angeordnet sind, dass das über die wenigstens eine Einströmöffnung
in das Trägerrohr einströmende Abgas die beiden
Abgasreinigungs- bzw. Filterelemente parallel durchströmt,
wodurch neben einer günstigen Raumausnutzung auch ein gutes Gegendruckverhalten
erzielt wird. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit,
im Gehäuse mehrere, wenigstens zwei Abgasreinigungselemente
aufweisende Trägerrohre aufzunehmen und zu haltern, wobei
diese mehreren Trägerrohre dann in Rohrlängsrichtung
gesehen bevorzugt hintereinander geschaltet sind. Auch in Verbindung
mit dieser Ausführungsvariante ist bevorzugt vorgesehen,
die Einströmung in das Trägerrohr und das Durchströmen
der z. B. Filterelemente als Abgasreinigungselemente in der zuvor
in Verbindung mit dem einen Trägerrohr geschilderten Weise
durchzuführen. Das heißt, dass hier dann gegebenenfalls
mehrere separate Rohabgas-Gehäusekammern vorzusehen sind, über
die das jeweilige Trägerrohr mit einem Abgasstrom beaufschlagt
werden kann. Alternativ hierzu kann dann in Verbindung mit einer
derartigen Ausführungsvariante mit mehreren Trägerrohren
aber auch vorgesehen sein, dass Abgaszuführrohre direkt
zu den jeweiligen Einströmöffnungen der Trägerrohre
geführt sind.
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Grundsätzlich
kann die Abgasreinigungsvorrichtung für verschiedene Reinigungszwecke
in Verbindung mit dem Abgassystem einer Brennkraftmaschine eingesetzt
werden. Besonders bevorzugt ist jedoch der Einsatz in Verbindung
mit Abgasreinigungselementen, insbesondere mit Dieselpartikelelementen,
mittels denen Rußpartikel aus dem Abgas einer Diesel-Brennkraftmaschine
herausgefiltert werden sollen. Weiter ist ein derartiger Aufbau
insbesondere in Verbindung mit dem Einsatz von Nutzfahrzeugen und
den dortigen Abgasvolumenströmen von besonderem Vorteil.
Die Abgasreinigungselemente selbst können z. B. als Wall-Flow-Filter
oder Sintermetallfilter oder als Partikelabscheider ausgebildet sein.
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Besonders
bevorzugt ist ein Aufbau der Abgasreinigungsvorrichtung, bei dem
das Gehäuse ein Schalldämpfergehäuse
ist oder als ein solches ausgebildet ist. Damit ist eine besonders
kompakte und vorteilhafte Verwendung des Schalldämpfergehäuses
in einer Doppelfunktion möglich.
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Gemäß einem
weiteren Erfindungsaspekt ist vorgesehen, wenigstens einen Bestandteil
einer Abgasvorrichtung im Bereich zwischen einem Fahrgestell-Längsträger
und einer Fahrzeugaußenkante, insbesondere einer durch
eine Fahrzeugaußenhaut definierten Fahrzeugaußenkante,
anzuordnen. Grundsätzlich kann dies jeder Bestandteil einer
Abgasreinigungsvorrichtung sein, besonders bevorzugt handelt es
sich dabei jedoch um ein Gehäuse einer Abgasreinigungsvorrichtung,
wie sie zuvor ausführlich erläutert und beschrieben
worden ist. Insbesondere ist es vorteilhaft, ein Schalldämpfergehäuse
einer Abgasreinigungsvorrichtung in dem genannten Bereich anzuordnen,
wobei das Schalldämpfergehäuse bevorzugt wenigstens
ein, vorzugsweise mehrere Abgasreinigungselemente bzw. Filterelemente aufweist,
insbesondere im Sinne der zuvor gemachten Ausführungen
mitsamt Trägerrohr.
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Eine
besonders kompakte Anordnung ergibt sich zudem dann, wenn z. B.
ein derartiges Schalldämpfergehäuse bezüglich
der Durchströmrichtung der jeweiligen Abgasreinigungselemente
quer zur Fahrtrichtung liegend im Fahrzeug verbaut ist.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher
erläutert.
