DE102007049420A1

DE102007049420A1 - Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Moduls

Info

Publication number: DE102007049420A1
Application number: DE102007049420A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr.-Ing. Schindler
Original assignee: Leonhard Kurz GmbH and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2007-10-12
Filing date: 2007-10-12
Publication date: 2009-04-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines als Mehrschichtkörper ausgebildeten elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls sowie einen Mehrschichtkörper (2) zur Ausbildung eines solchen Moduls. Auf eine Vorderseite einer Trägerfolie (10) werden mehrere elektrische Funktionsschichten (11 bis 14) und eine halbleitende und/oder photoaktive Schicht (13) aufgebracht. Ein oder mehrere dieser elektrischen Funktionsschichten (12 bis 14) werden als partielle Funktionsschichten ausgebildet, die in einen ersten aktiven Bereich (21) aufgebracht werden und in einen zweiten nicht aktiven Bereich (22) nicht aufgebracht werden. Auf die den elektrischen Funktionsschichten gegenüberliegende Rückseite der Trägerfolie (10) werden Hilfsstrukturen (31 bis 33 aufgebracht, die insbesondere Registermarken für die Aufbringung der partiellen elektrischen Funktionsschichten und/oder Abstandshalter ausbilden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines als Mehrschichtkörper ausgebildeten elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls, sowie einen Mehrschichtkörper zur Ausbildung eines solchen Moduls.
Photovoltaische Module mit photoaktiven organischen Schichten auf Polymerbasis haben bislang Wirkungsgrade, die im Bereich von 3 bis 5% liegen. Die Wirkungsgrade sind so deutlich niedriger als die von konventionellen Solarzellen, die auf der "klassichen" Siliziumtechnologie basieren.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, den Wirkungsgrad von auf flexiblen Trägersubstrat aufgebauten elektrischen, insbesondere photovoltaischen Modulen zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines als Mehrschichtkörper ausgebildeten elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls gelöst, wobei bei dem Verfahren auf eine Vorderseite eine Trägerfolie mehrere elektrische Funktionsschichten, umfassend eine halbleitende und/oder photoaktive Schicht aufgebracht werden, welche ein oder mehrere elektrische Bauelemente, insbesondere Solarzellen ausbilden, wobei bei dem Verfahren ein oder mehrere dieser elektrischen Funktionsschichten als partielle Funktionsschichten ausgebildet werden, die in ersten aktiven Bereichen aufgebracht werden und in zweiten nicht aktiven Bereichen nicht aufgebracht werden, und bei dem Verfahren Hilfsstrukturen auf die den elektrischen Funktionsschichten gegenüberliegende Rückseite der Trägerfolie aufgebracht werden, welche insbesondere Registermarken für die Aufbringung der mindestens zwei partiellen elektrischen Funktionsschichten und/oder Abstandshalter ausbilden. Diese Aufgabe wird weiter mittels eines Mehrschichtkörpers zur Ausbildung eines elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls gelöst, welcher eine Trägerfolie und mehrere elektrische Funktionsschichten aufweist, die eine halbleitende und/oder photoaktive Schicht umfassen und die übereinanderliegend auf der Vorderseite der Trägerfolie aufgebracht sind, wobei ein oder mehrere dieser elektrischen Funktionsschichten als partielle Funktionsschichten ausgebildet sind, die in ersten aktiven Bereichen vorgesehen sind und in zweiten nicht aktiven Bereichen nicht vorgesehen sind, und wobei auf die den elektrischen Funktionsschichten gegenüberliegende Rückseite der Trägerfolie Hilfsstrukturen aufgebracht sind, welche insbesondere Registermarken für die Aufbringung der mindestens zwei partiellen elektrischen Funktionsschichten und/oder Abstandshalter ausbilden.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Funktionsweise eines photovoltaischen Moduls und hierdurch auch der Wirkungsgrad des Moduls dadurch verbessert werden kann, dass Hilfsstrukturen nicht auf derselben Seite wie die die Solarzellen des Solarmoduls ausbildenden Schichten auf der Trägerfolie aufgebracht werden, sondern auf der dieser Seite gegenüberliegenden Seite, d. h. auf der Rückseite der Trägerfolie aufgebracht werden. Hilfsstrukturen sind hierbei Strukturen, die nicht funktionswesentliche Elemente der Solarzellen darstellen und insbesondere Strukturen darstellen, die für den Herstellungsprozeß des photovoltaischen Moduls benötigt oder verwendet werden, insbesondere Registermarken und/oder Abstandshalter. Untersuchungen haben überraschend gezeigt, dass bei der Aufbringung der Hilfsstrukturen auf die Vorderseite der Trägerfolie elektrische Funktionsschichten der Solarzelle während des Herstellungsprozesses in geringen Spuren kontaminiert werden, was zu einer starken Beeinflussung des Ladungsträgertransportes führt und so die Funktionsweise des photovoltaischen Moduls beeinträchtigt. Werden so beispielsweise Registermarken mittels Tiefdruck auf die Trägerfolie aufgebracht, so besitzen die Tiefdruckwalzen gravierte wie auch nicht gravierte Bereiche. Die nicht gravierten Bereiche auf einer Rasterwalze besitzen eine gewisse Rauhigkeit, wodurch wohl geringe Spuren von Lackpartikeln während des Drucks auch auf nicht zu bedruckende Bereiche übertragen werden, zwar in kaum meßbarer Größenordnung, aber – wie Untersuchungen überraschend gezeigt haben – ausreichen, um die elektrische Funktionsweise von Solarzellen zu stören bzw. deren Effizienz zu verringern. Dieser Effekt tritt auch bei der Herstellung von sonstigen elektrischen Modulen auf, wo insbesondere der Ladungsträgertransport der halbleitenden Schichten oder der Übergang von halbleitenden zu leitenden Schichten gestört wird. Durch das Aufbringen von Hilfstrukturen auf der Rückseite der Trägerfolie, die Abstandshalter ausbilden, wird weiter vermieden, dass elektrische Funktionsschichten, die Solarzellen oder auch andere elektrische Bauelemente ausbilden, mechanisch beschädigt oder zerkratzt werden, so dass auch hierdurch die Performance des photovoltaischen/elektrischen Moduls erhöht wird. Insbesondere durch die Applikation von Registermarken und/oder Abstandshalter auf der Rückseite der Trägerfolie wird somit sichergestellt, dass der Ladungsträgertransport in den Solarzellen bzw. elektrischen Baulementen nicht beeinträchtigt wird und so die Performance des photovoltaischen bzw. elektrischen Moduls verbessert wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.
Gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden als Hilfsstrukturen Registermarken auf der Rückseite der Trägerfolie aufgebracht, welche die Aufbringung der partiellen elektrischen Funktionsschichten steuern. Vor dem Aufbringen der partiellen Funktionsschichten werden auf der Rückseite der Trägerfolie Registermarken als Hilfsstrukturen aufgebracht, welche lediglich bereichsweise auf der Trägerfolie vorgesehen sind. Die Registermarken werden sodann während des weiteren Herstellungsprozesses detektiert und das Aufbringen der zwei oder mehr partiellen Funktionsschichten mittels der Registermarken gesteuert. Vorzugsweise werden die zwei oder mehr partiellen Funktionsschichten hierbei mittels eines Druckverfahrens, insbesondere eines Tiefdruckverfahrens während des Herstellungsprozesses auf die Trägerfolie oder auf eine darunter liegende Funktionsschicht aufgedruckt. Die Registermarken dienen hierbei der Steuerung dieses Druckprozesses, insbesondere der Steuerung des Druckprozesses für die photoaktive Schicht. Weiter ist es auch möglich, dass jede der partiellen Funktionsschichten mittels eines jeweiligen zugeordneten Druckwerks aufgedruckt wird. Die Registrierung dieser Druckwerke wird dann von den Registermarken gesteuert. Auf diese Weise wird eine kostengünstige Herstellung von Modulen hoher Effizienz ermöglicht.
Vorzugsweise wechseln sich die aktiven und nicht aktiven Bereiche in mindestens einer parallel zur Trägerfolie liegenden Richtung ab. Diese Richtung wird, insbesondere bei einem Rolle zu Rolle Prozess, bevorzugt von der quer zur Längsrichtung der Folienbahn liegenden Richtung gebildet, welche die Trägerfolie ausbildet. Damit wird von den Registermarken die Strukturierung der partiellen Schichten quer zur Transportrichtung gesteuert. Bei einer anderen Ausführungsform wird diese Richtung von der Längsrichtung der Folienbahn gebildet, so dass von den Registermarken die Strukturierung der partiellen Schichten in Längsrichtung d. h. in Transportrichtung gesteuert wird. Es ist weiter auch möglich, dass sich aktive und nicht aktive Bereich sowohl in Längs- als auch in Querrichtung abwechseln und dass die Registermarken die Strukturierung der partiellen Schichten sowohl in Längs- als auch in Querrichtung steuern.
Gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispieles der Erfindung werden als Registermarken Registerlinien verwendet, die auf der Rückseite der Trägerfolie aufgebracht werden und deren Längsersteckung parallel und/oder senkrecht zur Transportrichtung der Trägerfolienbahn verläuft. Die Registerlinien haben hierbei vorzugsweise eine Breite von 0,4 bis 1,6 mm und eine Längserstreckung die sich über die gesamte Breite der Folienbahn erstreckt. Hierdurch wird eine besonders fehlertolerante registrierte Aufbringung der elektrischen Funktionsschichten ermöglicht, ohne die elektrische Funktionsschicht in ihrer Funktion zu beeinträchtigen.
Es hat sich bewährt, dass die Registermarken an jedem Übergang von einem aktiven in einen nicht aktiven Bereich und von einen nicht aktiven Bereich in einen aktiven Bereich auf der Rückseite der Trägerfolie aufgebracht werden. Hierbei ergibt sich eine besonders genaue Registrierung und die Effektivität der Solarzellen wird weiter verbessert. Die Registermarken können hierbei überlappend zu den Randbereichen der aktiven Bereiche aufgebracht werden, wodurch die Steuerung besonders präzise erfolgt und beim Aufspur des Mehrschichtkörpers lediglich eine mechanische Belastung in den Randereichen der aktiven Bereiche auftreten kann, und hierdurch die Effizienz der Solarzellen weiter gesteigert werden kann.
Weiter ist es jedoch auch vorteilhaft, die Registermarken in den Randbereichen der nicht aktiven Bereiche, nicht überlappend zu den Randbereichen der aktiven Bereiche aufzubringen. Hierdurch ist es möglich, dass eine mechanische Beschädigung der aktiven Bereiche beim Aufspulen des Mehrschichtkörpers vollständig vermieden werden kann und hierdurch die Effizienz des Moduls weit verbessert werden kann.
