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Die Erfindung betrifft einen Kältemittelverdichter, insbesondere semi-hermetischen Kaltemittelverdichter, mit mehreren, sternförmig um eine Kurbelwelle herum angeordneten Zylindern, die jeweils durch einen Zylinderkopf abgeschlossen sind, wobei in jedem Zylinder ein von der Kurbelwelle angetriebener Kolben angeordnet ist, und mit einer Ölkammer, in der ein Ölsumpf angeordnet ist und die von einer die Kurbelwelle umgebenden Umfangswand begrenzt ist.
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Ein derartiger Kältemittelverdichter ist beispielsweise aus
DE 1 476 993 B bekannt. Ein ähnlicher Kältemittelverdichter ist aus
DD 64 769 A bekannt.
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In einem Kältemittelverdichter müssen bewegte Teile geschmiert werden, um die Reibung herabzusetzen. Dadurch wird Verschleiß vermindert und die Lebensdauer des Verdichters erhöht. Darüber hinaus kann Öl verwendet werden, um die Abdichtung zwischen dem Kolben und dem Zylinder zu verbessern, was wiederum dazu beiträgt, den Wirkungsgrad des Verdichters zu steigern. Das Öl wird im Ölsumpf bereit gehalten, wobei in der Regel eine Ölpumpe in den Ölsumpf eintaucht, um das Öl aus dem Ölsumpf in die zu schmierenden Stellen zu fördern.
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In einem semi-hermetischen Kältemittelverdichter sind in der Regel mehrere Zylinder vorhanden, die sternförmig um die Kurbelwelle herum verteilt sind. In jedem Zylinder muss der zugehörige Kolben einen vollen Hub durchführen können. Dies erfordert einen entsprechend großen Durchmesser. Darüber hinaus steht im Innenraum eines semi-hermetischen Kältemittelverdichters in der Regel das Kältemittel in Gasform unter einem gewissen Druck an. Dies gilt insbesondere dann, wenn aus Umweltgesichtspunkten Kältemittel wie CO2 verwendet werden, die mit hohen Drücken arbeiten. Im Zusammenhang mit den großen Abmessungen führt dies dazu, dass das Gehäuse relativ stabil ausgebildet sein muss, um den Belastungen Stand zu halten. Dies wiederum führt dazu, dass der Kältemittelverdichter eine relativ große Masse aufweist.
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Aus
US 2 286 272 A ist ein Kältemittelkompressor bekannt. Der Kältemittelkompressor weist ein Gehäuse mit einem Abschlusselement und einen Motor mit einem Rotor und einem Stator auf. Im Unterteil des Gehäuses ist ein Ölsumpf angeordnet. Zwei Zylinder mit Kolben sind diametral gegenüberliegend angeordnet. Eine Abschlusswand im Unterteil des Gehäuses nimmt an einer Halterung eine Kurbelwelle auf.
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Aus
US 2 423 719 A ist eine Motorkompressoreinheit bekannt. Die Einheit weist ein Gehäuse, einen Ölsumpf in einem unteren Teil des Gehäuses, einen Rotor, einen Stator und eine Welle auf. Ein Zylinderpaar ist an gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses angeordnet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Masse des Kältemittelverdichters klein zu halten.
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Diese Aufgabe wird bei einem Kältemittelverdichter der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Umfangswand zwischen zwei Zylindern in einem ersten Bereich einen größeren Abstand zur Kurbelwelle aufweist als in einem zweiten Bereich zwischen den übrigen Zylindern.
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Dementsprechend werden die Außenabmessungen des Kältemittelverdichters im Bereich des Ölsumpfs verringert. Der Ölsumpf erstreckt sich zwischen zwei benachbarten Zylindern radial weiter nach außen als zwischen den übrigen Zylindern. Dadurch wird das Volumen, das der Olsumpf und der darüber angeordnete Raum einnimmt, relativ klein. Dies hat Vorteile bei der Auslegung des Gehäuses im Hinblick auf die Druckfestigkeit. Je kleiner das freie Volumen ist, desto geringer können bei ansonsten unveranderten Druckbedingungen die Wandstärken des Gehäuses sein. Man verwendet also nicht nur weniger Material, weil die Umfangswand in Umfangsrichtung kürzer ist. Man kann auch eine Umfangswand verwenden, deren Materialstärke geringer ist. Beide Maßnahmen zusammen führen zu einer erheblichen Verminderung der Masse. Im ersten Bereich, in dem die Umfangswand einen größeren Abstand zur Kurbelwelle hat, lässt sich immer noch genügend Öl vorratig halten, so dass die Schmierung des Kältemittelverdichters sichergestellt ist.
