DE102008011319A1

DE102008011319A1 - Einbaugarnitur mit einem Armaturenbetätigungsgestänge und einer Kuppelmuffe und Verfahren zur Herstellung der Kuppelmuffe

Info

Publication number: DE102008011319A1
Application number: DE102008011319A
Authority: DE
Inventors: Thomas Ebert; Wolfgang Dr.-Ing. Nendel; Thomas Zucker; Martin Vollet; Jörg Dipl. Wirt.-Ing. Kaufmann
Original assignee: Schoenborner Armaturen GmbH
Current assignee: Schoenborner Armaturen GmbH
Priority date: 2008-02-27
Filing date: 2008-02-27
Publication date: 2009-09-10
Anticipated expiration: 2028-02-28
Also published as: DE102008011319B4

Abstract

Eine Einbaugarnitur besitzt ein Armaturenbetätigungsgestänge und eine Kuppelmuffe (30). Die Kuppelmuffe (30) besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff. Die Kuppelmuffe (30) besitzt einen Körper mit einer Drehachse (34) und zwei senkrecht zur Achse (34) des Körpers stehende Abschlussflächen (32, 33). Symmetrisch zur Achse (34) des zylindrischen Körpers sind von beiden Abschlussflächen (32, 33) mehreckige Ausnehmungen (35, 36) in das Innere der Kuppelmuffe (30) geführt. In der Kuppelmuffe (30) ist mindestens ein Einlegeteil (50) aus einem Werkstoff mit einer höheren Druckfestigkeit verglichen mit dem faserverstärkten Kunststoff angeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einbaugarnitur mit einem Armaturenbetätigungsgestänge und mit einer Kuppelmuffe, bei dem die Kuppelmuffe aus einem Material besteht, das Kunststoff aufweist, bei dem die Kuppelmuffe einen Körper mit einer Drehachse und zwei senkrecht zur Achse des Körpers stehende Abschlussflächen besitzt, und bei dem symmetrisch zur Achse des zylindrischen Körpers von beiden Abschlussflächen mehreckige Ausnehmungen in das Innere der Kuppelmuffe geführt sind.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Kuppelmuffe.
Wasserleitungen für Trinkwasser, anderes Zu- und Abwasser, Gasleitungen und andere Hausversorgungsleitungen werden regelmäßig unterhalb der Erdoberfläche verlegt. Sie weisen Armaturen auf, beispielsweise als Hausanschlussarmaturen, die gelegentlich betätigt werden müssen und darum in einem Schacht angeordnet werden, um zugänglich zu bleiben. Die Armaturen weisen zur Betätigung an ihrer Oberseite einen Vierkant auf, durch dessen Drehung die Armatur geschlossen oder geöffnet werden kann, um den Durchfluss des entsprechenden Fluides in der Leitung zu ermöglichen.
An den Vierkant ist ein Armaturenbetätigungsgestänge mit einer Schlüsselstange aus einem meist quadratischen Stahlrohr anschließbar, da der Vierkant sich in einer Entfernung von 1 bis 2 m unterhalb der Erdoberfläche in dem meist recht engen Schacht befindet und damit von dem Bedienpersonal vergleichsweise schwer erreichbar ist. Am unteren Ende der Schlüsselstange ist ein üblicherweise aus Stahlguss bestehender Adapter vorgesehen, der auf den Vierkant passt und als Kuppelmuffe bezeichnet wird. Das Armaturenbetätigungsgestänge kann dann von dem Bedienpersonal von der Erdoberfläche aus auf den Vierkant gesteckt werden. Mittels einer Drehbewegung von einem oberhalb der Erdoberfläche gelegenen Punkt aus kann das Armaturenbetätigungsgestänge gedreht und damit die Drehbewegung auch auf den Vierkant übertragen werden. Es ist auch bekannt, die Armaturenbetätigungsgestänge teleskopierbar auszubilden.
Problematisch ist es, dass durch das Armaturenbetätigungsgestänge die möglicherweise oberhalb der Erdoberfläche befindlichen Temperaturen unterhalb des Gefrierpunktes mittels einer Kältebrücke auf die Armatur übertragen werden können. Gerade bei Wasserleitungen wird dadurch die Gefahr verstärkt, dass es zum Einfrieren dieser ohnehin schon weniger geschützten Rohrabschnitte kommen kann. Durch das quadratische Stahlrohr und die aus Stahlguss bestehende Kuppelmuffe wird die Kälte dann direkt über den Vierkant in die Armatur eingeleitet, was gerade an dieser Schwachstelle besonders gefährlich ist.
In der DE 202 17 513 U1 wird daher vorgeschlagen, die Kältebrücke zu unterbrechen, indem derjenige Bereich des Armaturenbetätigungsgestänges, der auf den Vierkant aufgesetzt wird, aus einem nicht näher bezeichneten faserverstärkten Kunststoff mit einem sehr geringen Wärmeleitkoeffizienten besteht. Dies soll nicht nur die Kältebrücke unterbrechen, sondern auch die benötigte Festigkeit ergeben, um die auftretenden Kräfte beziehungsweise Drehmomente von bis zu 300 Nm und mehr beim Drehen des Armaturenbetätigungsgestänges aufzunehmen und zu übertragen.
Eine verbesserte Lösung hierzu schlägt unter Anderem die DE 20 2004 009 931 U1 vor, bei der die Verbindungsmuffe wenigstens zweischalig mit einer Außenhülse und einer Innenhülse ausgebildet ist, wobei die Innenhülse im Wesentlichen torsionsfrei in der Außenhülse aufgenommen wird. In dem Kunststoff werden als Verstärkungsmaterial Glasfasern oder Kohlefasern vorgeschlagen, um die Festigkeit weiter zu erhöhen.
Als besonders geeignet hat sich ein aus der DE 10 2005 042 447 A1 bekanntes Konzept herausgestellt. Hier wird vorgeschlagen, die Kuppelmuffe einer solchen Einbaugarnitur aus einem glasfaserverstärkten Polyamid mit Langglasfasern in einem Anteil zwischen 40% und 60% aufzubauen.
