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Die
Erfindung betrifft eine Kunststofffeder, die vorzugsweise für
eine Vorrichtung für eine medizinische, pharmazeutische
oder kosmetische Applikation vorgesehen oder in solch einer Vorrichtung
angeordnet ist. Die Vorrichtung kann insbesondere ein Verabreichungsgerät
für fluide Produkte, beispielsweise ein Injektionsgerät
oder Infusionsgerät sein. Die Erfindung betrifft ferner
eine Vorrichtung der genannten Art mit wenigstens einer Kunststofffeder
und ferner auch ein Verfahren für die Montage der Kunststofffeder
bei einem Zusammenbau der Vorrichtung aus mehreren Vorrichtungskomponenten.
Die Verabreichungsvorrichtung kann insbesondere eine Verabreichungsvorrichtung
für Personen sein, die sich das jeweilige Produkt, beispielsweise
ein Medikament, selbst verabreichen, wie beispielsweise Insulin
in der Diabetestherapie. Insbesondere kann es sich um einen Injektionspen
handeln.
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Federn
werden in Injektions- und Infusionsgeräten, die bevorzugte
Verabreichungsvorrichtungen darstellen, in unterschiedlichsten Funktionen eingesetzt,
beispielsweise als Antriebsfeder für einen Kolben oder
ein sonstiges Förderglied oder als Rückstellfeder
für eine Kolbenstange oder eine andere gegen die Rückstellkraft
der betreffenden Feder bewegbare Komponente des Geräts.
In anderen Funktionen dienen Federn auch nur der Abstützung
und Fixierung oder Positionierung einer Komponente des Geräts
an oder in einer anderen, indem die Feder in einem gespannten Zustand
die eine der Komponenten in einer bestimmten Position relativ zu
der anderen hält, beispielsweise die eine der Komponenten
in einen Anschlagkontakt mit der anderen spannt. Auf diese Weise
können beispielsweise Fertigungs- und Montagetoleranzen
ausgeglichen werden. Die Komponenten derartiger Vorrichtungen sind üblicherweise
Formteile aus Kunststoff. Meist handelt es sich um Spritzgussteile.
Nicht aus Kunststoff bestehen insbesondere bei einfachen Injektionsgeräten
oftmals nur die Medikamentenbehälter und die im Gerät
eingesetzten Federn. Bei den Medikamentenbehältern handelt
es sich meist um Glasampullen, während die Federn in den
meisten Fällen Schraubenfedern aus Stahl sind. Die Federn
werden von den meisten Geräteherstellern zugekauft. Falls
sie aus der Massenproduktion stammen, sind sie im Allgemeinen nicht eigens
für die Verabreichungsvorrichtung hergestellt, so dass
die Konstruktion der Vorrichtung auf die nur als Massenprodukt erhältlichen
Federn abgestimmt werden muss. Sollte der Federhersteller die Feder andererseits
für eine bestimmte Vorrichtung fertigen, treibt dies den
Preis der Feder.
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Kunststofffedern
und Beispiele für deren Einbau in Vorrichtungen für
medizinische und pharmazeutische Applikationen sind aus der
DE 10 2005 032 705
A1 bekannt.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Feder für die Verwendung
in einer Vorrichtung für eine medizinische, pharmazeutische
oder kosmetische Applikation zu schaffen, die hinsichtlich ihrer
Federeigenschaften, beispielsweise Federsteifigkeit oder Länge
des Federwegs einfach und genau an die Bedürfnisse des
Verwendungsfalls anpassbar ist.
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Die
Erfindung hat eine Kunststofffeder zum Gegenstand, die einen Federsitz,
der sich um eine Federachse der Kunststofffeder erstreckt, einen
ersten Bügel und einen zweiten Bügel umfasst.