Es hat sich bewährt, Registermarken zu verwenden, die elektrisch leitende oder magnetische Eigenschaften aufweisen und die Registermarken mittels eines die elektrische Leitfähigkeit erfassenden Sensor bzw. eines Magnetsensors zu dektieren. Weiter ist es auch möglich, dass die optischen Eigenschaften der Registermarken sich von denen der Trägerfolie unterscheiden und die Registermarken mittels eines optischen Sensors detektiert werden. In diesem Fall können die Registermarken beispielsweise farbig, opak oder semitransparent ausgebildet sein oder sich auch beispielsweise in ihrem Polarisationseigenschaften von denen der Trägerfolie unterscheiden.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung erbringen die Registermarken weiter zusätzlich die Funktion von Abstandshaltern beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers, und erbringen so eine Doppelfunktion. Durch die Wirkungsweise der Registermarken als Abstandshalter wird die mechanische Belastung der aktiven Bereiche und insbesondere ein großflächiges Zerkratzen der Oberfläche der aktiven Bereiche beim Aufspulen des Mehrschichtkörpers vermieden und hierdurch die Effizienz des Moduls weiter verbessert.
Die Registermarken werden vorzugsweise von einem auf die Rückseite der Trägerfolie aufgebrachten, insbesondere aufgedruckten Lack gebildet. Es ist jedoch auch möglich, dass die Registermarken auf die Rückseite der Trägerfolie auflaminiert werden oder von der Übertragungslager einer Transferfolie gebildet werden, die auf der Rückseite der Trägerfolie abgeprägt wird.
Gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung werden zwei oder mehr unterschiedliche Arten von Registermarken als Hilfsstrukturen auf die Rückseite der Trägerfolie aufgebracht. Die unterschiedlichen Arten von Registermarken unterscheiden sich hierbei vorzugsweise in ihren optischen, elektrischen und/oder magnetischen Eigenschaften und/oder ihrer Formgebung, insbesondere in ihrer Höhe oder ihrer Querschnittsform. Diese unterschiedlichen Arten von Registermarken können insbesondere dazu verwendet werden, um mit unterschiedliche Arten von Registermarken das partielle Aufbringen unterschiedlicher partieller Funktionsschichten zu steuern. So wird vorzugsweise bei der Detektion jeder Registermarke zusätzlich die Art der Registermarke bestimmt und das Aufbringen einer partiellen Funktionsschicht auf der Vorderseite der Trägerfolie von der dieser partiellen Funktionsschicht zugeordneten Art von Registermarken gesteuert. Hierdurch ist es möglich, partielle Funktionsschichten unterschiedlicher Formgebung registergenau zueinander auf der Vorderseite der Trägerfolie aufzubringen.
Gemäß eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden die Registermarken und/oder die Abstandshalter nach Aufbringung der mindestens zwei partiellen Funktionsschichten von der Rückseite der Trägerfolie abgetragen. Vorzugsweise werden die Registermarken und/oder Abstandshalter hierbei mittels einer Nehmerfolie von der Rückseite der Trägerfolie abgezogen. Sämtliche oder ein Teil der Hilfsstrukturen können so von der Rückseite der Trägerfolie vor Fertigstellung des Endproduktes entfernt werden.
Gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden auf der Rückseite der Trägerfolie Abstandshalter als Hilfsstrukturen aufgebracht, die beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers ein Anhaften der Funktionsschicht an der Rückseite der Folie verhindern. Dies wird beispielsweise durch Abstandshalter bewerkstelligt, deren Höhe größer als die Differenz der Gesamtschichtdicke der Schichten auf der Vorderseite der Trägerfolie in den aktiven und nicht aktiven Bereichen ist, bevorzugt größer als die maximale Gesamtschichtdicke der Schichten auf der Vorderseite der Trägerfolie ist. Die Abstandshalter haben hier vorzugsweise eine Höhe von 3 μm bis 50 μm, insbesondere von 5 μm bis 10 μm. Weiter besitzen die Abstandshalter vorzugsweise eine mittlere Breitenabmessung von 0,2 mm bis 3,8 mm.
Die Abstandshalter werden hierbei auf der Rückseite der Trägerfolie vorzugsweise so angeordnet und beabstandet, dass sie beim Aufwickeln die nicht aktiven Bereiche berühren. Hierzu ist der Abstand der Abstandhalter sowie die Beabstandung der nicht aktiven Bereiche aufeinander abgestimmt und bevorzugt so gewählt dass der beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers entstehe Wickelversatz kleiner als die Abmessung der nicht aktiven Bereiche ist. Hierdurch kann eine mechanische Beeinträchtigung der aktiven Bereiche beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers weitgehend vermieden werden, wodurch die Effizienz des Moduls weiter erhöht wird.
Die Abstandshalter werden vorzugsweise in den nicht aktiven Bereichen aufgebracht. Vorzugsweise wird in jedem der nicht aktiven Bereiche ein Abstandshalter aufgebracht, insbesondere mittig in den nicht aktiven Bereichen aufgebracht. Hierdurch läßt sich die Effizienz des Moduls erhöhen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung werden die Abstandshalter zwischen zwei Registermarken aufgebracht. Hierbei wird vorzugsweise die max. Abmessung der Abstandshalter in Richtung senkrecht zu der von der Trägerfolie aufgespannten Ebene größer als die der Registermarken gewählt, d. h. die Abstandshalter so gewählt, dass die Abstandshalter die Registermarken überragen. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Registermarken keine mechanische Beeinträchtigung der obersten Schicht der aktiven Bereiche bewirken können und so die Effizienz des Moduls weiter verbessert wird.