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Vorzugsweise ist die Umfangswand im ersten Bereich jeweils in einem axial außeren Bereich mit den beiden Zylindern verbunden. Die Umfangswand erstreckt sich also in dem ersten Bereich relativ weit nach außen, so dass man einen genügend großen Ölvorrat bereithalten kann.
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Hierbei ist bevorzugt, dass die Umfangswand innerhalb eines Kreises angeordnet ist, der radial innerhalb der Zylinderköpfe verläuft. Man kann also dafür sorgen, dass die Umfangswand mit der radial äußeren Erstreckung der Zylinder abschließt oder radial etwas einwärts dazu versetzt ist. Dies ist eine Möglichkeit, um störende Vorsprünge nach außen zu verhindern. Die Umfangswand steht also im ersten Bereich nicht weiter radial nach außen vor als bei herkömmlichen Kältemittelverdichtern auch.
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Vorteilhafterweise ist die Umfangswand im zweiten Bereich jeweils in einem axial inneren Bereich mit den Zylindern verbunden. Die Umfangswand im zweiten Bereich ist also radial relativ weit nach innen versetzt. Je kleiner der Radius der Umfangswand im zweiten Bereich ist, desto mehr Material kann man einsparen.
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Auch ist von Vorteil, wenn der kleinere Abstand größer ist als die größte radiale Erstreckung der Kurbelwelle. Zur Kurbelwelle gehört beispielsweise auch der Kurbelzapfen. Durch diese Ausgestaltung kann man mit großer Zuverlässigkeit verhindern, dass der Kurbelzapfen bei einer Rotation der Kurbelwelle mit der Umfangswand kollidiert.
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Bevorzugterweise weist die Ölkammer in ihrem Boden eine Montageöffnung auf, die durch ein Verschlusselement verschlossen ist und sich bis zum zweiten Bereich der Umfangswand erstreckt. Durch die Montageöffnung lässt sich die Kurbelwelle einsetzen, was die Montage des Kältemittelverdichters erleichtert. Da sich die Montageöffnung etwa bis zum zweiten Bereich der Umfangswand erstreckt, ist ausreichend Platz für die Montage. Die Montageöffnung muss dabei nicht mit der Umfangswand im zweiten Bereich abschließen. Eine kleine Stufe ist durchaus zulässig. Letztendlich definiert aber die Umfangswand im zweiten Bereich den freien Raum, der für eine Bewegung der Kurbelwelle bei der Montage und im Betrieb zur Verfügung steht.
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Vorzugsweise weist die Olkammer im ersten Bereich eine Deckenwand auf, die unterhalb einer Ebene angeordnet ist, in der sich die Mittelachsen der Kolben befinden. Dadurch wird das freie Volumen der Olkammer nach oben begrenzt. Wie oben erwähnt, kann die Druckfestigkeit des Gehäuses umso geringer sein, je kleiner das freie Volumen ist. Durch die Deckenwand ist es nun möglich, dieses freie Volumen klein zu halten.
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Bevorzugterweise weist die Umfangswand im ersten Bereich ein Schauglas auf. Dieses Schauglas dient dazu, den Ölstand im Ölsumpf zu kontrollieren.
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Hierbei ist bevorzugt, dass die Deckenwand im Bereich des Schauglases eine Wölbung aufweist und das Schauglas über den Rest der Deckenwand übersteht. Damit lasst sich tatsächlich kontrollieren, in welcher Höhe das Ol im Ölsumpf ansteht. Das Öl kann im Prinzip bis zur Deckenwand hin anstehen, d. h. das freie Volumen praktisch vollständig ausfüllen. Aufgrund der Wölbung der Deckenwand ist aber zu erkennen, bis wohin das Öl ansteht. Eine Überfüllung des Olsumpfes kann dadurch vermieden werden.