Obwohl insbesondere mit der zuletzt genannten Konzeption einer Kuppelmuffe wesentliche Fortschritte hinsichtlich der Festigkeit und Praxistauglichkeit erzielt werden konnten und auch eine rationelle Fertigung möglich ist und die bei herkömmlichen reinmetallischen Kuppelmuffen aufgetretenen Probleme mit Kältebrücken auf diese Weise zuverlässig vermieden werden können, besteht unverändert ein Bedürfnis an Verbesserungen derartiger Einbaugarnituren. So beseht insbesondere ein Bedarf an Einbaugarnituren, bei denen noch höhere Drehmomente zuverlässig übertragen werden können, wobei die aus der DE 10 2005 042 447 A1 bekannt gewordenen Vorteile nicht verlassen werden sollen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine weitere Verbesserung an Einbaugarnituren zu ermöglichen, bei denen die Vorteile von faserverstärkten Kunststoffen beibehalten werden sollen, gleichwohl aber hohe Drehmomente übertragbar sein sollen.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer dazu geeigneten Kuppelmuffe zu geben.
Die erste Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einbaugarnitur erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in der Kuppelmuffe mindestens ein Einlegeteil aus einem Werkstoff mit einer höheren Druckfestigkeit verglichen mit dem Kunststoff angeordnet ist.
Die zweite Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem zunächst ein metallisches Einlegeteil in einer Metall-Gießkavität einer Metallgießmaschine gegossen wird, bei dem danach das gegossene metallische Einlegeteil durch eine Transfereinrichtung zu einer von der Metall-Gießkavität räumlich entfernt angeordneten Kunststoff-Gießkavität einer Kunststoffspritgießmaschine transferiert wird, und bei dem ein Spritzgussverfahren mit dem in die Kunststoff-Gießkavität eingebrachtes metallisches Einlegeteil zur Bildung der Kuppelmuffe durchgeführt wird.
Mit dieser Möglichkeit wird die Festigkeit der Kuppelmuffe gegenüber der Anwendung von Drehmomenten gerade bei einer Verwendung mit Einbaugarnituren erheblich verbessert. Man kann auf diese Weise nämlich die Druckfestigkeit deutlich steigern.
Herkömmlich bekannt ist nämlich, dass ganz allgemein unter der Einwirkung von Druckbelastungen Kunststoffe die Neigung haben, zu „kriechen”.
Dieses „Kriechen” bzw. der damit verbundene Fließprozess würde tendenziell bei Kuppelmuffen in Einbaugarnituren dort beginnen, wo eine hohe Druckbelastung auftritt. Dies ist im Bereich der Ausnehmungen oder Aussparungen der Fall, und zwar besonders dort, wo die Kuppelmuffe in der Einbaugarnitur auf den erwähnten Vierkant aufgesetzt wird. Die Kontaktzone zwischen diesem Spindelvierkant und der Kuppelmuffe besitzt nur relativ geringe Flächeninhalte. Während der Torsionsbelastung der Kuppelmuffe neigen daher die Kontaktzonen dazu, ein Fließen zu beginnen. Im Extremfall könnte dann die Kuppelmuffe über die Ecken des Spindelvierkantes rutschen.
Dieses Fließverhalten wird nun reduziert, indem ein oder in besonderen Fällen auch mehrere Einlegeteile aus einem insbesondere metallischen Werkstoff oder auch aus spröden Materialien oder Textilgeweben eingebracht werden. Dadurch kann das Kriechverhalten der Kunststoffe entsprechend reduziert werden. Auch das Ermüdungsverhalten verbessert sich auf diese Weise.
Besonders bevorzugt ist es, wenn für das oder gegebenenfalls auch die Einlegeteile Zink-Druckgussbauteile eingesetzt werden. Diese sind vor allem in Kostenhinsicht interessant, da es sich bei den Kuppelmuffen für die Einbaugarnituren um stückzahlintensive Bauteile handelt.
Denkbar und funktionsgerecht sind aber auch andere Materialkombinationen mit hohen Druckfestigkeitswerten, die für die Einlegeteile zum Einsatz kommen können. Es gibt hier mehrere Möglichkeiten, für die Herstellung des Einlegeteils produktive Fertigungsverfahren für eine endkonturnahe und nachbearbeitungsfreie Herstellung anzuwenden.
Dazu gehören auch Ausführungsformen, bei denen das Einlegeteil die Form eines Vierkantschoners für Einbaugarnituren besitzt.
Das oder die Einlegeteile können sowohl zur Verstärkung derjenigen Ausnehmung eingesetzt werden, die für den Anschluss eines quadratischen Stahlrohres vorgesehen ist, als auch für die Ausnehmung, die für das Aufstecken auf den Spindelvierkant vorgesehen ist. Es ist auch möglich, mehrere Einlegeteile in einer oder auch in beiden Hälften der Kuppelmuffe einzusetzen. Bevorzugt ist es jedoch, genau ein Einlegeteil einzusetzen, das sich durch beide Hälften erstreckt.
Die Form des Einlegeteils kann oval, quaderartig oder auch anders sein. Zur verbesserten Haftung können auch Verzahnungen am Einlegeteil vorgesehen werden. Insbesondere sind die Einlegeteil so eingelegt, dass Drehmomente in der ganzen Kuppelmuffe gleichmäßig verteilt werden. Die Kontur des Einlegeteils könnte dabei so gewählt werden, dass ein hoher Formschlussanteil zum Kunststoff besteht.
Das Einlegeteil kann so ausgebildet sein, dass es den Kernbereich der Kuppelmuffe bildet, während der faserverstärkte Bereich des Kunststoffs in der Kuppelmuffe vor allem den äußeren Bereich und eine der beiden Ausnehmungen vollständig ausbildet, da auf diese Weise die thermische Entkopplung sichergestellt werden kann.
Die Lage des Einlegeteils sollte so gewählt werden, dass es bei einer thermischen Entkopplung zwischen den beiden Ausnehmungen bleibt.
Dies kann bevorzugt dadurch sichergestellt werden, dass zwischen dem Einlegeteil und zumindest einer der beiden Ausnehmungen ein nicht durchbrochener Volumenbereich mit dem faserverstärkten Kunststoff angeordnet ist.
Der Formschluss zwischen Kunststoff und Einlegeteil kann etwa über einen vorhandenen Anguss des Einlegers erreicht werden. Möglich ist es auch, Abstandshalter zur Fixierung im Werkzeug vorzusehen.
