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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Evakuierung und Rückbegasung von unverpackten Produkten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Derartige Produkte sind insbesondere Produkte der Lebensmittelindustrie, die in einer schutzbegasten, sauerstoffarmen Atmosphäre verpackt werden sollen. Solche Produkte sind vor allem Pizzen, Teigwaren, Kuchen und dgl.
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Mit dem Gegenstand der
WO 2004/045951 A1 ist eine Maschine und ein dazugehörendes Verfahren bekannt geworden. Es handelt sich im Wesentlichen um ein einlaufseitig angeordnetes Band, über das die unverpackten Produkte unter abgehängte Glocken gefördert werden. Jedem Produkt ist eine solche Unterdruckglocke zugeordnet, die von oben her auf das Produkt in Richtung auf das das Produkt tragende Band abgesenkt wird. Damit erfolgt ein abdichtender Abschluss am Rand jeder Unterdruckglocke auf der Oberfläche des Bandes, auf dem die Produkte aufliegen.
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Im Innenraum jeder Unterdruckglocke wird ein Schutzgas eingeführt, und unter Beibehaltung dieser Schutzgasbeaufschlagung wird das Produkt (bei abdichtend abgesenkter Unterdruckglocke) in den Einlaufbereich einer nachgeschalteten Verpackungsmaschine gebracht.
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Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist jedoch, dass jedem Produkt eine gesonderte Unterdruckglocke zugeordnet werden muss, was mit einem hohen Maschinenaufwand verbunden ist. Weiterer Nachteil ist die geringe Produktionsleistung, denn es muss stets gewartet werden, bis der Unterdruck in der Unterdruckglocke hergestellt wird und das Schutzgas einströmt. Außerdem ist der Übergang von der Schutzgasatmosphäre der Unterdruckglocke in die Verpackungsmaschine fehlerbehaftet, denn es besteht die Gefahr, dass während des Einschleusens des mit Schutzgas behafteten Produktes in die Verpackungsmaschine unbeabsichtigt Luft zu dem Produkt hinzutritt und mit der Verpackung mitverpackt wird.
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Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass bedingt durch Verunreinigungen, die durch Produktablagerungen auf dem Transportband entstehen können, nicht sichergestellt ist, dass die jeweilige Saugglocke eine abdichtende Anlage an dem Transportband findet. Damit wird der gesamte Prozess in Frage gestellt.
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Im Übrigen ist die Produktionsleistung – wie obenstehend angegeben – nur gering, weil nur ein serieller Einlauf der Produkte in die nachgeschaltete Verpackungsmaschine vorgenommen werden kann und hierbei stets dazwischen liegende Begasungs- und Entlüftungsschritte in der jeweiligen Unterdruckglocke eingebaut werden müssen.
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Das europäische Patent
EP 1 124 724 B1 zeigt eine Verpackungsmaschine zur Vakuum-Versiegelung von Produkten. Zur Vakuumerzeugung wird ein sogenanntes Deckelsystem verwendet, d. h. eine Vakuumkammer wird stets dadurch hergestellt, dass ein Deckel abdichtend auf die zu bearbeitenden Produkte aufgesetzt wird und die Unterseite des Deckels einen dichtenden Abschluss zu der Oberfläche des darunter liegenden Förderbandes oder Unterdeckels erreichen soll.
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Hierbei besteht der Nachteil, dass nur eine ungenügende Evakuierung möglich ist und eine Rückbegasung eines in einer solchen deckelartigen Kammer angeordneten Produktes überhaupt nicht möglich und vorgesehen ist. Bei dem bekannten Verfahren sind die Produkte während der Evakuierung lediglich in einen Beutel eingeschlagen. Die Verpackungen werden erst nach der Evakuierung durch Schließeinrichtungen verschlossen. Die Druckschrift offenbart unter anderem auch angelenkte oder verschiebbare Verschlußklappen an den Vakuumkammern. Die Kammern zur Vakuumerzeugung und Versiegelung sind Element einer Fördereinrichtung. Am Ende der Prozesse wird der Vakuumkammer ein vakuumverpacktes Produkt entnommen. Es handelt sich um eine Vakuumverpackungsmaschine und nicht um eine Maschine zur Behandlung von Lebensmitteln. Die genannte Druckschrift setzt voraus, dass das Produkt in einer das Produkt umhüllenden Verpackung angeordnet ist, und in der deckelartigen Vakuumkammer die Siegeloperation stattfindet. Mit einem solchen Verfahren ist es jedoch nicht möglich, ein Schutzgas einzuführen und dann nach einer erfolgten Evakuierung auch eine Rückbegasung stattfinden zu lassen. Es wird lediglich eine Evakuierung und eine nachfolgende Siegelung der Verpackung durchgeführt.