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Vorzugsweise ist im zweiten Bereich außen ein Druckgassammler angeordnet. Ein Druckgassammler dient dazu, das unter einen erhohten Druck gesetzte Kaltemittelgas zu sammeln, um letztendlich die Kälteeinrichtung, die mit dem semi-hermetischen Kältemittelverdichter zusammengebaut ist, mit Kältemittel unter Druck zu versorgen. Das Kältemittelgas, das auf einen erhohten Druck gebracht worden ist, hat auch eine erhohte Temperatur. Wenn man nun den Druckgassammler außen am Gehäuse anordnet, dann kann man diese erhohte Temperatur vom Gehäuse fernhalten, was insbesondere dann einen Vorteil hat, wenn das Sauggas aus dem Gehäuse angesaugt wird. Man verhindert dadurch, dass sich das Sauggas erwarmt. Je höher die Temperatur des Sauggases ist, desto schlechter ist der Wirkungsgrad. Da man aufgrund des kleineren Radius der Umfangswand im zweiten Bereich Raum zur Verfügung hat, lässt sich dieser Raum in vorteilhafter Weise ausnutzen, um das erwärmte Kältemittelgas zu sammeln. Ein Bereich im oder innerhalb des Gehäuses ist hierfür nicht mehr erforderlich.
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Hierbei ist bevorzugt, dass der Druckgassammler radial innerhalb eines Kreises angeordnet ist, der radial innerhalb der Zylinderkopfe verläuft. Auch durch die Anordnung des Druckgassammlers außerhalb des Gehäuses benötigt man also keinen zusätzlichen Bauraum, um den Druckgassammler unterzubringen. Die Baugroße des Kältemittelverdichters wird dadurch gegenüber herkömmlichen Ausbildungen nicht vergrößert.
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Vorzugsweise ist der Druckgassammler mit den Zylinderköpfen verschraubt. Dies ist eine relativ einfache Ausgestaltung, um eine Verbindung zwischen dem Druckgassammler und den Zylinderköpfen herzustellen. Die Montage und auch die Wartung kann auf diese Weise vereinfacht werden.
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Vorzugsweise ist der Druckgassammler als Tiefziehteil aus Blech gebildet. Dadurch lassen sich auf der einen Seite die gewünschten Druckfestigkeiten für den Druckgassammler herstellen. Andererseits ist ein derartiges Teil preisgünstig auszuführen. Es ist eine relativ freie Gestaltungsmoglichkeit gegeben.
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Vorzugsweise ist der Druckgassammler mit Anschlusselementen verschweißt. Damit kann sich die Formgebung durch Tiefziehen auf den eigentlichen Druckgassammler beschränken, der im Grunde einfach als gebogenes Rohr, beispielsweise mit einem rechteckigen Querschnitt, ausgebildet ist. Das Anschweißen von Anschlusselementen lasst sich ohne größere Probleme durchführen.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine Schnittansicht durch einen semi-hermetischen Kaltemittelverdichter,
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2 den Kältemittelverdichter in perspektivischer Darstellung von außen,
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3 einen Druckgassammler in perspektivischer Darstellung,
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4 einen Verdichterblock aus einem ersten Blickwinkel und
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5 den Verdichterblock aus einem zweiten Blickwinkel.
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1 zeigt einen semi-hermetischen Kältemittelverdichter 1 mit einem Gehäuse 2, in dessen Unterteil 3 ein Ölsumpf 4 angeordnet ist. Der Verdichter 1 weist einen Verdichterblock 5 auf, in dem mehrere, im vorliegenden Fall drei Zylinder 6 sternförmig und symmetrisch angeordnet sind, d. h. die Mittelachsen der Zylinder 6 haben in Umfangsrichtung einen Abstand von 120°. In jedem Zylinder 6 ist ein Kolben 7 angeordnet.
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Es ist dargestellt, dass das Unterteil 3 des Gehäuses 2 einstückig mit dem Verdichterblock 5 ausgebildet ist. Dies ist zwar vorteilhaft, aber nicht zwingend. Man kann zwischen dem Unterteil 3 und dem Verdichterblock 5 auch noch eine Unterteilung vornehmen. Verdichterblock 5 und Unterteil 3 können als Gussteile ausgebildet sein.