Die Bügel erstrecken sich um die Federachse in Umfangsrichtung
bis jeweils zu einem ersten Bügelende und einem zweiten
Bügelende, bei denen sie jeweils von dem Federsitz in axialer
Richtung abragen. Die Bügel sind in axialer Richtung elastisch
biegbar, sie bilden in einer Seitenansicht auf die Kunststofffeder
gesehen quer zur Federachse erstreckte elastische Biegearme.
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Der
Federsitz kann insbesondere um die Federachse umlaufend als in sich
zurücklaufender Ring geformt sein. Obgleich weniger bevorzugt,
kann der Federsitz auch nur als Teilring und im Extremfall nur von
zwei in Umfangsrichtung kurzen Abschnitten gebildet werden, von
denen die Bügel direkt oder über axial erstreckte
Verbindungsstege abragen. Der Federsitz kann als axial schlanker
Ring oder von axial schlanken Abschnitten gebildet werden, er muss
lediglich die Funktion der axialen Abstützung der Kunststofffeder
erfüllen. In alternativen Ausführungen kann die
Kunststofffeder aber auch an eine Komponente der Vorrichtung angeformt
sein, die innerhalb der Vorrichtung eine oder mehrere Funktionen erfüllt,
beispielsweise an einen Mechanikhalter, der eine Fördereinrichtung,
vorzugsweise einen Antriebsteil einer Fördereinrichtung
für die Verabreichung eines fluiden Produkts lagert. Die Kunststofffeder
kann auch an einer einzelnen Funktionskomponente solch einer Fördereinrichtung
oder einer Dosiereinrichtung, wie sie grundsätzlich von
derartigen Vorrichtungen bekannt sind, angeformt sein. Funktional
gesehen dient der Federsitz der Abstützung der Kunststofffeder,
entweder einer Kunststofffeder, die an eine andere Funktionskomponente
angeformt ist, oder einer Kunststofffeder, die separat nur als solche vorliegt
und nur die Federfunktion erfüllt.
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Die
Bügel können in einer zur Federachse parallelen
Draufsicht beispielsweise einen Winkel bilden oder eine polygonale
Form aufweisen, bevorzugter sind die Bügel kontinuierlich
in Umfangsrichtung um die Federachse rund geformt, vorzugsweise
teilkreisförmig, elliptisch oder in anderer Weise oval.
Die Krümmung von runden Bügeln kann sich im Verlauf des
jeweiligen Bügels zwar grundsätzlich dem Vorzeichen
nach ändern, bevorzugter wechselt die Krümmung
jedoch ihr Vorzeichen nicht, besonders bevorzugt ist die Krümmung
konstant und der jeweilige Bügel entsprechend um die Federachse
kreisförmig.
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Die
Kunststofffeder oder zumindest die Bügel können
mit Vorteil in Bezug auf eine Längsebene der Kunststofffeder,
die sich parallel zur Federachse erstreckt oder, bevorzugter, die
Federachse enthält, symmetrisch geformt sein. Noch bevorzugter
besteht solch eine Symmetrie in Bezug auf zwei derartige Ebenen,
die orthogonal zueinander weisen.
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In
einer Weiterbildung umfasst die Kunststofffeder einen dritten Bügel
und einen vierten Bügel, die wie zum ersten und dem zweiten
Bügel ausgeführt geformt sein können.
Die wenigstens vier Bügel der weitergebildeten Kunststofffeder
sind relativ zueinander und dem Federsitz vorzugsweise so angeordnet,
dass der erste und der zweite Bügel eine erste Federstufe
und der dritte und der vierte Bügel eine zweite Federstufe
bilden, die parallel geschaltet sind, so dass sich ein Federweg
der ersten Federstufe und ein Federweg der zweiten Federstufe in
einem bestimmungsgemäßen Lastfall der Kunststofffeder positiv überlagern,
so dass sich der ergebende gesamte Federweg aus den beiden Federwegen
der Federstufen, gegebenenfalls den Federwegen weiterer mit Bügeln
der erläuterten Art gebildeten Federstufen, zusammensetzt.