Mit der erfindungsgemäßen Konzeption können wesentlich höhere Drehmomente als im Stand der Technik übertragen werden. Fertigungsunterschiede in der Spindelgeometrie und Flächenpressungen können deutlich besser kompensiert werden. Die Ummantelung insbesondere mit der noch im folgenden erwähnten speziellen Faserorientierung trägt deutlich zur Stabilität bei.
Die Kuppelmuffe ist insbesondere zylindrisch ausgebildet. Bevorzugt besitzt sie einen kreisförmigen Querschnitt. Denkbar ist aber auch eine Ausbildung mit anderen, etwa ovalen oder quadratischen Querschnitten. Der Querschnitt ist auch nicht notwendig konstant, sondern die Kuppelmuffe kann auch konisch oder gestuft ausgebildet sein.
Es ist ferner bevorzugt, wenn eine Bohrung parallel zu den Abschlussflächen durch eine der Ausnehmungen zur Aufnahme eines Sicherungsstiftes vorgesehen ist. Dieser Sicherungsstift kann die Kuppelmuffe mit dem Betätigungsgestänge und/oder dem Spindelvierkant fixieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass parallel zur Achse der Kuppelmuffe eine Bohrung durch die Kuppelmuffe und das oder die Einlegeteile vorgesehen ist, wobei die Bohrung insbesondere von einer Ausnehmung bis zur anderen Ausnehmung reicht.
Mit einer derartigen Bohrung bzw. einem auf diese Weise entstehenden Loch insbesondere zwischen den beiden Ausnehmungen in der Kuppelmuffe kann sichergestellt werden, dass sich in den Ausnehmungen kein Wasser sammelt. Zu berücksichtigen ist nämlich, dass die Kuppelmuffen üblicherweise in dem Schacht auf den Armaturen verbleiben und nur das Gestänge der Einbaugarnitur jeweils zur Benutzung von oben in die Ausnehmung eingeführt wird. Während der langen Ruhezeiten zwischen zwei Eingriffen mit einer Einbaugarnitur kann sich demzufolge Kondenswasser oder auch witterungsbedingt anderes Wasser in den Ausnehmungen der Kuppelmuffe sammeln und während Frostperioden im Winter zu der Gefahr führen, dass die Kuppelmuffe durch Gefrieren des Wassers gesprengt wird. Mit der bevorzugt vorzusehenden Bohrung kann sichergestellt werden, dass sich möglicherweise bildendes Wasser jeweils direkt durch das entstehende Loch abfließt.
Als sehr günstig für die Festigkeit und die Übertragbarkeit hoher Drehmomente hat es sich herausgestellt, wenn das Einlegeteil die Form eines Vierkantschoners für Einbaugarnituren besitzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Fasern des faserverstärkten Kunststoffes in der Kuppelmuffe mehrheitlich tangential im Körper relativ zur Drehachse orientiert sind.
Mit dieser Ausführungsform wird von einer überraschenden und für den Fachmann nicht nahe liegenden Möglichkeit Gebrauch gemacht, in einem faserverstärkten Kunststoff die Orientierung der Faser selbst zur Verbesserung der Festigkeit zu nutzen.
Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Kuppelmuffe im Spritzgussverfahren hergestellt ist, und wenn die Anspritzpunkte für das Einspritzen des faserverstärkten Kunststoffwerkstoffes auf dem Umfang des insbesondere zylindrischen Körpers liegen.
Betrachtet man sich nämlich eine Kuppelmuffe mit einem zylindrischen Körper mit kreisförmigem Querschnitt und weitgehend achssymmetrisch zur Zylinderachse angeordneten mehreckigen Ausnehmungen, so wird der Fachmann möglicherweise eine Herstellung im Spritzgussverfahren in Betracht ziehen. Er wird dann aufgrund seiner Erfahrung den Anguss für das Material so legen und wählen, dass eine besonders gute Entformbarkeit aus der Spritzgussform und zugleich eine besonders kurze Zykluszeit entsteht, also eine möglichst rasche und zuverlässige Füllung der Spritzgussform. Dies kann man erzielen, indem man den Anguss genau in die Achse des herzustellenden ungefähr rotationssymmetrischen Bauteils, also der Kuppelmuffe, legt, beispielsweise in das Zentrum der Fläche einer der mehreckigen Ausnehmungen hinein, und die Kunststoffmasse dann in Achsrichtung einspritzt. Von diesem Einspritzpunkt aus wird sich dann die faserverstärkte Kunststoffmasse wie vom Fachmann gewünscht gleichmäßig von der Achse aus nach außen verbreiten und dort in die ringähnlichen Außenwandungen um die mehreckigen Ausnehmungen herum hinein begeben. Die Faserorientierung wird dadurch mehr oder weniger zufällig sein und insbesondere sich in diese Fließrichtung des Kunststoffes legen, also von der Achse in Richtung zu den Extrempunkten hin.
Dies führt dann auch wie angestrebt zu einer sehr guten Entformbarkeit und kurzen Zykluszeit im Herstellungsverfahren.
Insbesondere liegen aufgrund der verschiedenen Verwirbelungen beim Spritzgussprozess damit die Fasern im Wesentlichen horizontal in den Trennflächen zwischen den beiden, von den Abschlussflächen nach Innen ragenden mehreckigen Ausnehmungen und außerdem vertikal in den Seitenflanken der oberen und unteren Ausnehmung.
Betrachtet man sich nun rückwirkend die näheren Eigenschaften des so entstandenen zylindrischen Körpers der Kuppelmuffe, so zeigt sich, dass diese für den Produktionsprozess optimale und daher für den Fachmann nahe liegende Möglichkeit und die sich dabei zwangsläufig ergebende Orientierung der Fasern überraschend weniger optimal für die Funktionsfähigkeit und den Anwendungsfall der Kuppelmuffe ist. Das faserverstärkte Material ist nämlich anisotrop, wobei die Eigenschaften von der Orientierung der Fasern abhängig sind. Ein faserverstärkter Kunststoff kann bei einer Beanspruchung längs der Faserrichtung mehr als drei mal so hohen Zugbelastungen Stand halten, wie bei einer Beanspruchung quer zur Faserrichtung.