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Der Verdichter 1 weist ferner einen elektrischen Motor 8 auf, dessen Stator 9 in nicht näher dargestellter Weise mit dem Verdichterblock 5 verbunden ist. Ferner weist der Motor 8 einen Rotor 10 auf. Der Motor 8 kann als permanentmagneterregter Synchronmotor ausgebildet sein, dessen Rotor nicht näher dargestellte Permanentmagnete enthalten kann.
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Eine Kurbelwelle 11 ist im Verdichterblock 5 drehbar gelagert. Die Lagerung erfolgt hierbei über ein erstes Radiallager 12 am oberen Ende der Kurbelwelle, ein zweites Radiallager 13 am unteren Ende der Kurbelwelle 11 und ein Axiallager 14 ebenfalls am oberen Ende der Kurbelwelle 11.
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Auf dem Axiallager 14 liegt ein Lagerelement 15 auf, das uber eine Feder 16 mit der Kurbelwelle 11 drehfest verbunden ist. Die Kurbelwelle 11 ist mit Hilfe einer Schraube 17 gegen eine Tragplatte 18 gehalten, die in Schwerkraftrichtung oben auf dem Lagerelement 15 aufliegt. Somit ist die Kurbelwelle 11 gegenüber dem Verdichterblock 5 in axialer Richtung positioniert.
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Die Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende eine Durchmesservergrößerung 19 auf. Die Durchmesservergroßerung 19 geht über einen konischen Bereich 20, der zwischen den beiden Radiallagern 12, 13 angeordnet ist, in den verbleibenden Abschnitt der Kurbelwelle 11 uber. Zwischen den beiden Radiallagern 12, 13 umgibt der Verdichterblock 5 die Kurbelwelle 11 mit einem kleinen Abstand, so dass hier eine Öldruckkammer 21 ausgebildet ist.
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Die Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende einen Kurbelzapfen 22 auf. Die Kolben 7 stehen jeweils über eine Pleuelstange 23 mit dem Kurbelzapfen 22 in Verbindung. Jede Pleuelstange 23 weist einen Gleitschuh 24 auf, der an der Umfangsfläche des Kurbelzapfens 22 anliegt. Die Gleitschuhe 24 sind mit Hilfe eines Ringes 25 am Kurbelzapfen 22 gehalten. Die Pleuelstange 23 ist dabei relativ zur axialen Mitte des Kurbelzapfens 22 versetzt und zwar zur Richtung des Radiallagers 13 hin, das auch kurz als ”Hauptlager” bezeichnet wird. Der Ring 25 ist auf der dem Hauptlager 13 abgewandten Seite der Pleuelstange 23 angeordnet. Der Ring 25 ist mit mehreren Füßen 26 versehen, die sich in axialer Richtung genauso weit nach unten erstrecken wie die Gleitschuhe 24.
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Am unteren Ende des Kurbelzapfens 22 ist eine Ölpumpenanordnung 27 befestigt. Die Ölpumpenanordnung 27 weist ein erstes Förderelement 28 auf, das in den Ölsumpf 4 eintaucht, und am unteren Ende eine Öffnung 29 aufweist, durch die Öl in das Innere des ersten Förderelements 28 eintreten kann. Das erste Förderelement weist, wie dies aus der Zeichnung ersichtlich ist, am unteren Ende einen kleineren Durchmesser als am oberen Ende auf. Wenn sich das erste Förderelement 28 dreht, dann wird dementsprechend das im Inneren des ersten Förderelements befindliche Öl durch die Zentrifugalkraft nach oben gefördert.
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Das erste Förderelement 28 ist an seiner Oberseite von einem als Platte ausgebildeten Abdeckelement 30 abgedeckt. Das Abdeckelement 30 weist in einem Bereich unterhalb des Kurbelzapfens eine Öffnung 31 auf. Im Übrigen erstreckt sich das Abdeckelement 30 soweit über die Stirnseite des Kurbelzapfens 22 hinweg, dass das erste Förderelement 28, das beispielsweise mit dem Abdeckelement 30 verklemmt, verschweißt oder verklebt ist, mit Hilfe des Abdeckelements 30 am Kurbelzapfen 22 befestigt werden kann. Hierzu ist das Abdeckelement 30 mit Hilfe von Schrauben 32, die in die Stirnseite des Kurbelzapfens 22 eingeschraubt sind, mit dem Kurbelzapfen 22 verbunden.