Für die Parallelschaltung der Federstufen ist es vorteilhaft,
wenn sich der dritte Bügel axial am ersten Bügel
und der vierte Bügel axial am zweiten Bügel abstützt.
Um solch eine Abstützung zu erreichen, kann der dritte
Bügel unmittelbar oder über einen axialen Verbindungssteg
an dem ersten Bügel und der vierte Bügel unmittelbar
oder über einen axialen Verbindungssteg an dem zweiten Bügel
in axialer Richtung abgestützt sein. Auf diese Weise können
mit beispielsweise nur vier Bügeln bereits zwei parallel
geschaltete Federstufen und zwei Ausgleichsstufen erhalten werden.
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Die
Kunststofffeder weist an einem von dem Federsitz axial abgewandten
anderen Ende vorzugsweise einen weiteren Federsitz auf. Vorteilhafterweise
ragt ein Paar von Bügeln von dem weiteren Federsitz in
axialer Richtung ab, wobei für diese Bügel und den
weiteren Federsitz bevorzugterweise das zu dem ersten und dem zweiten
Bügel und dem anderen Federsitz bereits Gesagte gilt. Das
weitere Bügelpaar kann insbesondere von dem dritten und
dem vierten Bügel gebildet werden, grundsätzlich
kann oder können zusätzlich zu diesen beiden Bügeln nochmals
weitere Bügelpaare der genannten Art vorgesehen sein. So
können die vier Bügel beispielsweise axial hintereinander
nochmals in einer sich wiederholenden Anordnung vorhanden sein.
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Ein
Vorteil der erfindungsgemäßen Kunststofffeder
ist auch ihre hinsichtlich der gewünschten Federeigenschaften
einfache und präzise Berechenbarkeit, insbesondere mit
Finite-Element-Methoden, was in der sich wiederholenden Anordnung
biegeelastischer Bügel begründet ist. Vorteilhaft
ist in dieser Hinsicht auch, wenn die Bügel aneinander
oder an dem oder den Federsitz(en) über axiale Verbindungsstege
axial abgestützt sind.
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Die
Kunststofffeder kann insbesondere ring- oder hülsenförmig
sein. Sie kann sich in axialer Richtung verjüngen, beispielsweise
konisch, bevorzugt ist sie jedoch zylindrisch. Sie ist im Ganzen
vorzugsweise kreisrund, kann grundsätzlich jedoch auch
elliptisch oder in anderer Weise oval sein, gegebenenfalls auch
nur in einem oder mehreren Axialabschnitten, beispielsweise in Anpassung
an entsprechende Platzverhältnisse in der Vorrichtung,
in der sie eingebaut oder für die sie vorgesehen ist. Sie
kann alternativ auch polygonal oder teilweise rund und teilweise polygonal
sein.
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Die
Kunststofffeder ist vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff
im Spritzguss geformt. Sie kann ausschließlich aus einem
Kunststoffmaterial bestehen, alternativ können beispielsweise aber
auch Verstärkungsfasern oder anders geformte Elemente in
einer Kunststoffmatrix der Kunststofffeder eingebettet sein.
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Für
die Montage der Kunststofffeder, insbesondere in Ausführungen,
in denen die Kunststofffeder keine weitere Funktion erfüllt,
also nicht integrierter Bestandteil einer anderen Funktionskomponente ist,
ist es vorteilhaft, wenn der Schwerpunkt der Kunststofffeder außerhalb
der axialen Mitte näher bei einem der beiden axialen Enden
als bei dem anderen angeordnet ist. Solch eine Schwerpunktsanordnung ist
vorteilhaft für eine automatische Zuführung der Kunststofffeder
zu einer Montageeinrichtung. Eine Zuführeinrichtung kann
insbesondere wie in der Schüttgutförderung grundsätzlich
bekannt als Vibrationsförderer gebildet sein, bei dem die
Kunststofffedern unterstützt von der Schwerkraft hintereinander der
Montageeinrichtung zugeführt und während der Zuführung
eine Zuführrinne oder anders geformte Zuführeinrichtung
in vibratorische Bewegung versetzt wird, so dass sich die Kunststofffedern
mit axial exzentrisch angeordnetem Schwerpunkt mit dem schwereren
Ende nach unten ausrichten und somit bezüglich der Federachse
in definierter, reproduzierbarer axialer Ausrichtung zur Montageeinrichtung
gelangen.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale werden in den Unteransprüchen und
deren Kombinationen beschrieben.