Betrachtet man sich nun die anwendungsgemäße Belastung der Kuppelmuffe näher, so wird diese auf Torsion belastet, also auf Drehung um die Zylinderachse nach dem Einstecken des Armaturenbestätigungsgestänges in eine der mehreckigen Ausnehmungen. Bei der beschriebenen, für den Herstellungsvorgang optimalen Anordnung der Fasern wird die Mehrheit dieser Fasern senkrecht beansprucht.
Werden jedoch erfindungsgemäß die Fasern des Kunststoffes mehrheitlich oder vorwiegend tangential, also parallel zum Umfang des zylindrischen Körpers angeordnet, so entsteht eine optimale und kraftflussgerechte Faserlage, die zu genau der wesentlichen Belastung bei einer Torsionsbeanspruchung der Kuppelmuffe passt.
Dadurch wird der Werkstoff bei unveränderter Zusammensetzung gleichwohl zu einer wesentlich höher belastbaren zylindrischen Kuppelmuffe führen.
Dies lässt sich zweckmäßig und bevorzugt durch die erfindungsgemäße, oben erwähnte Lage der Angussstellen tangential auf dem Umfang des zylindrischen Körpers der Kuppelmuffe erreichen. Dann werden die durch den Spritzgussprozess entstehenden Wirbel ausgenutzt, um eine tangentiale oder jedenfalls mehrheitlich oder vorwiegend tangentiale Orientierung der Fasern im Bauteil zu erreichen. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Einspritzrichtung des faserverstärkten Kunststoffmaterials so orientiert ist, dass der von der Einspritzrichtung mit den Kanten der mehreckigen Ausnehmungen, die dem jeweiligen Anspritzpunkt benachbart sind, eingeschlossene Winkel zwischen 20° und 70° beträgt.
Es entsteht erfindungsgemäß eine Kuppelmuffe aus Kunststoff für hohe Drehmomente. Dabei werden die verwendeten faserverstärkten Kunststoffe bevorzugt so gewählt, dass Polyamid mit einer Faserverstärkung durch Langfasern mit einem Anteil von 40% bis 60% eingesetzt wird.
Bei dem Verfahren zur Herstellung einer Einbaugarnitur gemäß der Erfindung wird insbesondere ein spezielles Verfahren eingesetzt, um die Kuppelmuffe herzustellen. Zu diesem Zweck wird zunächst ein metallisches Einlegeteil in einer Metall-Gießkavität einer Metallgießmaschine gegossen, danach das gegossene metallische Einlegeteil durch eine Transfereinrichtung zu einer von der Metall-Gießkavität räumlich entfernt angeordneten Kunststoff-Gießkavität einer Kunststoffspritgießmaschine transferiert, und dann ein Spritzgussverfahren mit dem in die Kunststoff-Gießkavität eingebrachten metallischen Einlegeteil zur Bildung der Kuppelmuffe durchgeführt.
Bevorzugt wird ein Spritzgussverfahren eingesetzt, bei dem die Einspritz- bzw. Angussstellen des Spritzgussverfahrens tangential auf dem Umfang des zylindrischen Körpers der Kuppelmuffe angeordnet sind.
Die Einspritzrichtung des faserverstärkten Kunststoffmaterials ist dabei bevorzugt so orientiert, dass der von der Einspritzrichtung mit den Kanten der mehreckigen Ausnehmungen, die dem Anspritzpunkt benachbart sind, eingeschlossene Winkel zwischen 20° und 70° beträgt.
Mit einer derart ausgewählten Einspritzrichtung lässt sich besonders zielgerichtet und mit besonders gutem Ergebnis die entsprechende Faserorientierung erzielen. Es geht also um einen Winkel, der hinreichend von 90°, aber auch hinreichend von 0° unterschieden ist.
Wenn das Verfahren verwendet wird, um eine Ausführungsform einer Kuppelmuffe herzustellen, die mit einem Einleger versehen ist, wird mit ähnlichen Spritzgussverfahren und Einspritzrichtungen gearbeitet.
Es wird hier mit Nutzen ein allgemeines Verfahren eingesetzt, das in einer nachveröffentlichten, am 21. Dezember 2007 eingereichten deutschen Patentanmeldung mit dem Titel „Gießmaschinensystem und Verfahren zur Herstellung von Metall-Kunststoff-Hybridbauteilen” erörtert wird. Ein derartiges Verfahren dient zur Herstellung von Hybridbauteilen, die einerseits metallische Werkstücke und andererseits eine Kunststoffmasse enthalten, und kann daher mit Nutzen auch für die Herstellung von Kuppelmuffen mit Einlegeteilen modifiziert werden.
Dabei wird ein metallisches Werkstück in einer Metall-Gießkavität einer Metallgießmaschine gegossen, dann das gegossene metallische Werkstück durch eine Transfereinrichtung zu einer von der Metall-Gießkavität räumlich entfernt angeordneten Kunststoff-Gießkavität einer Kunststoffspritzgießmaschine transferiert und schließlich der Kunststoffspritzgießvorgang mit dem in die Kunststoff-Gießkavität eingebrachten metallischen Werkstück zur Bildung des Hybridbauteils, hier also der Kuppelmuffe mit dem metallischen Einleger und der faserverstärkten Kunststoffummantelung mit der bevorzugten Faserorientierung, durchgeführt.
Die Konzeption mit einem Einlegeteil gibt noch eine zusätzliche Möglichkeit, wie die Erfindung besonders effektiv eingesetzt werden kann.
Dies kann dadurch geschehen, dass das Einlegeteil genau so ausgebildet wird, dass es die Form eines so genannten Vierkantschoners erhält. Diese Vierkantschoner sind in der Praxis dazu vorgesehen, an einem ganz anderen Bereich eine Einbaugarnitur eingesetzt zu werden, um im oberen Bereich eines Schachtes einen Anschluss zu schützen, der einen Vierkant besitzt.