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Die Druckschrift
WO 98/12112 offenbart eine Verpackungsmaschine mit einer Schleuse, die eingangs- und ausgangsseitig angeordnet ist. Während das Produkt in der Eingangsschleuse ist, wird evakuiert und mit dem Schutzgas, was sich im kompletten Bereich der Verpackungsmaschine befindet, rückbegast. Durch eine Schottöffnung wird nun das Produkt durch eine verschließbare Öffnung in die Verpackungsmaschine eingeführt, die selbst unter der Schutzgasatmosphäre steht. Unter dieser Schutzgasatmosphäre wird dann das Produkt verpackt.
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Nachteil dieses Verfahrens ist, dass zunächst eine eingangsseitige Schleuse benötigt wird, die vorder- und rückseitig geschlossen wird, um dort einen Gasaustauschprozess stattfinden zu lassen. Damit handelt es sich nicht um ein fortlaufendes Verfahren, sondern um ein paketweises Verfahren, was mit dem Nachteil einer langsamen Produktionsgeschwindigkeit verbunden ist.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Evakuierung und Rückbegasung von unverpackten Produkten zur Verlängerung der Produkthaltbarkeit dieser Produkte vorzuschlagen und eine das Verfahren ausführende Vorrichtung so weiterzubilden, dass eine besonders schnelle und effektive Beschickung mit Produkten und deren Entnahme möglich ist, um sie einer nachgeschalteten Verpackungsmaschine zuzuführen.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre des Anspruches 1 und 3 gekennzeichnet.
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Wesentliches Merkmal einer Vorrichtung nach der Erfindung ist die Tatsache, dass die Evakuierung und Begasung der zu verpackenden Produkte in jeweils mindestens zwei parallel zueinander angeordneten Vakuumkammern stattfindet und dass bei der Befüllung der einen Kammer in der anderen Kammer die Evakuierung und Begasung stattfindet. Damit kann die Produktionsgeschwindigkeit verdoppelt werden. Damit kann ein quasi kontinuierlicher Zustrom der zu verpackenden Produkte in die nachgeschaltete Verpackungsmaschine gewährleistet werden.
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Wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass ausgehend von zwei parallel zueinander angeordneten, jeweils mit einem Längsförderer ausgerüsteten Vakuumkammern einlauf- und auslaufseitig der beiden Vakuumkammern jeweils eine umschaltbare Wippe als Längsförderer angeordnet ist, die wahlweise den oberen und den unteren Längsförderer der jeweiligen Vakuumkammer versorgen kann und dass beim Befüllen der oberen Vakuumkammer die untere Vakuumkammer bereits mit Produkten gefüllt ist, hermetisch dicht abgeschlossen wird, evakuiert wird und mit einem Schutzgas rückbegast wird und dass nach erfolgter Begasung der Produkte in der unteren Vakuumkammer der gleiche Vorgang in der oberen Vakuumkammer stattfindet.
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Mit der gegebenen technischen Lehre wird also eine Doppel-Unterdruckkammer mit Rückbegasung beschrieben, wobei die zu begasenden Produkte abwechselnd in der oberen und der unteren Unterdruckkammer bearbeitet werden.
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Damit ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass die Produktionsleistung verdoppelt werden kann, denn es findet stets eine Bearbeitung entweder in der oberen oder in der unteren Unterdruckkammer statt, und je nach dem wird das Produkt an der Auslaufseite entweder von der oberen Unterdruckkammer in den Einlaufteil einer nachgeschalteten Verpackungsmaschine geschleust oder von der unteren Unterdruckkammer ebenfalls in den gleichen Einlaufteil der nachgeschalteten Verpackungsmaschine.