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Nachfolgend
werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren
erläutert. An den Ausführungsbeispielen offenbar
werdende Merkmale bilden je einzeln und in jeder Merkmalskombination die
Gegenstände der Ansprüche und auch die vorstehend
beschriebenen Ausgestaltungen vorteilhaft weiter. Es zeigen:
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1 eine
Kunststofffeder eines ersten Ausführungsbeispiels;
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2 eine
Kunststofffeder eines zweiten Ausführungsbeispiels;
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3 eine
Kunststofffeder eines dritten Ausführungsbeispiels;
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4 eine
Kunststofffeder eines vierten Ausführungsbeispiels und
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5 eine
Anordnung der Kunststofffeder des ersten Ausführungsbeispiels
in einer Verabreichungsvorrichtung.
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1 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel einer Kunststofffeder in
einer perspektivischen Sicht. Die Kunststofffeder kann längs
ihrer Federachse S auf Druck beansprucht werden. Sie weist an einem ihrer
beiden axialen Enden einen Federsitz 10, an dem anderen
axialen Ende einen Federsitz 11 und zwischen den Federsitzen 10 und 11 mehrere
Bügel 1 bis 4 auf, die relativ zueinander
und den Federsitzen 10 und 11 in axialer Richtung
elastisch biegbar sind und dementsprechend Federbügel bilden.
Die Federsitze 10 und 11 sind jeweils als um die
Federachse S erstreckte, axial im Vergleich zur Länge der Kunststofffeder
schmale Ringe geformt.
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In
axialer Richtung sind die Bügel 1 und 2 dem
Federsitz 10 und die Bügel 3 und 4 dem
Federsitz 11 nächstbenachbart angeordnet. Die
Bügel 1 und 2 erstrecken sich jeweils
bis zu ihren beiden axialen Enden um die Federachse S, im Ausführungsbeispiel
bilden sie je einen einzigen runden Bogen um die Federachse S. Sie
laufen an ihren beiden Enden in je einem Verbindungsbereich zusammen,
und die Verbindungsbereiche setzen sich je über einen axialen
Verbindungssteg 5, 6, 7 oder 8 in
den Federsitz 10 oder 11 fort. Die Bügel 1 und 2 ragen
somit über die Verbindungsstege 5 in axialer Richtung
von dem Federsitz 10 ab. Die Bügel 1 und 2 sind
jeweils als Halbringe geformt, sie erstrecken sich jeweils um nahezu
180° um die Federachse S. Zwischen dem Federsitz 10 und
jedem der Bügel 1 und 2 verbleibt zwischen
den beiden Verbindungsstegen 5 jeweils ein in Umfangsrichtung
schlitzförmig erstreckter freier Bereich, in den die Bügel 1 und 2 bei
Druckbelastung einfedern können, indem sie sich unter Last
in axialer Richtung elastisch biegen, im Ausführungsbeispiel
auf einen axial gegenüberliegenden Umfangsabschnitt des
Federsitzes 10 zu. Die Verbindungsstege 5 wirken
beim Biegen als starre Einspannungen.