Da die Einlegeteile in der Kuppelmuffe so ausgebildet werden können, dass sie gerade den Vierkant im Bereich der einen Ausnehmung gut umgreifen und andererseits ihre äußere Form etwa zylindrisch ausgebildet werden kann, kann genau berücksichtigt werden, wie die äußere Form eines Vierkantschoners bevorzugt wird. Tatsächlich sind in der Praxis die äußeren Formen derartiger Vierkantschoner deutlich kleiner als die von Kuppelmuffen, so dass der Differenzbereich bei einem räumlichen Vergleich genau für den Bereich genutzt werden kann, der in der Kuppelmuffe mit den Fasern des faserverstärkten Kunststoffes angefüllt wird.
Das bedeutet, dass bei einer Herstellung der Einlegeteile für die Kuppelmuffen einfach eine zusätzliche Stückzahl hergestellt wird, die dann sehr kostengünstig gleich als Vierkantschoner im gleichen Anwendungsbereich an die gleichen Kunden in qualitativ einwandfreier Form veräußert werden kann.
Im Folgenden wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
1 einen schematischen Schnitt durch einen Schacht mit darin eingesetzter erfindungsgemäßer Einbaugarnitur;
2 eine vergrößerte Darstellung einer Kuppelmuffe in teilweise durchscheinender Wiedergabe;
3 einen Anblick der Kuppelmuffe aus 2 von außen;
4 eine perspektivische Ansicht einer Kuppelmuffe gemäß der Erfindung;
5 einen Schnitt durch die Ausführungsform aus 4;
6 eine Draufsicht auf die Stirnseite der Ausführungsform aus den 4 und 5;
7 schematisch eine Schnittdarstellung durch eine nicht erfindungsgemäße Kuppelmuffe; und
8 einen schematischen Schnitt durch eine vereinfachte Darstellung einen erfindungsgemäßen Ausführungsform der Kuppelmuffe;
In der 1 ist die Gesamtsituation schematisch dargestellt, in der sich die erfindungsgemäße Einbaugarnitur in Gebrauchsstellung befindet. Zu sehen ist ein Schacht 11 innerhalb des Erdbodens 12. Der Erdboden 12 reicht nach oben bis zur Erdoberfläche 13. Aus dem Erdboden 12 von der Seite aus in den Schacht 11 horizontal hinein und ebenso aus diesem wieder hinaus führt eine Rohrleitung 14. Innerhalb des Schachtes 11 weist die Rohrleitung 14 eine Armatur 15 auf, die hier nur schematisch dargestellt ist. Die Armatur kann zum Abstellen des Durchflusses des Fluides durch die Leitung 14 dienen, sie kann aber auch den Zustrom durch eine Zweigleitung einschränken oder regeln oder zu anderen Zwecken dienen. Zu diesem Zweck besitzt die Armatur 15 ein Gewinde 16, das in ein nicht dargestelltes Gegengewinde der. Armatur 15 hinein- und herausschraubbar ist. Auf dem Gewinde 16 ist oben ein Vierkant 17 zu erkennen.
Außerhalb des Gebrauchszeitraums der Einbaugarnitur befindet sich diese nicht in dem Schacht 11; in dem Fall ragt lediglich der Vierkant 17 nach oben unbenutzt heraus.
Um die Armatur zum Beispiel zum Abstellen oder zum Ermöglichen des Durchflusses zu betätigen, muss der Vierkant 17 und damit das Gewinde 16 gedreht werden. Da sich der Benutzer oberhalb der Erdoberfläche 13 befindet und der Schacht 11 im Regelfall zu eng ist um hineinsteigen zu können, wird eine Einbaugarnitur 20 verwendet. Diese Einbaugarnitur 20 weist ein Hülsrohr 21 und ein Betätigungselement 22 auf, das oberhalb der Erdoberfläche 13 zugänglich ist. Das Betätigungselement 22 ist mit einem Armaturenbetätigungsgestänge mit einer Schlüsselstange 23 verbunden, die innerhalb des Hülsrohres 21 verläuft und im Wesentlichen aus einem quadratischen Stahlrohr besteht. Das quadratische Stahlrohr der Schlüsselstange 23 endet unten auch mit einem Viereck.
Um mit dem Betätigungselement 22 über die Schlüsselstange 23 nun tatsächlich auch den Vierkant 17 der Armatur 15 erfassen und das Gewinde 16 drehen zu können, wird ein Adapter 30 benötigt, der auf das untere Ende der Schlüsselstange 23 gesteckt und dann von einem Benutzer oberhalb der Erdoberfläche 13 auf den Vierkant 17 gesteckt werden kann.
Dabei muss das Drehmoment, das der Benutzer über das Betätigungselement 22 auf die Schlüsselstange 23 gibt, über den Adapter beziehungsweise die Kuppelmuffe 30 auf den Vierkant 17 übertragen werden können, und zwar zuverlässig.
Während die Kuppelmuffe 30 herkömmlich aus Stahlguss besteht, ist sie erfindungsgemäß aus einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem Polyamid hergestellt. Wie man in der 1 erkennen kann, besteht bei einer metallischen Kuppelmuffe von oberhalb der Erdoberfläche 13 bei kalten Temperaturen unter dem Gefrierpunkt eine Kältebrücke, die von dem Betätigungselement 22 über die Schlüsselstange 23, die Kuppelmuffe 30 in den Vierkant 17, das Gewinde 16 und damit die Armatur 15 sowie die Rohrleitung 14 gelangen kann. Eine derartige Kältebrücke ist sehr gefährlich, da sie zum Einfrieren beispielsweise des Trinkwassers in der Rohrleitung 14 führen kann.
Es entsteht durch den Einsatz von faserverstärkten Kunststoffen noch ein weiterer Effekt. Die erwähnte Verbindung ist nämlich bei metallischer Kuppelmuffe auch elektrisch leitfähig und kann daher dazu führen, dass bei versehentlichem Berühren von Stromleitungen oder fehlerhaftem Bedienen von elektrischen Aggregaten im Bereich des Betätigungselements 22 Strom über die metallische Verbindung der Schlüsselstange 23 in den Bereich der Kuppelmuffe 30 gelangt. Ist auch diese metallisch, kann es zu einer Übertragung dieser Spannungs- oder Stromspitzen auf das Aggregat und/oder Funkenschlag durch die Berührung von Metall auf Metall kommen. Das ist speziell im Falle von Gasleitungen sehr gefährlich, die es hier im ungünstigsten Falle zu Entzündungen und damit zu unter Umständen schweren Unfällen kommen kann.