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Wenn nachfolgend und vorstehend von einer „oberen” und „unteren” Vakuumkammer gesprochen wurde, handelt es sich lediglich um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, auf welches die vorliegende Erfindung jedoch nicht beschränkt ist. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann es nämlich vorgesehen sein, dass die beiden Vakuumkammern nebeneinander angeordnet sind und deshalb eine einlauf- und auslaufseitig angeordnete Wippe mit einem zugeordneten Längsförderer nicht in vertikaler Richtung verschwenkbar ist, sondern in horizontaler Richtung.
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Ferner ist es gleichgültig, wie die Einschleusung der Produkte an der Einlauf- und Auslaufseite vorgenommen werden kann. Es ist deshalb nicht erforderlich, umschaltbare Längsförderer an der Einlauf- oder Auslaufseite zu verwenden.
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Statt derartiger Längsförderer können auch andere Fördermedien verwendet werden, wie z. B. Bestückungsroboter und dergleichen mehr.
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Wichtig bei der vorliegenden Erfindung ist also, dass zwei vollkommen autark und unabhängig voneinander arbeitende Vakuumkammern vorhanden sind und dass in diesen Vakuumkammern stirnseitig jeweils Verschlussplatten verschiebbar angeordnet sind, die ermöglichen, dass ein Vakuum in den Vakuumkammern, z. B. bis zu einem Betrag von 100 Millibar hergestellt werden kann.
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Besonders vorteilhaft hierbei ist im Vergleich zu den eingangs genannten Saugglocken, dass man nicht mehr auf eine Abdichtung zwischen einer Saugglocke und einem Transportband angewiesen ist, denn es handelt sich um eine vollkommen geschlossene, als Behälter ausgebildete Vakuumkammer, in die die Produkte eingeschleust werden. Auf diese Weise können eine Vielzahl von Produkten in eine solche Vakuumkammer eingeschleust werden und die Evakuierung und Rückbegasung ist wesentlich einfacher als vergleichsweise eine Anordnung, bei der jedem Produkt eine eigene Vakuumglocke zugeordnet ist.
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Derartige, bekannte Vakuumglocken ermöglichen es im Übrigen nicht, relativ niedrige Unterdrücke im Bereich z. B. von 100 Millibar zu erreichen, weil hierzu die Zeit zur Evakuierung zu lang ist, um einen vergleichsweise akzeptierbaren Produktionsrhythmus zu erreichen. Es würden dann zu lange Verweilzeiten des Produktes auf dem Transportband in Kauf genommen werden müssen.
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Ein wichtiger Vorteil der Erfindung ist, dass die zu begasenden Produkte bereits schon beim Eintritt in die jeweilige Vakuumkammer eine verminderte Sauerstoffatmosphäre vorfinden, in der bereits schon teilweise Schutzgas vorhanden ist, um so den natürlich vorhandenen Sauerstoffanteil in der Umgebung des Produktes zu reduzieren. Es wurde festgestellt, dass nur noch Anteile von 1 bis 2% der Umgebungsluft der stirnseitig und endseitig offenen Vakuumkammer vorhanden sind und dass dadurch eine wesentlich bessere und schnellere Evakuierung im Innenraum der Vakuumkammer gegeben ist. Bei der sich daran anschließenden Rückbegasung mit einem Schutzgas ist deshalb nur noch ein verschwindend geringer Rest von Sauerstoff von z. B. 0,5% vorhanden, was bei den Saugglocken nach dem Stand der Technik nicht erreicht werden konnte.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass man mit Vakuumkammern nach der Erfindung einen gasdichten Anschluss an die nachgeschaltete Verpackungsmaschine erreicht, was bei den bekannten Saugglocken nicht möglich ist. Damit können erstmals Restsauerstoffmengen von nur noch 0,5% in der Endverpackung erreicht werden, was beim Stand der Technik nicht möglich war.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1: schematisiert eine Anordnung nach der Erfindung in einem bestimmten Verfahrensschritt
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2: die Draufsicht auf die Anordnung nach 1
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3: Schnitt durch eine Doppelkammer nach 1
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4: eine vergrößerte Seitenansicht der Anordnung nach 1
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5: die Draufsicht auf die Anordnung nach 4
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6: die nacheinander ablaufenden Verfahrensschritte für die beiden Vakuumkammern
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7: ein schematisiertes Zeitdiagramm bezüglich der Synchronisierung zwischen den beiden Vakuumkammern
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In 1 ist dargestellt, dass zwei übereinander angeordnete Vakuumkammern 12, 13 vorhanden sind, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel die beiden Vakuumkammern 12, 13 bereits schon jeweils mit einem Produkt 3, 3' gefüllt sind.