Die optischen, elektrischen und/oder magnetischen Eigenschaften der Abstandshalter unterscheiden sich bevorzugt von den der Registermarken. Vorzugsweise sind die Abstandshalter hierbei transparent ausgebildet. So wird vermieden, dass die Abstandshalter die Steuerung der Registrierung beeinträchtigen können.
Bevorzugt werden die Abmessungen der inaktiven Bereiche entlang der Richtung im wesentlichen konstant gewählt und auch die Abmessungen der aktiven Bereiche entlang der Richtung im wesentlichen konstant gewählt, so dass sich inaktive und aktive Bereiche periodisch abwechseln. Die Richtung wird hier vorzugsweise von der Längs- und/oder Querrichtung der Folienbahn bestimmt. Durch eine derartige periodische Anordnung wird die Anzahl der Registermarken und/oder Abstandshalter, die beim Aufspulen des Mehrschichtkörpers auf inaktiven Bereichen der benachbarten Bahnen aufsitzen, erhöht und so die mechanische Belastung des aktiven Bereich weiter verringert.
Vorzugsweise wird das erfindunsgemäße Verfahren in einem Rolle-zu-Rolle Prozeß durchgeführt, bei dem der Mehrschichtkörper nach Aufbringen der elektrischen Funktionsschicht auf einen Spulkern aufgewickelt wird. Die Abmessungen jeder der inaktiven Bereiche entlang der Richtung wird bevorzugt größer als der Wickelversatz zwischen zwei benachbarten Lagen des Mehrschichtkörpers gewählt, der beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers auf den Spulkern entsteht. Hierzu wird die Größe der nicht aktiven Bereiche/aktiven Bereiche und unter Umständen der Durchmesser des Spulenkerns entsprechend aufeinander abgestimmt, um diese Bemessungsregel zu erzielen. Hierdurch wird ermöglicht, dass Abstandshalter in einem sehr hohen Anteil lediglich in der Berührung mit den nicht aktiven Bereichen der angrenzenden Schichtlage des Mehrschichtkörpers stehen und damit die Effizienz der Solarzellen durch den Aufwickelvorgang nicht wesentlich beeinträchtigt wird.
Hilfsstruktur können auch aus zwei oder mehr übereinander angeordneten Schichten entstehen. Weiter ist es auch möglich, dass die Strukturen elektrisch leitende Struktur ausbilden, die der Ableitung von Ladungen dienen.
Die aktiven Bereiche besitzen entlang der Längs- und/oder Querrichtung der Trägerfolienbahn vorzugsweise eine Längenausdehnung von 7 mm bis 15 mm. Quer zu dieser Richtung ist die Abmessung vorzugsweise erheblich größer, erstreckt sich beispielsweise über die gesamte Folienbahn.
Weiter ist es auch möglich den oben beschriebenen Mehrschichtkörper und das oben beschriebene Verfahren wie im folgenden aufgezeigt zu variieren: Es kann vorgesehen sein, dass auf der Rückseite des Trägers die Einheit/en, die als Hilfsstrukturen für die Registrierung herangezogen wird/werden, in einer/verschiedensten Form/en vorliegt/vorliegen. So sind in diesem Zusammenhang z. B. Linienformen etc. vorstellbar. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass die Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, durchgängig oder nicht, partiell, partiell vollflächig etc. vorliegt/vorliegen.
Vorstellbar ist zudem, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, aus einer/mehreren Schicht/en besteht/bestehen. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass hierbei in einigen Bereichen einschichtige – in anderen Bereichen eine/mehrere mehrschichtige Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, vorliegt/vorliegen.
Vorstellbar ist zudem, dass die auf der Rückseite des Trägers angebrachte/n Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, isolierend, leitend oder partiell leitend ausgebildet ist/sind – vorstellbar wäre in diesem Zusammenhang und bei leitender Ausbildung auch, dass diese für die Ableitung von Ladungen herangezogen wird/werden.
Hierbei ist auch vorstellbar, dass die Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, in unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers zudem unterschiedliche Leitfähigkeiten aufweist/aufweisen. Es ist zudem vorstellbar, dass sich die Leitfähigkeit innerhalb der Höhe der aufgebrachten Einheit/en ändert.
Es ist zudem vorstellbar, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, unterschiedlichste Querschnittsformen hat/haben.
Vorstellbar ist zudem auch, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, aus einem/mehreren vernetzten Lack/en, nicht vernetzten oder teil vernetzen Lack/en gebildet wird/werden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass in unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers auch ein/mehrere unterschiedlicher/unterschiedliche Vernetzungsgrad/e des/der Lacke/s vorliegt/vorliegen. Darüber hinaus ist zudem vorstellbar, dass die Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden aufgedruckt, aufgeprägt, auflamininiert etc. wird/werden. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass es sich dabei um einen ein-/mehrstufigen Prozess handelt. Vorstellbar ist hierbei auch, dass in unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers unterschiedliche Techniken zur Erzeugung der Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, Einsatz finden. Dabei ist auch vorstellbar, dass mehrere Prozesse miteinander kombiniert werden.
Vorstellbar ist zudem auch, dass die rückseitig aufgebrachte/n Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, transparent ist/sind. Es ist auch vorstellbar, dass die rückseitig aufgebrachte/n Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, semitransparent oder opak ist/sind. Hierbei ist auch vorstellbar, dass die auf der Rückseite des Trägers aufgebrachte/n Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, in unterschiedlichen Bereichen des Trägers unterschiedliche Transparenz aufweist/aufweisen. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass die auf der Rückseite des Trägers aufgebrachte/n Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, farbig ausgebildet ist/sind. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass die Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, mehrfarbig ist/sind.
Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass die Einheiten, für die Registrierung herangezogen wird/werden, in einem Prozess in der gesamten Prozesskette abgetragen oder teilweise abgetragen wird/werden.
Hierbei ist auch vorstellbar, dass dies unterschiedlich in unterschiedlichen Bereichen des Trägers auf der Rückseite erfolgen kann.
Vorstellbar ist zudem auch, dass sich verschiedenste Partikel in der/den Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, auf der Rückseite des Trägers befinden – es kann sich dabei um Streupartikel gleicher/unterschiedlicher Art handeln. In diesem Zusammenhang ist vorstellbar, dass die Konzentration an Partikeln in der/den Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, in verschiedenen Bereichen gleich/unterschiedlich ist/sind.
Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass die Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, auf der Rückseite pigmentiert ist/sind. Vorstellbar ist auch, dass diese Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, auf der Rückseite des Trägers nicht pigmentiert ist/sind.
Darüber hinaus ist auch denkbar, das die Einheiten, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, auf der Rückseite des Trägers gleiche/unterschiedliche Breite, Dicke und Form hat/haben.
Vorstellbar ist auch, dass die Einheit/en, die für die Registrierung auf der Rückseite des Trägers herangezogen wird/werden, so angeordnet ist/sind, dass sie an die aktiven Bereiche auf der Frontseite des Trägers bündig oder auch nicht bündig anschließt/anschließen (z. B. überlappend oder mit Spalt). Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass sich in unterschiedlichen Bereichen des Trägers „anschließende" und „nicht anschließende" Einheiten (siehe 27.), die für die Registrierung herangezogen werden, befinden.
Vorstellbar ist zudem, dass nur eine/mehrere Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, auf der Rückseite des Trägers aufgebracht ist/sind.
In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass die Einheiten auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, ein Design/Designs bildet/bilden.
Es ist auch vorstellbar, dass diese Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, dann auf dessen/deren Oberseite, in dessen/deren Randbereich oder innerhalb seines/deren Aufbaus eine/mehrere Struktur/en (Makro oder Mikrostrukturen) befindet/befinden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass diese in unterschiedlichen Bereichen des Trägers unterschiedlich/gleich ist/sind.
Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass diese Einheiten auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, dann auf dessen/deren Oberseite, in dessen/deren Randbereich oder innerhalb seines/deren Aufbaus ein/mehrere optische/s Element/e befindet/befinden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass diese in unterschiedlichen Bereichen des Trägers unterschiedlich/gleich ist/sind. Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, ein/mehrere Element/e (optische, Streupartikel etc.) aufweist/aufweisen – partiell oder in allen Bereichen.
Es ist zudem vorstellbar, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, partiell oder in allen Bereichen als ein/mehrere Funktionselement/Funktionselemente ausgebildet ist/sind (z. B. Antenne). Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Einheiten auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, ein/mehrere optisch/optische oder elektrisch/elektrische aktivierbares/aktivierbare usw. Element/Elemente (Partikel) beinhaltet, welches/welche beispielsweise zur Erkennung oder als Markenschutz herangezogen werden kann/können.
Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass in die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, ein/mehrere Schriftzug/Schriftzüge oder dergleichen ein- oder aufgebracht ist/sind – dieser/diese kann/können ein-/mehrfarbig sein.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, aus z. B. einer/mehrerer aufgebrachten/er Faser/n oder dergleichen gebildet wird/werden – diese kann/können farbig, transparent sein, aus einer Lage bestehen oder aus mehreren, leitfähig, oder isolierend sein oder als Halbleiter ausgebildet sein, funktional oder nicht sein etc. Es kann zudem vorgesehen sein, dass sowohl eine/mehrere Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, und z. B. einer/mehreren anderen Einheit/en, die auch für eine Registrierung (z. B. Fasern) herangezogen werden kann/können, miteinander kombiniert wird/werden. Vorgesehen kann auch sein, dass z. B. die unter eingebrachte/eingebrachten Faser/n als Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, Bestandteil des End- oder auch nicht Bestandteil des Endproduktes ist/sind.
Es kann auch vorgesehen sein, dass diese Einheiten auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, ein/mehrere funktionale Eigenschaft/en – (Kontaktierung) z. B. bei mehrschichtigen Aufbauten gedruckter Elektronik – hat/haben – z. B. Herausführen von Kontaktierungen.
Vorgesehen kann auch sein, dass die auf der Rückseite angebrachte/angebrachten Einheit/en, die zur Registrierung herangezogen wird/werden, selbst als ein/mehrere elektrisches/elektrische Bauelement/Bauelemente ausgebildet ist/sind.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die zur Registrierung herangezogen wird/werden, so ausgebildet und angeordnet ist/sind, dass sie ganz oder teilweise die Funktion eines/mehrerer Anstandshalter zur Vermeidung von Kratzern bei der Herstellung gedruckter Elektronik und in einem Rolle zu Rolle Prozess (Wickel), übernimmt/übernehmen.
Vorstellbar ist als Variante auch, dass die Registerlinie/Marke//Registerlinien/Marken Bestandteil des Bedruckstoffes sind und sich z. B. in der Mitte eines Substrates befindet/befinden, welches z. B. aus mehreren Lagen besteht. Vorgesehen kann auch sein, dass die Einheit/en, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, aus gleichen/unterschiedlichen Materialien/Materialgemischen besteht/bestehen.