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Die
Bügel 3 und 4 und der weitere Federsitz 11 entsprechen
den Bügeln 1 und 2 und dem Federsitz 10 nach
Form und Anordnung. Ein Unterschied besteht lediglich darin, dass
der Federsitz 11 eine größere Masse als
der Federsitz 10 aufweist. Hinsichtlich der Biegeeigenschaften
ist dies jedoch ohne Belang. Insofern besteht Symmetrie in Bezug
auf eine Ebene, die sich quer zur Federachse S axial zwischen den
Bügeln 1 und 2 einerseits und den Bügeln 3 und 4 andererseits
erstreckt. Die axialen Verbindungsstege für die Bügel 3 und 4 sind
jeweils mit 8 bezeichnet, sie entsprechen nach Form und
Anordnung den Verbindungsstegen 5.
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Der
dritte Bügel 3 ist zwischen seinen Enden, d. h.
zwischen den Verbindungsstegen 8, axial an dem Bügel 1 und
der Bügel 4 ist zwischen den Verbindungsstegen 8 axial
an dem Bügel 2 abgestützt. Die axiale
Abstützung ist mittels axialen Verbindungsstegen 6 und 7 verwirklicht,
die den Verbindungsstegen 5 und 8 entsprechen.
Zwischen den Bügeln 1 und 2 einerseits
und den Bügeln 3 und 4 andererseits verbleibt
in Umfangsrichtung bis zu den Verbindungsstegen 6 und 7 jeweils
ein schlitzförmiger axiale Freibereich, in den die Kunststofffeder
axial einfedern kann, wenn sie auf Druck beansprucht wird. Die Verbindungsstege 6 und 7 sind
in Umfangsrichtung um die Federachse S zu den Verbindungsstegen 5 versetzt
angeordnet, so dass der Verbindungssteg 6 und auch der
Verbindungssteg 7 zwischen den Verbindungsstegen 5 und
diese entsprechend zwischen den Verbindungsstegen 6 und 7 angeordnet
sind. Das Gleiche gilt hinsichtlich der Anordnung der Stege 6 und 7 relativ
zu den Stegen B. Insgesamt ergibt sich in axialer Richtung eine
in Umfangsrichtung alternierende Anordnung der Verbindungsstege 5 bis 8.
Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich,
wenn die axial äußeren Verbindungsstege 5 und 8 in
einer axialen Flucht oder zumindest im Wesentlichen in einer axialen
Flucht und die Verbindungsstege 6 und 7 hierzu
um 90° versetzt sind. Aufgrund der in Umfangsrichtung versetzten
Anordnung der Verbindungsstege 6 und 7 sowohl
zu den Verbindungsstegen 5 als auch zu den Verbindungsstegen 8 werden
mit zwei Bügelpaaren – dem Bügelpaar 1, 2 und
dem Bügelpaar 3, 4 – zwei Federstufen verwirklicht,
die längs der Federachse S parallel geschaltet sind und
deren Federwege sich zum Gesamtfederweg der Kunststofffeder addieren.
Im Ergebnis kann die Kunststofffeder zwischen dem Federsitz und
den Bügeln 1 und 2 um den Federweg bzw.
Hub H1 und um einen ebensolchen Hub zwischen
dem Federsitz 11 und den Bügeln 3 und 4 einfedern,
wobei ein Federweg H2, der in Umfangsrichtung
zwischen den Verbindungsstegen 6 und 7 gemessen
wird und der Summe der beiden Federwege H1 entspricht,
das Einfedern ermöglicht.
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Die
Bügel 1 bis 4 bilden quer zur Federachse S
erstreckte elastische Biegearme, insgesamt acht Biegearme. Einen
ersten Biegearm bildet der Bügel 1, einen zweiten
der Bügel 2, einen dritten der Bügel 3 und
einen vierten der Bügel 4. Die vier weiteren Biegearme
werden aufgrund der in Umfangsrichtung zu den Verbindungsstegen 5 und 8 versetzten
Anordnung der Verbindungsstege 6 und 7 erhalten.
So bilden die zwischen den Verbindungsstegen 5 und den Verbindungsstegen 6 und 7 erstreckten
Halbbügel 1a und 2a einen Biegearm, die
Halbbügel 1b und 2b über die
Federachse S gegenüberliegend einen weiteren solchen Biegearm.