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Zwischen dem Abdeckelement 30 und dem Kurbelzapfen 22 ist ein zweites Förderelement 33 angeordnet, das einen radial verlaufenden Schlitz 34 aufweist.
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Ein Ölförderkanal 35 durchsetzt die Durchmesservergrößerung 19 und zwar exzentrisch zur Kurbelwellenachse 36. Mit anderen Worten hat der Olförderkanal 35 in radialer Richtung einen vergleichsweise großen Abstand zur Kurbelwellenachse 36. Der Schlitz 34 im zweiten Förderelement 33 erstreckt sich von der Öffnung 31 in dem Abdeckelement 30 bis zum Ölförderkanal 35. Öl, das vom ersten Forderelement 28 und die Öffnung 31 in den Schlitz 34 gelangt, wird daher mit einem relativ hohen Druck in den Olforderkanal 35 gedrückt, der in Verbindung steht mit der Öldruckkammer 21. Der Öldruck richtet sich natürlich auch nach der Drehzahl der Kurbelwelle 11.
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Die Öldruckkammer 21 ist geschlossen mit Ausnahme eines Entlüftungspfades, durch den aber nur relativ wenig Ol, wenn überhaupt, entkommen kann. Dementsprechend kann man im Ölkanal 35 und auch in der Öldruckkammer 21 einen relativ großen Öldruck aufbauen, der sicherstellt, dass die Radiallager 12, 13 und das Axiallager 14 in ausreichender Weise geschmiert werden. Ein Ubertritt von Öl in die Umgebung findet praktisch nicht statt. Dementsprechend ist das Risiko gering, dass sich das austretende Öl mit Kältemittelgas mischt, das im Innenraum 37 des Gehauses 2 strömt.
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Vom Ölförderkanal 35 geht ein erster Radialkanal 38 aus, der in der Umfangsflache des Kurbelzapfens 22 mündet und diese Umfangsfläche des Kurbelzapfens 22 mit Öl unter einem gewissen Druck versorgt, so dass die Beruhrungsstellen zwischen dem Kurbelzapfen 22 und den Gleitschuhen 24 geschmiert werden. Ein zweiter Radialkanal 39 mündet im Bereich des Hauptlagers 13, so dass das Hauptlager 13 nicht nur von Öl aus der Öldruckkammer 21 geschmiert wird, sondern auch direkt aus dem Ölförderkanal 35. Alternativ kann man andere Fräsungen anbringen, um Olkanäle zu erzeugen.
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Die Kurbelwelle 11 weist in ihrer axialen Mitte einen Gaskanal 40 auf, der an der unteren Stirnseite der Kurbelwelle 11 in den Innenraum 37 des Gehäuses 2 mündet. Der Kurbelzapfen 22 ist dabei so angeordnet, dass er die Mündung des Gaskanals 40 vollkommen frei lässt. Der Gaskanal 40 ist mit der Öldruckkammer 21 über eine Radialbohrung 41 verbunden.
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In nicht näher dargestellter Weise ist im ersten Radiallager 12 und im Axiallager 14 jeweils eine kleine Nut vorgesehen, durch die Öl aus der Öldruckkammer 21 hindurchfließen kann. Der Querschnitt dieser Nuten ist aber relativ klein, so dass diese Nuten dem Öl einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Diese Nuten konnen zusätzlich oder alternativ zum Gaskanal 40 vorgesehen sein. Zusätzlich oder anstelle der Nuten können auch Abfräsungen an der Kurbelwelle verwendet werden, um eine oder mehrere Abflachungen zu bilden, die dann als Entlüftungskanal verwendet werden.
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Bei Betriebsbeginn befindet sich im Ölkanal 35 und in der Öldruckkammer 21 in der Regel kein Öl, sondern Gas, beispielsweise Kaltemittelgas. Auch im Betrieb kann es vorkommen, dass Kaltemittelgas aus dem Öl ausgast, so dass Gasblasen im Öl entstehen, die die Schmierfähigkeit des Öls negativ beeinflussen könnten. Diese Gasblasen werden durch das Öl in die Radialbohrung 41 verdrängt und können dann durch den Gaskanal 40 in den Innenraum 37 abfließen. Öl kann hingegen durch die Radialbohrung 41 nicht abfließen, weil es durch die Zentrifugalkraft, die bei einer Rotation der Kurbelwelle 11 auf das Öl wirkt, nicht nach innen gedrückt werden kann. Dementsprechend bilden der Gaskanal 40 mit der Radialbohrung 41 einen Entlüftungspfad, durch den praktisch kein Öl aus der Öldruckkammer 21 in die Umgebung entkommen kann.