Es kann vorgesehen sein, dass auf der Rückseite des Trägers ein/mehrere Abstandshalter in verschiedensten Formen aufgebracht wird/werden. So sind in diesem Zusammenhang z. B. Abstandshalter in Linienform etc. denkbar. Es kann vorgesehen sein, dass dieser/diese Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers so angeordnet ist/sind, dass dieser/diese bei der Bildung eines Wickels die nichtaktiven Bereiche der gedruckten Elektronik berührt/berühren und somit auch zu keiner Beschädigung führt/führen.
In diesem Zusammenhang ist aber auch vorstellbar, dass der/die rückseitig angeordnete/angeordneten Abstandshalter aus einem/mehreren sehr weichen und nicht Kratzer verursachenden Material/Materialien besteht/bestehen und dann auch so angeordnet ist/sind, dass dieser/diese die aktiven Bereiche bei der Bildung eines Wickels ganz oder teilweise berührt/berühren.
Vorstellbar ist auch, dass der/die Abstandhalter genau zwischen den aktiven Bereichen angeordnet ist/sind. Es ist aber auch vorstellbar, dass der/die Abstandshalter nicht mittig zu den aktiven Bereichen auf der Rückseite des Trägers angeordnet ist/sind. Vorstellbar ist zudem auch, dass der/die Abstandhalter sich genau in der Mitte zu den Registerlinien befindet/befinden.
Es ist aber auch vorstellbar, dass sich nur ein/mehrere Abstandshalter und keine Einheiten für die Registrierung auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden.
In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers durchgängig oder nicht, partiell, etc. vorliegt/vorliegen.
Vorstellbar ist zudem, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers aus einer/mehreren Schicht/Schichten besteht/bestehen.
In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass hierbei in Bereichen einschichtige – in anderen Bereichen mehrschichtige Abstandshalter vorliegen.
Vorstellbar ist zudem, dass der/die rückseitig angebrachte/angebrachten Abstandshalter isolierend, leitend oder partiell leitend ausgebildet ist/sind – vorstellbar wäre in diesem Zusammenhang und bei leitender Ausbildung auch, dass dieser/diese für die Ableitung von Ladungen herangezogen wird/werden.
Hierbei ist auch vorstellbar, dass der/die Abstandshalter, der/die auf der Rückseite des Trägers angeordnet ist/sind, in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche Leitfähigkeiten aufweist/aufweisen. Es ist zudem vorstellbar, dass sich die Leitfähigkeit über die Höhe innerhalb des/der aufgebrachten Abstandshalters/Abstandshalter ändert. Es ist zudem vorstellbar, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers unterschiedlichste Querschnittsformen hat/haben.
Vorstellbar ist zudem auch, dass der/die Abstandshalter aus einem/mehreren vernetzten Lack/en, nicht vernetzten oder teil – vernetzten Lack/en gebildet wird/werden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass unterschiedliche Bereiche auf der Rückseite des Trägers auch einen/mehrere unterschiedlichen/unterschiedliche Vernetzungsgrad/e oder auch gar keine Vernetzung des/der Lacke aufweist/aufweisen. Darüber hinaus ist zudem vorstellbar, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers aufgedruckt, aufgeprägt, auflamininiert etc. wird/werden. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass es sich dabei um einen ein-/mehrstufigen Prozess handelt. Vorstellbar ist hierbei auch, dass in unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers unterschiedliche Techniken zur Erzeugung des/der Abstandhalters/Abstandshalter Einsatz finden. Dabei ist auch vorstellbar, dass mehrere Prozesse kombiniert werden.
Vorstellbar ist zudem auch, dass der/die rückseitig aufgebrachte/n Abstandshalter transparent ist/sind. Es ist auch vorstellbar, dass der/die rückseitig aufgebrachte/n Abstandshalter semitransparent/opak ist/sind. Hierbei ist auch vorstellbar, dass der/die auf der Rückseite des Trägers aufgebrachte/n Abstandshalter in unterschiedlichen Bereichen des Trägers unterschiedliche Transparenz aufweist/aufweisen. In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass der/die auf der Rückseite des Trägers aufgebrachte/aufgebrachten Abstandshalter farbig ausgebildet ist/sind. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass der/die Abstandshalter mehrfarbig ist/sind.
Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass der/die Abstandshalter in einem/mehreren Teil-Prozess/en in der gesamten Prozesskette abgetragen oder teilweise abgetragen wird/werden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass dies unterschiedlich in unterschiedlichen Bereichen des Trägers auf der Rückseite erfolgt.
Vorstellbar ist zudem auch, dass sich verschiedenste Partikel in dem/den Abstandshalter/Abstandshaltern auf der Rückseite des Trägers befinden – es kann sich dabei z. B. um Streupartikel, die gleich/unterschiedlich sein können, handeln. In diesem Zusammenhang ist vorstellbar, dass die Konzentration/Konzentrationen an diesen Partikeln in dem/den Abstandshalter/Abstandshaltern in verschiedenen Bereichen gleich/unterschiedlich ist/sind.
Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite pigmentiert ist/sind. Vorstellbar ist auch, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers nicht pigmentiert oder teilweise pigmentiert ist/sind.
Darüber hinaus ist auch denkbar, das der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers gleiche/unterschiedliche Breite, Dicke und Form hat/haben.