Entsprechendes gilt für die Halbbügel 3a und 4a sowie
die Halbbügel 3b und 4b der Bügel 3 und 4.
Durch die versetzte Anordnung der Verbindungsstege 5 bis 8 werden
aus den Bügeln 1 bis 4 somit die weiteren,
in Umfangsrichtung um die Federachse S um 90° versetzten
Bügel jeweils aus zwei Halbbügeln erhalten.
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Im
Ausführungsbeispiel wird jede der Federstufen aus zwei
Bügeln gebildet, wodurch sich besonders günstige
Federeigenschaften ergeben. Alternativ könnten die Federstufen
jeweils durch mehr als zwei in Umfangsrichtung auf der gleichen
Stufe wirkende Bügel gebildet werden, beispielsweise durch
drei Bügel pro Federstufe. Entsprechend wären
in Umfangsrichtung die Stufen voneinander separierende Verbindungsstege
in größerer Zahl, beispielsweise drei Verbindungsstege,
vorzusehen. Der in Umfangsrichtung alternierende Versatz der Verbindungsstege
würde beibehalten werden.
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Der
Federsitz 11 weist wie bereits erwähnt eine größere
Masse als der Federsitz 10 auf. Auf diese Weise wird erreicht,
dass der Schwerpunkt der Kunststofffeder näher bei dem
vom Federsitz 11 gebildeten axialen Ende als bei dem anderen
axialen Ende liegt. Eine derartige Schwerpunktsposition ist vorteilhaft
für die Montage der Kunststofffeder, da diese sich bei
der Zuführung mittels eines vibrierenden Schüttgutförderers
unter Schwerkraft so ausrichtet, dass das schwerere Ende nach unten
weist.
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2 zeigt
eine Kunststofffeder eines vereinfachten zweiten Ausführungsbeispiels.
Es fehlen die Bügel 3 und 4. Die Bügel 1 und 2 ragen über
die Verbindungsstege 8 axial vom Federsitz 11 ab.
Bei axial steifer Ausbildung der Verbindungsstege 5 und 8 entspricht
der maximale Gesamtfederweg daher nur noch dem Federweg H1 der 1. Alternativ könnten
die Verbindungsstege 8 oder die Verbindungsstege 5 axial
elastisch nachgiebig gestaltet sein, was jedoch die Formung erschwert.
Auch im ersten Ausführungsbeispiel könnten die
Verbindungsstege 5 oder 8 oder 6 und 7 axial
elastisch nachgiebig sein, bevorzugt sind sie jedoch axial steif.
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Der
Federsitz 10 ist in allen Ausführungsbeispielen
als ein im Vergleich zum Durchmesser dünner Ring geformt.
Der Federsitz 11 weist einen ebensolchen dünnen
Ring 12 und zusätzlich am äußeren Stirnende
einen in radialer Richtung verbreiterten Ringflansch 13 auf,
der für eine federelastisch abzustützende Komponente
eine in radialer Richtung vergrößerte Kontaktfläche
bildet. Gleichzeitig wird durch diese Ausgestaltung, d. h. durch
den Ringflansch 13 die axial asymmetrische Massenverteilung
der Kunststofffeder im Ganzen bewirkt.
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3 zeigt
in einem dritten Ausführungsbeispiel eine gegenüber
dem zweiten Ausführungsbeispiel vereinfachte Ausführungsform
einer Kunststofffeder, bei der die Bügel 1 und 2 selbst
einen Federsitz bilden, der den Federsitz 11 des ersten
und des zweiten Ausführungsbeispiels ersetzt. Die Kunststofffeder des
dritten Ausführungsbeispiels stützt sich somit
im eingebauten Zustand in die eine axiale Richtung über den
Federsitz 10 und in die andere axiale Richtung über
die Bügel 1 und 2 ab.