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An der Einlaufseite der beiden Vakuumkammern 12, 13 ist ein Produktverteiler 1 angeordnet, der im Wesentlichen aus einer in Pfeilrichtung 17 verstellbaren Wippe 2 besteht. Die Wippe kann in die Stellung 2, 2' verstellt werden und entsprechend der Produktlaufrichtung 18 können auf der Wippe 2 ruhende Produkte entweder in die obere oder in die untere Vakuumkammer 12, 13 eingeschleust werden.
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Jeder der beiden Vakuumkammern ist ein Verschlussplattengehäuse 7 zugeordnet, in dem unterschiedlich antreibbare Verschlussplatten 4a, 6a angeordnet sind.
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Einzelheiten des Antriebes der Verschlussplatten ergeben sich aus den 4 und 5.
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Es ist erkennbar, dass die der Einlaufseite zugeordnete Verschlussplatte 4 von einem Hubzylinder 21 beaufschlagt wird, der abdichtend die Verschlussplatte 4a vor die Einlaufseite der oberen Vakuumkammer 12 schieben kann. Er kann diese auch von der Einlaufseite entfernen, um die Produkte von der Wippe 2a auf das Transportband der oberen Vakuumkammer 12 zu fördern.
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In analoger Weise ist eine untere Hubeinheit 9a vorgesehen, die eine Verschlussplatte 6a betätigt, die dem stirnseitigen Verschluss der unteren Vakuumkammer 13 dient.
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Der unteren Verschlussplatte 6a ist das Verschlussplattengehäuse 10 gemäß 1 zugeordnet.
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In analoger Weise befinden sich auf der Auslaufseite der beiden Vakuumkammern 12, 13 ebenfalls solche Verschlussplatten, die in gleicher Weise angetrieben und mit dem Bezugszeichen 4b und 6b bezeichnet sind. Es ist dort jeweils für die untere Verschlussplatte 6b die Hubeinheit 9b vorhanden, während der Hubantrieb für die endseitige Verschlussplatte 4b nicht dargestellt ist.
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Auch auf der Auslaufseite ist eine Wippe 2b angeordnet, die in einem entsprechenden Produktverteiler angeordnet ist, der noch auslaufseitig Leitbleche 19 zur besseren Ausschleusung der dort ausgeschleusten Produkte aufweist.
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Auch hier ist die Wippe 2b in die Stellungen nach oben und unten in den Pfeilrichtungen 17 verschwenkbar ausgebildet. Die ganze Maschine ruht auf einem Untergestell 11.
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Die jeweiligen Verschlussplatten 4 und 6 sind demgemäß in den Pfeilrichtungen 5 vertikal einstellbar ausgebildet. In gleicher Weise wie das obere Transportband 14 in der oberen Vakuumkammer 12 weist auch die untere Vakuumkammer 13 ein zugeordnetes Transportband 15 auf.
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Es laufen nun folgende Verfahrensschritte ab:
- 1. Befüllen der oberen Vakuumkammer (12), hierbei ist Verschlussplatte (4a) geöffnet
- 2. Während des Schrittes 1: Begasung der oberen Vakuumkammer (12) mit einem Schutzgas
- 3. Während des Schrittes 1: Öffnen auch der endseitigen Verschlussklappe (4b)
- 4. Vollständige Befüllung der oberen Vakuumkammer (12)
- 5. Öffnen der einlauf- und endseitigen Verschlussklappen (9a + 9b) der unteren Vakuumkammer (13)
- 6. Umschaltung der ein- und auslaufseitigen Wippen (2a, 2b)
- 7. Verschluss der oberen Vakuumkammer (12) durch Schließen beider Verschlussklappen (4a, 4b)
- 8. Evakuierung der oberen Vakuumkammer (12)
- 9. Während Schritt 8 erfolgt der Schritt 1 für die untere Vakuumkammer (13)
- 10. Während Schritt 9 erreicht die obere Vakuumkammer (12) ihren Zielunterdruck (z. B. 200 mbar)
- 11. Während Schritt 10 wird Vakuum wieder auf Normaldruck unter Zuführung von Schutzgas hergestellt
- 12. Produkte in der oberen Verschlusskammer (12) verweilen unter Schutzgas, solange bis die untere Verschlusskammer (13) mit neuen Produkten gefüllt ist. Die Verweilzeit ist abhängig vom Befüllungsgrad der anderen Kammer.