Sowohl die Kältebrücke als auch die Gefahr dieser Übertragung des elektrischen Stromes werden jedoch durch die Materialwahl des faserverstärkten Kunststoff für die Kuppelmuffe 30 vollständig beseitigt.
In der 2 ist der Aufbau der Kuppelmuffe 30 in seinen äußeren Umrissen gezeigt, die für die erfindungsgemäße Einbaugarnitur geeignet ist. Bisherige Alternativvorschläge zu Kuppelmuffen 30 aus Stahlguss sahen entweder Verbundkuppelmuffen vor, die doch die Gefahr von Kältebrücken oder elektrischer Leitfähigkeit besaßen, oder sie wiesen schlicht nicht die erforderliche Stabilität für die Übertragung von Drehmomenten in der benötigten Größenordnung von etwa 200 Nm bis 300 Nm auf.
Durch eine völlig neue Materialwahl und insbesondere die Anordnung der Fasern ist die Erfindung jedoch mit einer Kuppelmuffe 30 ausgestattet, die derartige Drehmomente übertragen kann und trotzdem weder Kältebrücken noch elektrische Leitfähigkeit verursacht.
Die Kuppelmuffe 30 ist in dieser Ausführungsform kreiszylindrisch und. symmetrisch zu ihrer Längsachse. Diese Längsachse ist im Einsatzfall zugleich die Achse der Schlüsselstange 23 und des Gewindes 16.
Die kreiszylindrische Umfangsfläche 31 beziehungsweise der Mantel der Kuppelmuffe 30 bildet die äußere Begrenzung des Zylinders zwischen zwei kreisförmigen Abschlussflächen 32 und 33, die dementsprechend senkrecht auf der Achse 34 stehen.
Von der einen Abschlussfläche 32 aus ragt symmetrisch zur Achse 34 eine Ausnehmung 35 mit konstantem viereckigem Querschnitt nach innen bis etwa zur Hälfte des Abstandes der beiden kreisförmigen Abschlussflächen 32 und 33.
Diese viereckige Ausnehmung 35 passt genau auf den Vierkant 16 der Armatur 15.
Von der anderen Abschlussfläche 33 her ragt eine weitere Ausnehmung 36 symmetrisch zur Achse 34 in das Innere der Kuppelmuffe 30, und zwar ebenfalls bis etwa zur Hälfte des Abstandes der beiden Abschlussflächen 32 und 33, also fast oder ganz bis zur Berührung mit der ersten Ausnehmung 35.
Diese Ausnehmung 36 passt genau zum unteren Ende der Schlüsselstange 23.
Die Ausnehmungen können auch vom konstanten und/oder quadratischen Querschnitt abweichen, um an bestimmte Typen von Vierkant 16 oder Durchmesser der Schlüsselstange 23 angepasst zu sein.
Es ist auch möglich, kleine Löcher senkrecht zur Achse 34 der Kuppelmuffe 30 von dem äußeren zylindrischen Umfang 31 aus einzubringen, um zum Beispiel ein axiales Abrutschen des Adapters beziehungsweise der Kuppelmuffe 30 vom unteren Ende der Schlüsselstange 23 während des Einbringens in den Schacht 11 zu vermeiden.
In der 3 ist das Aussehen der Kuppelmuffe 30 von außen zu sehen, also ohne die durchsichtigen angedeuteten Linien der Ausnehmungen 35 und 36 in der 2.
Wie man erkennen kann, muss der Durchmesser des Zylinders beziehungsweise des zylindrischen Umfanges 31 nicht durchweg konstant sein, sondern kann zu einer Verjüngung des Zylinders in der einen oder anderen Richtung führen.
Die hohe Stabilität und die sehr gute Übertragung des Drehmoments wird unter anderem durch die sehr stabile Konfiguration gefördert, die in Zusammenhang mit 6 noch erörtert wird. Zwischen der äußeren Umfangsfläche 31 und den beiden inneren quadratischen Ausnehmungen 35 und 36 entstehen formschlüssige Übertragungsflächen des Drehmoments.
Das Material faserverstärkter Kunststoff hat sich darüber hinaus auch als außerordentlich schlagfest und temperaturbeständig erwiesen, so dass auch in soweit allen Anforderungen Genüge getan wird. Dies gilt besonders für mit Langglasfasern verstärktes Polyamid, speziell mit relativ hohen Faseranteilen von 30% bis 70%, insbesondere von 40% bis 60%. Die Langglasfasern können ihre stabilisierende Wirkung gerade aufgrund der Formgebung der Kuppelmuffe mit ihren auch senkrecht zur Achse vergleichsweise großen Längenabmessungen gut entfalten.
Zwischen den beiden Ausnehmungen 35 und 36 wird bevorzugt Material stehen gelassen. Dadurch wird die thermische Entkopplung von Schlüsselstange 23 und Vierkant 16 ebenso wie die elektrische Entkopplung besonders sicher bewirkt und zusätzlich ein weiterer stabilisierender Effekt erzielt.
Die kompakte Gestaltung der Kuppelmuffe erlaubt auch deren besonders einfache Aufbewahrung, da keine besonderen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden müssen. Schließlich ist auch die Herstellung erleichtert.
In der 4 ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kuppelmuffe 30 in einer perspektivischen Ansicht schräg von der Seite dargestellt. Man erkennt wiederum die unverändert bleibenden äußeren Konturen der Kuppelmuffe 30 mit der zylindrischen Umfangsfläche 31 und den Stirnseiten oder Abschlussflächen 32 und 33. Die Abschlussfläche 32 ist ebenso wie die erste Ausnehmung 35 für den Betrachter an sich verdeckt und damit nur gestrichelt dargestellt.
Die zweite Abschlussfläche 33 und die zweite Ausnehmung 36 sind für den Betrachter sichtbar und in der 4 auf der oberen Seite der Kuppelmuffe 30 zu erkennen.
Die Achse 34 der Kuppelmuffe 30 verläuft in der 4 senkrecht und mittig durch die beiden Ausnehmungen 35 und 36.
Anders als bei der ersten dargestellten Ausführungsform ist hier ein Einlegeteil 50 zu erkennen. Das Einlegeteil 50 ist ein insbesondere metallisches Bauteil.