Vorstellbar ist auch, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers so angeordnet ist/sind, dass er/sie an die aktiven Bereiche auf der Frontseite des Trägers bündig/nicht bündig anschließt/anschließen (z. B. überlappend oder mit Spalt). Im Falle des bündigen Anschließens muß/müssen der/die Abstandshalter so gestaltet sein, dass er/sie bei der Erzeugung des Wickels die gedruckte Elektronik oder teil gedruckte Elektronik nicht beschädigt/beschädigen.
Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass sich an unterschiedlichen Bereichen „anschließende" und „nicht anschließende" Abstandshalter befinden, d. h. Abstandshalter die mit den Drucken auf der Frontseite bündig und auch nicht bündig sind. Vorstellbar ist zudem, dass nur ein/mehrere Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers aufgebracht wird/werden.
In diesem Zusammenhang ist auch vorstellbar, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers ein Design oder dergleichen bildet/bilden.
Es ist auch vorstellbar, dass bei dem/den Abstandshalter/n, der/die sich auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden, dann auf dessen/deren Oberseite, in dessen/deren Randbereich oder innerhalb seines/ihres Aufbaus eine/mehrere Struktur/Strukturen (Makro oder Mikrostrukturen) befindet/befinden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass diese in den unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers unterschiedlich/gleich ist/sind.
Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass sich in dem/den Abstandshalter/Abstandshaltern, der/die sich auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden, dann auf dessen/deren Oberseite, in dessen/deren Randbereich oder innerhalb seines/ihres Aufbaus ein/mehrere optische Element/Elemente befindet/befinden. Hierbei ist auch vorstellbar, dass dieses/diese in den unterschiedlichen Bereichen auf der Rückseite des Trägers unterschiedlich/gleich ist/sind.
Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang auch, dass der/die Abstandshalter, der/die sich auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden, ein/mehrere Element/Elemente (optische, Streupartikel etc.) aufweist/aufweisen – partiell oder in allen Bereichen.
Es ist zudem vorstellbar, dass der/die Abstandshalter partiell oder in allen Bereichen auf der Rückseite des Trägers als Funktionselement/Funktionselemente ausgebildet ist/sind (z. B. Antenne).
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers ein/mehrere optisch/optische oder elektrisch/elektrische aktivierbares/aktivierbare Element/e (Partikel) oder dergleichen beinhaltet/beinhalten, welches/welche beispielsweise zur Erkennung oder als Markenschutz herangezogen werden kann/können.
Es ist in diesem Zusammenhang auch vorstellbar, dass in dem/die Abstandshalter, der/die sich auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden, ein/mehrere Schriftzug/Schriftzüge oder dergleichen ein-/aufgebracht ist/sind -welcher/welche ein/mehrfarbig sein kann/können.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass der/die Abstandshalter, der/die sich auf der Rückseite des Trägers befindet/befinden, aus z. B. einer/mehreren aufgebrachten Faser/n oder dergleichen gebildet wird/werden – diese kann/können farbig, transparent sein, aus einer/mehreren Lage/n bestehen, leitfähig/isolierend sein oder als Halbleiter ausgebildet sein, funktional oder nicht sein etc.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass sowohl ein/mehrere aufgedruckter/aufgedruckte Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers und andere Formen an Abstandshaltern (z. B. Fasern) miteinander kombiniert wird/werden.
Vorgesehen kann auch sein, dass z. B. die eingebrachte/eingebrachten Faser/n als Abstandshalter Bestandteil des End- oder auch nicht Bestandteil des Endproduktes ist/sind.
Es kann auch vorgesehen sein, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers eine/mehrere funktionale Eigenschaft/en (Kontaktierung) – z. B. bei mehrschichtigen Aufbauten gedruckter Elektronik – hat/haben – z. B. Herausführen von Kontaktierungen. Vorgesehen kann auch sein, dass der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers selbst als ein/mehrere elektrisches/elektrische Bauelement/Bauelemente ausgebildet ist/sind.
Vorgesehen kann auch sein, dass nur der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers ganz/teilweise bis zur Erstellung des Endproduktes wieder abgetragen wird/werden – z. B. durch einen/mehrere Prägevorgang/Prägevorgänge. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass sowohl die Einheit/en auf der Rückseite des Trägers, die für die Registrierung herangezogen wird/werden, und der/die Abstandshalter auf der Rückseite des Trägers ganz/teilweise bis zur Erstellung des Endproduktes wieder von der Rückseite des Trägers abgetragen wird/werden – z. B. durch einen/mehrere Prägevorgang/Prägevorgänge.
Vorgesehen kann auch sein, dass durch eine optimale Prozessführung und unter Beibehaltung aller Dimensionen etc., der Zwischenträger mit überprägter/überprägten Einheiten, die ursprünglich für die Registrierung herangezogen wurde/wurden, und/oder überprägten Abstandshaltern – siehe hierzu 2.5a bis 2.5c (blauer Wickel) – wieder als Ausgangsmaterial für die Erstellung gedruckter Elektronik herangezogen wird.
Vorgesehen kann auch sein, dass der/die Abstandshalter aus gleichen/unterschiedlichen Materialien/Materialgemischen besteht/bestehen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen und unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert.
1 zeigt eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers für ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung.
2 zeigt eine Schnittdarstellung des auf einem Spulenkern aufgespulten Mehrschichtkörpers nach 1.
3 zeigt eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers für ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung.