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Es
zeigen:
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1 schematisch
einen Längsquerschnitt durch ein Gehäuse einer
erfindungsgemäßen Abgasreinigungsvorrichtung,
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2 das
Gehäuse gemäß 1 mit abgenommenen
Deckel und zu Montage- bzw. Wartungszwecken zugänglichem
Trägerrohr,
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3 schematisch
eine perspektivische Ansicht eines Trägerrohres mit mehreren
Einström- bzw. Zuströmöffnungen im Zwischenraumbereich zwischen
zwei Dieselpartikelfiltern, und
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4 schematisch
ein im Bereich außerhalb der Fahrzeug-Längsträger
angeordnetes Schalldämpfergehäuse mit Partikelfilter.
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In
der 1 ist schematisch, im Längsquerschnitt
eine erfindungsgemäße Abgasreinigungsvorrichtung 1 gezeigt,
die ein hier bevorzugt als Schalldämpfergehäuse
ausgebildetes Gehäuse 2 aufweist. Dieses Gehäuse 2 ist
wiederum in eine erste Reinabgas-Gehäusekammer 3,
eine Rohabgas-Gehäusekammer 4 sowie eine zweite
Reinabgas-Gehäusekammer 5 unterteilt, wobei die
einzelnen Gehäusekammern 3, 4 und 5 durch
voneinander in der Bildebene der 1 vertikale
Kammerwände 6, 7 voneinander getrennt
sind.
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In
etwa in einem mittleren Bereich sind die beiden Kammerwände 6, 7 von
einem Trägerrohr 8 durchdrungen, das, wie dies
insbesondere auch der schematischen Darstellung der 3 entnommen werden
kann, einen im Wesentlichen zylindrischen Querschnitt aufweist.
Das Trägerrohr 8 kann dabei, wie in der 3 dargestellt,
eine über die gesamte Länge gleiche Dimensionierung
bzw. Abmessung hinsichtlich Außen- und/oder Innendurchmesser
aufweisen. Alternativ dazu kann aber auch vorgesehen sein, wie dies
in der 1 lediglich beispielhaft dargestellt ist, dass
das Trägerrohr 8 in Rohrlängsrichtung
und damit in Richtung der Rohrachse 9 gesehen unterschiedliche,
hier beispielhaft abgestufte bzw. konisch ausgebildete Außen-
und Innendurchmesserbereiche aufweist.
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Wie
dies den 1 und 3 weiter
entnommen werden kann, ist in jedes der stirnseitigen Trägerrohrenden
ein Dieselpartikelfilter 10, 11 eingesetzt, so
dass diese beiden Dieselpartikelfilter 10, 11 um
ein vorgegebenes Maß a (2) voneinander beabstandet
im Trägerrohr 8 aufgenommen und gehaltert sind.
Im Trägerrohr 8 ist im Zwischenraumbereich 12 zwischen
den beiden Dieselpartikelfiltern 10, 11 wenigstens
eine trägerrohrwandseitige Einströmöffnung 13 ausgebildet, über
die der mittels eines Abgas-Eintrittsrohres 14 in die Rohabgas-Gehäusekammer 4 eingeleitete
und zu reinigende Rohabgasstrom 15 in das Trägerrohr 8 bzw.
in den Zwischenraumbereich 12 des Trägerrohres 8 einströmen
kann. Von diesem Zwischenraumbereich 12 ausgehend strömt
der Rohabgasstrom 15 dann trägerrohrseitig durch
die randseitig bzw. außenumfangsseitig in einer Anlageverbindung
am Trägerrohr 8 anliegenden bzw. formschlüssig
im Trägerrohr 8 aufgenommenen Dieselpartikelfilter 10, 11,
mittels denen die Rußpartikel aus dem Rohabgasstrom 15 herausgefiltert
werden, so dass nach dem Durchströmen der Dieselpartikelfilter 10, 11 lediglich
ein gereinigter Reinabgasstrom 16, 17 in die erste
Reinabgas-Gehäusekammer 3 bzw. in die zweite Reinabgas-Gehäusekammer 5 einströmt.