- 13. Die Verschlussklappen (4a, 4b) der oberen Verschlusskammer (12) werden geöffnet.
- 14. Die Wippen 2a, 2b schalten auf die obere Verschlusskammer (12) um.
- 15. Auf der Einlaufseite wird neues Produkt in die Verschlusskammer (12) eingeführt, während das in der Verschlusskammer (12) ruhende Produkt auslaufseitig ausgeführt wird und unter Schutzgasberieselung der Verpackungsmaschine zugeführt wird.
- 16. Nach dem Verfahrensschritt 15 wird die untere Verschlusskammer (13) evakuiert (siehe Schritt 7) und alle Schritte 7 bis 15 laufen für die untere Verschlusskammer (13) ab.
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Die 1 zeigt deshalb einen Produktionsablauf, bei dem erkennbar ist, dass auf dem einlaufseitigen Produktverteiler 1 bereits schon neue Produkte zur Einschleusung in die obere Vakuumkammer 12 vorbereitet werden, während in der oberen Vakuumkammer die dort angegebenen Produkte 3 für die Ausschleusung vorbereitet werden. Es wird hierbei angenommen, dass in einem vorherigen Schritt die auf dem auslaufseitigen Produktverteiler 1b ausgeschleusten Produkte bereits schon evakuiert und rückbegast sind und in Pfeilrichtung 18 ausgeschleust werden und dass ferner die obere Vakuumkammer mit den Verschlussplatten 4a, 4b offen ist, sodass die Verschlussplatten 4a, 4b angehoben sind.
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Das mit 3 bezeichnete Produkt ist neues, unvorbereitetes Produkt, das gerade in die obere Vakuumkammer 12 eingeschleust wurde und die sich rechts vor dem Bezugszeichen für 3' befindlichen weiteren Produkte sind für die Verpackung fertig vorbereitet und werden gerade in Pfeilrichtung 16 ausgeschleust. Dies erfolgt über den auslaufseitigen Produktverteiler 1b in Richtung auf die nachgeschaltete Verpackungsmaschine.
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Die Zeichnung nach 1 zeigt also gerade die Befüllung der linken Hälfte der oberen Vakuumkammer und gleichzeitig die Entleerung der rechten Hälfte der oberen Vakuumkammer in Richtung auf die nachgeschaltete Verpackungsmaschine, während in der unteren Vakuumkammer 13 die stirnseitigen Verschlussplatten 6a, 6b die Vakuumkammer 13 abdichtend verschließen und das dort enthaltene Produkt 3' wird gerade der Evakuierung ausgesetzt, um dann nachfolgend mit einem Schutzgas begast zu werden.
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Die 2 zeigt die Draufsicht auf die obere Vakuumkammer 12, wobei die dort gezeigten Teile bereits schon beschrieben wurden.
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Die 4 und 5 zeigen die jeweilige einlaufseitige Seite der beiden Vakuumkammern 12, 13 im Ausschnitt, während 6 die hintereinander laufenden Verfahrensschritte zeigt, wie sie vorstehend bereits schon beschrieben wurden.
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Wichtig ist, dass nach dem Verfahrensschritt 7 gemäß 6 die Befüllung der unteren Vakuumkammer 13 bei Position 26 beginnt.
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Alle Verfahrensschritte laufen dann in der unteren Vakuumkammer 13 genauso ab, wie sie vorstehend anhand der oberen Vakuumkammer 12 erläutert wurden.