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4 zeigt
in einem vierten Ausführungsbeispiel eine Kunststofffeder,
die von der Kunststofffeder des dritten Ausführungsbeispiels
abgeleitet und in Bezug auf die Verbindungsstege 5 modifiziert
ist. Während in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen
die Bügel an ihren Enden in jeweils einem gemeinsamen Verbindungssteg,
beispielsweise den beiden gemeinsamen Verbindungsstegen 5,
zusammenlaufen, ragen die Bügel 1 und 2 des
vierten Ausführungsbeispiels an einem ihrer Enden über
separate Verbindungsstege 5 und an ihrem jeweils anderen Ende über
einen gemeinsamen Verbindungssteg 5 vom Federsitz 10 in
axialer Richtung ab. Im Übrigen entspricht die Kunststofffeder
der des dritten Ausführungsbeispiels.
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Die
Kunststofffedern der Ausführungsbeispiele weisen noch ein
vorteilhaftes gemeinsames Merkmal auf. Die Bügel 1 und 2 oder 1 bis 4 erstrecken
sich nicht exakt orthogonal, sondern mit einer Neigung zur Federachse
S, in den Ausführungsbeispielen je mit einer konstanten
Neigung. Die Neigung ist so gestaltet, dass der zwischen dem Federsitz 10 und
den Bügeln 1 und 2 verbleibende axiale
lichte Abstand sich in Umfangsrichtung von den Verbindungsstegen 5 aus
jeweils vergrößert. Das Gleiche gilt im ersten
Ausführungsbeispiel für die Bügel 3 und 4 in
Bezug auf den Federsitz 11. Die Bügel 1 bis 4 haben
in der Seitenansicht auf den Verbindungssteg 6 und in der
Seitenansicht auf den Verbindungssteg 7 hierdurch jeweils
die Form eines "V", wenngleich eines sehr flachen "V". Die zwischen
den Verbindungsstegen 6 und 7 gebildeten Bügel,
die jeweils wie beschrieben aus Halbbügeln der Bügel 1 bis 4 zusammengesetzt
sind, weisen ebenfalls die Form eines flachen "V" auf. Die von den
Bügeln 1 bis 4 und den weiteren, aus
den Halbbügeln 1a, 2a usw. zusammengesetzten
Bügel bilden somit quer zu der Federachse S jeweils einen
Biegearm, der sich unter Last bis in eine gedachte, orthogonal zur
Federachse S erstreckte Mittellage und über diese nur geometrische
Mittellage hinaus biegt.
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5 zeigt
ein Verwendungsbeispiel, in dem die Kunststofffeder des ersten Ausführungsbeispiels im
montierten Zustand einer Vorrichtung für die Verabreichung
eines fluiden Produkts, im Ausführungsbeispiel eines Injektionspens,
der axialen Positionierung eines mit dem Produkt gefüllten
Behältnisses 16 dient. Das Behältnis 16,
beispielsweise eine Ampulle, ist in einem distalen Gehäuseteil 15 oder
Behältnishalter der Vorrichtung aufgenommen und dort in
die distale Richtung axial abgestützt. Das Behältnis 16 stützt
sich im montierten Zustand an seinem proximalen Ende an der Kunststofffeder
ab, im montierten Zustand drückt es mit seinem proximalen
Rand gegen den Federsitz 11. Die Kunststofffeder stützt
sich im montierten Zustand über ihren Federsitz 10 an
einem proximalen Mechanikhalter 17 ab, der ein Gehäuseteil
bilden oder in einem solchen eingesetzt sein kann. Die Kunststofffeder
ist mittels ihres Federsitzes 10 relativ zu dem Mechanikhalter 17 zentriert,
indem ein distaler Axialabschnitt des Mechanikhalters 17 in den
Federsitz 10 hineinragt. Im montierten Zustand stützt
sich der Federsitz 10 an einer in die distale Richtung
weisenden Schulter 18 des Mechanikhalters 17 ab.
Eine weitere Schulter 19 bildet einen axialen Anschlag
für das Gehäuseteil 15.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005032705
A1 [0003]