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Alternativ
dazu kann aber auch vorgesehen sein, wie dies in der 1 lediglich
beispielhaft dargestellt ist, dass das Trägerrohr 8 in
Rohrlängsrichtung und damit in Richtung der Rohrachse 9 gesehen unterschiedliche,
hier beispielhaft abgestufte bzw. konisch ausgebildete Außen-
und Innendurchmesserbereiche aufweist.
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Wie
dies den 1 und 3 weiter
entnommen werden kann, ist trägerrohrseitig bevorzugt in
jedes der stirnseitigen Trägerohrenden ein Dieselpartikelfilter 10, 11 eingesetzt,
so dass diese beiden Dieselpartikelfilter 10, 11 voneinander
um ein vorgegebenes Maß a voneinander beabstandet im Trägerrohr 8 aufgenommen
und gehaltert sind. Im Trägerrohr 8 ist im Zwischenraumbereich 12 zwischen
den beiden Dieselpartikelfiltern 10, 11 wenigstens
eine trägerrohrwandseitige Einströmöffnung 13 ausgebildet, über
die der mittels eines Abgas-Eintrittsrohres 14 in die Rohabgas-Gehäusekammer 4 eingeleitet und
zu reinigende Rohabgasstrom 15 in das Trägerrohr 8 bzw.
in den Zwischenraumbereich 12 des Trägerrohres 8 einströmen
kann. Von diesem Zwischenraumbereich 12 ausgehend strömt
der Rohabgasstrom 15 dann trägerrohrseitig durch
die formschlüssig im Trägerrohr 8 aufgenommenen
Dieselpartikelfilter 10, 11, wo die Rußpartikel
aus dem Rohabgasstrom 15 herausgefiltert werden, so dass
nach dem Durchströmen der Dieselpartikelfilter 10, 11 lediglich ein
gereinigter Reinabgasstrom 16, 17 in die erste Reinabgas-Gehäusekammer 3 bzw.
die zweite Reinabgas-Gehäusekammer 5 einströmt.
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Die
erste Reinabgas-Gehäusekammer 3 ist mit der zweiten
Reinabgas-Gehäusekammer 5 mittels eines Übertrittsrohres 18 strömungsverbunden, so
dass der Reinabgasstrom 17 aus der ersten Reinabgas-Gehäusekammer 3 in
die zweite Reinabgas-Gehäusekammer 5 überströmen
kann und zusammen mit dem Reinabgasstrom 17 der zweiten Reinabgas-Gehäusekammer 5 über
ein Abgas-Austrittsrohr 18 aus dem Gehäuse 2 austreten
kann. Damit liegen konstruktiv und zuleitungstechnisch günstig
sowohl das Abgas-Austrittsrohr 18 als auch das Abgas-Eintrittsrohr 14 auf
einer Gehäuseseite.
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Grundsätzlich
wäre jedoch auch eine Lösung denkbar, bei der
ein separates Abgas-Austrittsrohr auch für die erste Reinabgas-Gehäusekammer 3 vorgesehen
ist, so dass in diesem Fall dann das Übertrittsrohr 18 wegfallen
könnte.
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Die
radiale Abdichtung der Rohabgas-Gehäusekammer 4 zur
zweiten Reinabgas-Gehäusekammer 5 erfolgt mittels
eines hier lediglich beispielhaft dargestellten Radial-Dichtpaketes 20 unmittelbar im
Bereich eines konischen Außenwandbereichs 21 des
Trägerrohres 8.
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Wie
dies der 1 weiter entnommen werden kann,
ist das Trägerohr 8 ferner mittels einer sog. V-Bandschelle 22 axial
im Gehäuse 2 geführt. Diese V-Bandschelle 22 ist
hier so ausgeführt, dass diese gleichzeitig eine Dichtwirkung
zwischen der ersten Reinabgas-Gehäusekammer 3 und
der Rohabgas-Gehäusekammer 4 herstellt. Ergänzend
kann aber auch auf dieser Seite gegebenenfalls ein Radial-Dichtpaket
entsprechend des Radial-Dichtpaketes 20 angeordnet werden.