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Hierbei gibt es eine Synchronisierung, wie es beispielsweise bei Position 24 dargestellt ist, d. h. die Verfahrensschritte in der Vakuumkammer 13 laufen in Abhängigkeit von der Verweildauer und dem Zeitablauf der Verfahrensschritte in der oberen Vakuumkammer 12 ab.
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Wichtig ist jedoch, dass nach dem Verfahrensschritt 12 (Verweilen der Produkte 3 in der oberen Vakuumkammer 12) eine Verweilzeit 25 vergeht, die individuell einstellbar ist. Es kann in Abhängigkeit vom Produkt und von anderen Parametern bestimmt werden, wann die entsprechenden Verfahrensschritte in der unteren Vakuumkammer 13 weiterlaufen, so wie dies in 6 mit dem gekrümmten Pfeil bei 25 dargestellt ist.
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Demzufolge steuert die Verweilzeit 25 den Fortgang des Verfahrensschrittes 4 für die untere Vakuumkammer 13.
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Die Verweilzeit ist also eine Art Zeitpuffer, der abhängig ist vom Befüllungsgrad der jeweiligen Vakuumkammer 12, 13. Sie kann auch 0 sein.
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Wenn die letzte Packung in die untere Kammer einläuft und die obere Vakuumkammer sich gerade im Verfahrensschritt der Verweilzeit befindet, wird die Verweilzeit abgebrochen und die Schotten der oberen Vakuumkammer geöffnet.
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Dies zeigt auch die 7, wo schematisiert dargestellt ist, dass die Ablaufzeit aller Verfahrensschritte der unteren Vakuumkammer unterschiedlich sein kann in Bezug auf die Ablaufzeit aller Verfahrensschritte bei der oberen Vakuumkammer und hierbei eine Differenz im Bereich der Verweilzeit 25 besteht. Die Zeit, eine Kammer zu befüllen, muss deshalb immer größer sein als die Zeit, die notwendig ist, um die andere Kammer zu evakuieren und rückzubegasen.
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Die 3 zeigt im Übrigen einen Querschnitt durch die beiden übereinander angeordneten Vakuumkammern, wo erkennbar ist, dass das Transportband 14 als Band ausgebildet ist. Hierauf ist die Erfindung nicht beschränkt. Es kann ein beliebiger Längsförderer verwendet werden, wie z. B. ein Bandförderer, ein Kettenförderer oder andere Längsförderer, weil es nicht darauf ankommt, dass das Produkt abdichtbar auf einem Längsförderer angeordnet ist, wie es der Stand der Technik erfordert.
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Die beiden Vakuumkammern 12, 13 sind also bevorzugt als Vakuumgehäuse 22, 23 ausgebildet und insbesondere aus Blechgehäusen gebildet.
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Die 4 zeigt, dass sowohl an der Einlaufseite als auch an der Auslaufseite der jeweilige Produktverteiler 1 mit der umschaltbaren Wippe 2, 2' in einer vertikalen Führung 20 läuft, um ein geordnetes Umschalten von der angehobenen in die abgesenkte Position zu erreichen.
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Es handelt sich hierbei um eine reinigungsfreundliche Ausführung, denn es kann aufgrund des Vorhandenseins dieser Führung 20 der komplette Längsförderer in dem Produktverteiler 1 entnommen und gereinigt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Produktverteiler (Einlauf) 1a, 1b
- 2
- Wippe a, b
- 3
- Produkt 3'
- 4
- Verschlussplatte a, b
- 5
- Pfeilrichtung
- 6
- Verschlussplatte a, b
- 7
- Verschlussplattengehäuse
- 8
- Verschlussplattengehäuse
- 9
- Hubeinheit a, b
- 10
- Verschlussplattengehäuse
- 11
- Untergestell
- 12
- Vakuumkammer (oben)
- 13
- Vakuumkammer (unten)
- 14
- Transportband oben
- 15
- Transportband unten
- 16
- Pfeilrichtung
- 17
- Pfeilrichtung
- 18
- Produktlaufrichtung
- 19
- Leitblech
- 20
- Führung
- 21
- Hubzylinder
- 22
- Vakuumgehäuse
- 23
- Vakuumgehäuse
- 24
- Position
- 25
- Verweilzeit
- 26
- Position