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Auch bei der alternativen Ausbildung des Entluftungspfades mit den Nuten im ersten Radiallager 12 und im Axiallager 14 kann praktisch kein Öl aus der Oldruckkammer 21 unkontrolliert in die Umgebung entweichen. Zum Einen haben die Nuten, wie erwähnt, einen so geringen Querschnitt, dass sie dem Öl einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Zum Anderen müsste das Öl praktisch eine rechtwinklige Richtungsänderung durchführen, was ebenfalls zu einer Erhohung des Stromungswiderstandes beiträgt. Fur Kaltemittelgas, das sich in der Oldruckkammer 21 ansammelt, ist dieser Stromungswiderstand jedoch geringer, so dass das Kältemittelgas durch diese Art des Entluftungspfades leicht entweichen kann. Sollte Öl durch diesen Entlüftungspfad mit entweichen, dann befindet es sich im Inneren des Rotors 10, von wo aus es auf die Oberseite des Verdichterblocks 5 laufen und dann durch Ölöffnungen 42 in den Olsumpf 4 abfließen kann.
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Das Unterteil 3 des Gehäuses 2 weist eine Montageöffnung 43 auf, die durch ein Verschlusselement 44 verschlossen ist. Das Verschlusselement 44 ist in das Unterteil 3 eingeschraubt. Die Montageöffnung 43 hat eine solche Große, dass die Kurbelwelle 11 mit Durchmesservergroßerung 19 und Kurbelzapfen 22 vom Unterteil 3 her in den Verdichterblock 5 eingesetzt werden kann. Das Verschlusselement 44 ist dabei in die Montageöffnung 43 eingeschraubt.
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In den 2 bis 5 sind gleiche Elemente wie in 1 mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Jeder Zylinder 6 ist außen mit einem Zylinderkopf 49 abgeschlossen. Hierzu weist der Verdichterblock 5 für jeden Zylinder 6 eine Montageplatte 50 auf, die neben Öffnungen zur Befestigung des Zylinderkopfes auch eine Saugöffnung 51 und eine Drucköffnung 52 aufweist. Die Saugöffnung 51 steht mit dem Inneren des Gehäuses 2 in Verbindung. Die Zufuhr von Kältemitteln in das Innere des Gehäuses wird über ein Saugventil 53 gesteuert, das außen an das Gehäuse 2 angeflanscht ist.
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Im Bereich seines Unterteils 3 weist das Gehäuse 2 einen ersten Bereich 54 seiner Umfangswand auf, der zwischen zwei Zylindern 6 angeordnet ist. Da der Kältemittelverdichter 1 im vorliegenden Fall drei Zylinder 6 aufweist, die in Umfangsrichtung mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, erstreckt sich die Umfangswand im ersten Bereich 54 über etwa 120°. Zwischen den übrigen Zylindern 6 weist die Umfangswand einen zweiten Bereich 55 auf, der einen wesentlich kleineren Abstand zur Kurbelwelle 11 bzw. deren Achse 36 aufweist als im ersten Bereich 54. Dementsprechend beschränkt sich die Ausbreitung des Ölsumpfes 4 im Wesentlichen auf den Bereich zwischen den beiden Zylindern 6, die durch die Umfangswand im ersten Bereich 54 miteinander verbunden sind. Die Umfangswand im ersten Bereich 54 erstreckt sich bis zu den Montageplatten 50, endet also radial kurz vor den Zylinderköpfen 49. Die Umfangswand im zweiten Bereich 55 schließt hingegen mit dem radial inneren Ende der Zylinder 6 ab.
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Mit dieser Ausgestaltung erreicht man, dass das freie Volumen oberhalb des Ölsumpfes 4 relativ klein gehalten werden kann. Da im Inneren des Gehäuses 2 der Druck des Kältemittelgases auf der Saugseite ansteht, kann man durch eine Verkleinerung des freien Volumens, in dem sich das Kältemittelgas ausbreiten kann, dafür sorgen, dass die Wandstärke des Gehäuses 2 klein bleiben kann.