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Wie
dies nunmehr insbesondere in Verbindung mit den 1 und 2 hervorgeht,
ist die erste Reinabgas-Gehäusekammer 3 in Verbindung
mit der Kammerwand 6 im Wesentlichen durch einen abnehmbaren
Gehäusedeckel 23 gebildet, der z. B., wie hier
lediglich schematisch angedeutet, durch einen Schraubflansch 24 gasdicht
mit dem Gehäuse 2 bzw. mit der Kammerwand 6 verbunden
werden kann. Die Umlaufkante des Schraubflansches 24 am Gehäusedecke 23 ist
hier aus Übersichtlichkeitsgründen nicht mit dargestellt.
Wird dieser Gehäusedeckel 23 abgenommen, ist das
Trägerrohr 8 bzw. sind die in diesem angeordneten
Dieselpartikelfilter 10, 11 z. B. zu Wartungs zwecken
einfach zugänglich, so dass z. B. das Trägerrohr
bzw. die Filterelemente einfach aus dem Gehäuse 2 entnommen
werden können.
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In
diesem Zusammenhang soll auch nochmals ausdrücklich darauf
hingewiesen werden, dass, wie hier in den 1 und 2 schematisch
dargestellt, insbesondere die in Richtung von der ersten Reinabgas-Gehäusekammer 3 weg
gerichtete Außendurchmesserreduzierung bzw. das Vorsehen
eines konischen Außenwandbereichs 21 das Einfädeln und
die Positionierung des Trägerrohres 8 im Rahmen
der Montage im Gehäuse 2 bzw. deren Halterung
an den Kammerwänden 6, 7 erleichtert.
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In
der 4 ist schematisch eine besonders vorteilhafte
Anordnung eines einen Partikelfilter aufweisenden Schalldämpfergehäuses 25 in
einem Bereich außerhalb der beiden Fahrzeuglängsträger 26, 27 eines
Nutzfahrzeuges gezeigt. Dieses Schalldämpfergehäuse 25 ist
somit im Bereich zwischen dem Fahrzeuglängsträger 26 und
einer durch das Vorderrad 28 und einem Hinterrad 29 definierten Fahrzeugaußenkante 30,
die in der 4 lediglich schematisch und
strichliert dargestellt ist. Das Schalldämpfergehäuse
könnte in äquivalenter Weise auch auf der gegenüberliegenden
Seite zwischen dem Fahrzeuglängsträger 27 und
einer hier nicht eingezeichneten Fahrzeugaußenkante angeordnet
sein. In diesem Bereich zwischen der Fahrzeugaußenkante 30 und
dem Fahrzeuglängsträger 26 liegt bei
einem Nutzfahrzeug regelmäßig ein Bauraum für
eine derartige Anordnung eines Schalldämpfergehäuses bzw.
eines Partikelfilters vor, so dass damit eine besonders gute Raumausnutzung
erzielt wird und im Bereich zwischen den beiden Fahrzeuglängsträgern 26, 27 Platz
für weitere Bestandteile der zum Beispiel Abgasanlage in
ausreichendem Maße vorhanden ist bzw. die Anordnung der
einzelnen Bauteile einer zum Beispiel Abgasanlage dort in optimierter
Weise erfolgen kann.
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Es
können grundsätzlich auch andere Bestandteile
eine Abgasreinigungsvorrichtung in diesem Zwischenbereich zwischen
der Fahrzeugaußenkante 30 im Fahrzeuglängsträger 26 angeordnet sein,
gegebenenfalls auch zusätzlich zum Schalldämpfergehäuse 25.
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Wie
dies in der 4 lediglich schematisch in Verbindung
mit der Abgasleitung 31 eingezeichnet ist, ist das Schalldämpfergehäuse
bezüglich der Durchströmrichtung quer zur Fahrtrichtung
x liegend angeordnet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10306462
A1 [0003, 0005, 0012, 0012]
- - DE 8801474 U1 [0007]