Wie man angedeutet sieht, ist das Einlegeteil 50 so ausgebildet, dass es die zylindrische Umfangsfläche 31 nicht berührt und auch keinen Kontakt mit der Abschlussfläche 33 und der zweiten Ausnehmung 36 hat.
Das Einlegeteil 50 umgibt die zweite Ausnehmung 36 in einer im Querschnitt U-förmigen Anordnung. Das Einlegeteil ragt darüber hinaus in der Darstellung in der 4 von der Ausnehmung 36 nach unten und umgibt dort die erste Ausnehmung 35 rundum.
Dieser gesamte Bereich ist für den Betrachter in der 4 natürlich verdeckt und daher nur gestrichelt dargestellt.
In der 5 kann man in einer Schnittdarstellung dies verdeutlichend erkennen. Der Schnitt verläuft parallel zur Achse 34 der Kuppelmuffe 30 in der 4 in einer Ebene, in der auch die Achse 34 verläuft. Zugleich ist in der 4 diese Ebene von vorne rechts nach hinten links zu denken. Sie schneidet das Einlegeteil 50 mithin so, dass man in der 5 sehr gut die U-förmige Umrahmung erkennt, die von den beiden aufwärts ragenden Schenkeln 51, 52 des Einlegeteils 50 rund um die zweite Ausnehmung 36 der Kuppelmuffe 30 ausgebildet wird.
Zu erkennen ist auch, dass die Ausnehmungen 35, 36 so ausgebildet sind, dass sie die spindelförmigen Flächen der oberen Anschlusszapfen der Armaturen einerseits und auch der Armaturengestänge andererseits gut aufnehmen können und eine sichere Übertragung des Drehmoments gewährleisten.
In der 6 sieht man eine Draufsicht auf die Abschlussfläche 32 mit der ersten Ausnehmung 35. In Übereinstimmung mit dem Schnitt in der 5 kann man erkennen, dass die Form des Einlegeteils 50 unten kreiszylindrisch ist, was die Faserorientierung der Kunststofffasern in dem umgebenden Bereich unterstützt, und das andererseits die Ausnehmung 35 einen in dieser Ausführungsform quadratischen Querschnitt besitzt.
Ferner erkennt man eine Bohrung 53, die parallel zur Achse 34 der Kuppelmuffe 30, aber versetzt zur Achse 34 in einer Ecke der quadratischen Querschnittsfläche der Ausnehmung 35 angeordnet ist. Diese Bohrung 53 bildet ein Loch, dass bis zur anderen Ausnehmung 36 durch die Kuppelmuffe 30 läuft. Durch diese Bohrung 53 kann Wasser ablaufen, das sich sonst in der in der Praxis oben liegenden Ausnehmung 36 ansammeln würde.
In der 7 ist eine schematische, vereinfachte Schnittdarstellung durch eine Kuppelmuffe 30 dargestellt. Dabei ist hier eine Herstellung vorgesehen, wie sie ein Fachmann an sich vornehmen würde, um zu einer besonders gut entformbaren und eine niedrige Zykluszeit besitzenden Ausführungsform zu kommen.
Die Kuppelmuffen 30 können beispielsweise im Spritzgießverfahren gefertigt werden.
Man sieht, dass der Fachmann hier einen Anguss 42 in die Mitte der Fläche einer Ausnehmung 35, 36 setzen würde, um hier die Kunststoffe mit den bevorzugten Langglasfasern einzuspritzen.
Auch die Langglasfasern 41 sind angedeutet. Sie legen sich in die Fließrichtung des Kunststoffes beginnend vom Anguss oder Einspritzpunkt 42 aus und laufen daher zunächst symmetrisch vom Anguss aus nach außen zur Zylinderwandung und dort in die Flanken um die beiden Ausnehmungen 35, 36 herum hinein, sind also an den Flanken parallel zur Zylinderachse 34 und im mittleren Bereich der Kuppelmuffe 30 etwa senkrecht dazu.
Hieran erkennt man die Problematik, die sich rückwirkend bei genauerer Betrachtung erschließt. Die Torsionsbelastung der dargestellten Kuppelmuffe 30 führt nun dazu, dass in dem Belastungsfall nur sehr wenige der dargestellten Fasern 41 in Faserlängsrichtung belastet werden. Die Mehrheit der Fasern 41 wird senkrecht zur Faserlängsrichtung beansprucht werden. Das bedeutet, dass die Kuppelmuffe 30 die durch die Fasern 41 potenziell ermöglichte Drehmomentbelastung gar nicht ausnutzen kann.
In der 8 wird nun eine im Aufbau identische Kuppelmuffe 30 dargestellt, bei der die Angussstellen 42 jedoch ganz anders aufgebaut sind. Hier sind die Angussstellen 42 tangential außen auf der Zylinderfläche der Kuppelmuffe 30 vorgesehen, also im Spritzgusswerkzeug auch in diesem Bereich angeordnet.
Insbesondere schließen die Richtungen des Einspritzens einen Winkel α mit der nächstliegenden Kante der mehreckigen Ausnehmung 35, 36 ein.
Hier werden die durch den Spritzgussprozess entstehenden Wirbel dazu führen, dass die mit dem Kunststoff eingespritzten Fasern 41 eine tangentiale Orientierung im Bauteil erreichen. Es erfolgt eine Faserorientierung etwa in Umfangsrichtung der Kuppelmuffe 30. Real sind die Fasern kürzer als in der rein schematischen Darstellung und liegen vorwiegend tangential zu einem Kreis, der ihren Abstand vom Mittelpunkt beschreibt.
Betrachtet man sich nun wieder den Belastungsfall, so erfolgt eine kraftflussgerechte Faserlage in der Kuppelmuffe 30. Eine optimale Belastung erfolgt längs der Fasern 41, so dass es zu einer Übertragung eines deutlich größeren Drehmomentes kommen kann.
Tests haben ergeben, dass selbst Temperaturen von weniger als –15°C kaum einen Abfall der erreichbaren Festigkeitswerte der Kuppelmuffen und damit der Zuverlässigkeit der erfindungsgemäßen Einbaugarnitur zur Folge hatten.
Als Faserverstärkung werden insbesondere sogenannte Langglasfasern verwendet, und zwar mit Anteilen von 30 bis 70% am gesamten Kunststoffmaterial, insbesondere von 40 bis 60%.