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Im ersten Bereich 54 ist oberhalb des Ölsumpfes 4 eine Deckenwand 56 vorgesehen, die das freie Volumen oberhalb des Ölsumpfes in diesem Bereich weiter begrenzt. Die Deckenwand 56 weist eine Wölbung 57 auf, an deren Stirnseite ein Schauglas 58 angeordnet ist. Das Öl kann fast bis zur Deckenwand 56 anstehen. Gleichwohl kann man aufgrund der Wölbung 57 im Schauglas 58 erkennen, wie hoch das Öl im Ölsumpf 4 steht.
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Die Deckenwand 56 ist unterhalb einer Ebene angeordnet, in der sich die Pleuelstangen 23 der Kolben 7 bewegen. Dementsprechend wird sich bei einer vorschriftsmäßigen Befüllung des Unterteils 3 mit Öl im Ölsumpf 4 kein Problem damit ergeben, dass bewegte Teile das Öl aufschäumen.
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Dadurch, dass die Umfangswand im zweiten Bereich 55 einen wesentlich kleineren Radius als im ersten Bereich 54 aufweist, steht außen am Verdichterblock 5 im Bereich des Unterteils 3 ein freier Raum zur Verfügung, in dem ein Druckgassammler 59 angeordnet ist. An den Druckgassammler 59 ist ein Auslassventil 60 angeschlossen. Hierzu weist der Druckgassammler 59 (3) ein Anschlusselement 61 auf.
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Der Druckgassammler 59 weist für jeden Zylinder 6 ein Anschlusselement 62 auf, das radial von innen an die zugehörige Montageplatte 50 angeschraubt werden kann. Für die entsprechende Montage weist jedes Anschlusselement 61, 62 Gewindebohrungen 63, 64 auf.
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Der Druckgassammler 59 kann als Tiefziehteil 65 ausgebildet sein. Die Anschlusselemente 61, 62 können an das Tiefziehteil 65 angeschweißt werden.
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Der Druckgassammler 59 kann darüber hinaus im Bereich des zweiten Bereichs 55 jeweils eine Erhöhung 66 aufweisen. Das dadurch vergrößerte innere Volumen des Druckgassammlers 59 kann vorteilhafterweise zur Schalldämpfung von Druckimpulsen dienen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verdichter
- 2
- Gehäuse
- 3
- Unterteil
- 4
- Ölsumpf
- 5
- Verdichterblock
- 6
- Zylinder
- 7
- Kolben
- 8
- Motor
- 9
- Statur
- 10
- Rotor
- 11
- Kurbelwelle
- 12
- Radiallager
- 13
- Radiallager
- 14
- Axiallager
- 15
- Lagerelement
- 16
- Feder
- 17
- Schraube
- 18
- Tragplatte
- 19
- Durchmesservergrößerung
- 20
- konischer Bereich
- 21
- Öldruckkammer
- 22
- Kurbelzapfen
- 23
- Pleuelstange
- 24
- Gleitschuh
- 25
- Ring
- 26
- Füße
- 27
- Ölpumpenanordnung
- 28
- erstes Förderelement
- 29
- Öffnung
- 30
- Abdeckelement
- 31
- Öffnung
- 32
- Schraube
- 33
- zweites Förderelement
- 34
- Schlitz
- 35
- Ölförderkanal
- 36
- Kurbelwellenachse
- 37
- Innenraum
- 38
- erster Radialkanal
- 39
- zweiter Radialkanal
- 40
- Gaskanal
- 41
- Radialbohrung
- 42
- Ölöffnung
- 43
- Montageöffnung
- 44
- Verschlusselement
- 45
- Nut
- 46
- Vertiefung
- 47
- Schraublöcher
- 48
- Schraublöcher
- 49
- Zylinderkopf
- 50
- Montageplatte
- 51
- Saugöffnung
- 52
- Drucköffnung
- 53
- Saugventil
- 54
- erster Bereich
- 55
- zweiter Bereich
- 56
- Deckenwand
- 57
- Wölbung
- 58
- Schauglas
- 59
- Druckgassammler
- 60
- Auslassventil
- 61
- Anschlusselement
- 62
- Anschlusselement
- 63
- Gewindebohrung
- 64
- Gewindebohrung
- 65
- Tiefziehteil