Bei Tests zeigte sich auch schon, dass die maximalen Festigkeitswerte entgegen den Erwartungen des Fachmannes jetzt von den Grenzfestigkeiten des verwendeten Gestänges, also der Schlüsselstange 23, begrenzt werden.

11: Schacht
12: Erdboden
13: Erdoberfläche
14: Rohr
15: Armatur
16: Gewinde
17: Vierkant
20: Einbaugarnitur
21: Hülsrohr
22: Betätigungselement
23: Schlüsselstange
30: Kuppelmuffe
31: zylindrische Umfangsfläche
32: Abschlussfläche
33: Abschlussfläche
34: Achse der Kuppelmuffe
35: erste Ausnehmung
36: zweite Ausnehmung
41: Faser
42: Anguss bzw. Einspritzpunkt
50: Einlegeteil
51: Schenkel des Einlegeteils
52: Schenkel des Einlegeteils
53: Bohrung
α: Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 20217513 U1 [0006]
- DE 202004009931 U1 [0007]
- DE 102005042447 A1 [0008, 0009]

Claims

Einbaugarnitur mit einem Armaturenbetätigungsgestänge und mit einer Kuppelmuffe (30), bei dem die Kuppelmuffe (30) aus einem Material besteht, das Kunststoff aufweist, bei dem die Kuppelmuffe (30) einen Körper mit einer Drehachse (34) und zwei senkrecht zur Achse (34) des Körpers stehende Abschlussflächen (32, 33) besitzt, und bei dem symmetrisch zur Achse (34) des zylindrischen Körpers von beiden Abschlussflächen (32, 33) mehreckige Ausnehmungen (35, 36) in das Innere der Kuppelmuffe (30) geführt sind, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kuppelmuffe (30) mindestens ein Einlegeteil (50) aus einem Werkstoff mit einer höheren Druckfestigkeit verglichen mit dem Kunststoff angeordnet ist.
Einbaugarnitur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einlegeteil (50) und zumindest einer der beiden Ausnehmungen (35, 36) ein nicht durchbrochener Volumenbereich mit dem Kunststoff angeordnet ist.
Einbaugarnitur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (50) mit der höheren Druckfestigkeit aus einem metallischen Werkstoff, einem metallverstärkten Werkstoff, insbesondere einem metallverstärkten Kunststoff, oder einem Textilgewebe mit insbesondere Metall-, Kohle-, Glas-, Basalt- oder Aramidfasern besteht.
Einbaugarnitur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil aus Zink-Druckguss besteht.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (50) die Form eines Vierkantschoners für Einbaugarnituren besitzt.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein faserverstärkter Kunststoff ist.
Einbaugarnitur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (41) des faserverstärkten Kunststoffes in der Kuppelmuffe (30) mehrheitlich tangential im Körper relativ zur Drehachse (34) orientiert sind.
Einbaugarnitur nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kuppelmuffe (30) im Spritzgussverfahren hergestellt ist, und dass die Anspritzpunkte für das Einspritzen des faserverstärkten Kunststoffwerkstoffes auf dem Umfang des Körpers liegen.
Einbaugarnitur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzrichtung des faserverstärkten Kunststoffmaterials so orientiert ist, dass der von der Einspritzrichtung mit den Kanten der mehreckigen Ausnehmungen (35, 36), die dem jeweiligen Anspritzpunkt benachbart sind, eingeschlossene Winkel zwischen 20° und 70° beträgt.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Kunststoff ein glasfaserverstärktes Polyamid mit Langglasfasern in einem Anteil zwischen 40% und 60% ist.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreckigen Querschnitte der beiden Ausnehmungen (35, 36) jeweils quadratisch, allerdings mit unterschiedlichen Dimensionen, sind.
Einbaugarnitur nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Ausnehmungen (35, 36) durch dazwischenstehendes Vollmaterial voneinander getrennt sind.
Einbaugarnitur nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Ausnehmungen (36) auf das untere Ende einer Schlüsselstange (23) der Einbaugarnitur (20) steckbar ist.
Einbaugarnitur nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Ausnehmung (35) der Kuppelmuffe (30) auf einen Vierkant (17) einer Armatur (15) steckbar ist.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zur Achse der Kuppelmuffe (30) Bohrungen von außen in der Kuppelmuffe (30) vorgesehen sind.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bohrung parallel zu den Abschlussflächen (32, 33) durch eine der Ausnehmungen (35, 36) zur Aufnahme eines Sicherungsstiftes vorgesehen ist.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Achse der Kuppelmuffe (30) eine Bohrung durch die Kuppelmuffe (30) und das oder die Einlegeteile (50) vorgesehen ist, wobei die Bohrung (53) insbesondere von einer Ausnehmung (35) bis zur anderen Ausnehmung (36) reicht.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kuppelmuffe (30) eine thermoplastische Matrix aufweist, die mit weiteren Verstärkungsfasern ausgerüstet ist.
Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Verstärkungsfasern Kohlefasern enthalten.
Verfahren zur Herstellung einer Einbaugarnitur nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein metallisches Einlegeteil (50) in einer Metall-Gießkavität einer Metallgießmaschine gegossen wird, dass danach das gegossene metallische Einlegeteil durch eine Transfereinrichtung zu einer von der Metall-Gießkavität räumlich entfernt angeordneten Kunststoff-Gießkavität einer Kunststoffspritgießmaschine transferiert wird, und dass dann ein Spritzgussverfahren mit dem in die Kunststoff-Gießkavität eingebrachtes metallisches Einlegeteil (50) zur Bildung der Kuppelmuffe (30) durchgeführt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Einbaugarnitur nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritz- bzw. Angussstellen des Spritzgussverfahrens tangential auf dem Umfang des zylindrischen Körpers der Kuppelmuffe (30) angeordnet sind.
Verfahren zur Herstellung einer Einbaugarnitur nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzrichtung des faserverstärkten Kunststoffmaterials so orientiert ist, dass der von der Einspritzrichtung mit den Kanten der mehreckigen Ausnehmungen (35, 36), die dem Anspritzpunkt benachbart sind, eingeschlossene Winkel zwischen 20° und 70° beträgt.