4 zeigt eine Schnittdarstellung des auf einen Spulenkern aufgespulten Mehrschichtkörpers nach 3.
5 zeigt eine funktionelle Darstellung eines Herstellungsschritts bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
6 zeigt eine funktionelle Darstellung eines Fertigungsschritts bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
7 zeigt eine funktionelle Darstellung eines Herstellungsschritts bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
8 zeigt eine funktionelle Darstellung eines Herstellungsschritts für ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung.
9 zeigt eine funktionelle Darstellung eines Herstellungsschritts bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
1 zeigt einen Mehrschichtkörper 1 mit einer Trägerfolie 10, mehreren elektrischen Funktionsschichten 11 bis 14 und mehreren Hilfsstrukturen 31 und 32.
Bei den elektrischen Funktionsschichten 11 bis 14 handelt es sich um elektrische Funktionsschichten, welche eine oder mehrere Solarzellen ausbilden.
Bei der Schicht 11 handelt es sich um eine Elektrodenschicht, welche aus einem elektrisch leitfähigen Material besteht. Die Elektrodenschicht kann hierbei beispielsweise von einer metallischen Schicht, aber auch von einer elektrisch leitfähigen nicht metallischen Schicht, insbesondere von einer transparenten elektrisch leitfähigen Schicht, beispielsweise bestehend aus ITO bestehen. Die Elektrodenschicht besteht so beispielsweise aus einer ITO-Schicht mit einer Dicke von 60 nm oder einer IMI-Schicht mit einer Dicke von 100 nm. Wie in der 1 angedeutet ist die Elektrodenschicht hierbei nicht vollflächig vorgesehen, sondern strukturiert und in voneinander getrennte Bereiche unterteilt. Es sind beispielsweise Unterbrechungen 19 vorgesehen, die eine Breite von 30 μm aufweisen.
Bei der Schicht 12 handelt es sich um eine Löcher Blockerschicht (Hole-Blocker) beispielsweise bestehend aus TiOx mit einer Dicke von 50 Nanometer. Auf diese Schicht könnte auch verzichtet werden.
Bei der Schicht 13 handelt es sich um eine Schicht aus einem photoaktiven Material, beispielsweise aus einer Schicht bestehend aus einem organischen, photoaktiven Halbleiter beispielsweise P3HD/PCBM. Die Dicke der Schicht 12 beträgt hierbei vorzugsweise 200 bis 300 nm. Es ist jedoch auch möglich, dass als photoaktive Schicht eine Schicht bestehend aus einem photoaktiven, anorganischen Halbleiter verwendet wird, welcher beispielsweise aus einer Lösung aber auch durch Aufsputtern oder Aufdampfen auf die Schicht 12 aufgebracht wird.
Die Schicht 14 wird von einer Elektrodenblockerschicht gebildet, beispielsweise von einer Schicht bestehend aus PEDOT/PSS mit einer Dicke von 100 nm bis 150 nm. Es ist hierbei auch möglich, auf die Schicht 14 zu verzichten.
Weiter ist es auch möglich dass ein oder mehrere weitere elektrische Funktionsschichten oberhalb oder unterhalb der Schichten 11 bis 14 vorgesehen sind. So ist es beispielsweise möglich, dass auf der Schicht 14 eine weitere partiell ausgeformte Elektrodenschicht vorgesehen ist, die aus einem elektrisch leitfähigen Material, vorzugsweise aus einem metallischen Material oder einem transparenten elektrisch leitfähigen Material, besteht. Weiter ist es auch möglich, dass der Schichtstapel bestehend aus den Schichten 11 bis 14 zwei oder mehrfach übereinander vorgesehen ist und so zwei oder mehrere Solarzellen übereinander in ein und demselben Bereich des Mehrschichtkörpers vorgesehen sind, welche elektrisch miteinander verbunden sind. Weiter ist es auch möglich, dass weitere elektrisch leitende, halbleitende und nicht leitende Funktionsschichten auf der Trägerfolie 10 oder auch zwischen den elektrischen Funktionsschichten 11 bis 14 vorgesehen sind, welche elektrische Bauelemente oder -schaltung verwirklichen, welche bevorzugt elektrisch mit den von den Schichten 11 bis 14 gebildeten Solarzellen kontaktiert sind.
Die Trägerfolie 10 wird vorzugsweise von einer Kunststoffolie mit einer Dicke von 12 bis 300 μm gebildet. Vorzugsweise besteht die Trägerfolie aus PET und besteht beispielsweise aus einer PET-Folie mit einer Dicke von 100 μm. Die Trägerfolie 10 wird bevorzugt von einer Trägerfolienbahn gebildet, welche in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren als Trägersubstrat für die Herstellung eines photovoltaischen Moduls verwendet wird. Die Trägerfolie 10 hat hierbei bevorzugt eine Breite von 300 mm bis 1500 mm. Die Querrichtung der Trägerfolie 10, d. h. die Richtung, die senkrecht auf der Richtung steht, in der die Trägerfolie 10 während des Rolle-zu-Rolle-Prozesses transportiert wird, ist in 1, als Richtung 91 gekennzeichnet, d. h. 1 zeigt einen Querschnitt des Mehrschichtkörpers 1.
Zur Herstellung des Mehrschichtkörpers 1 wird auf die Trägerfolie 10 die Elektrodenschicht 11 beispielsweise vollflächig aufgedampft oder aufgesputtert und anschließend die Unterbrechungen 15 mittels eines mechanischen Ablationsverfahrens eingebracht. Anschließend werden auf die Rückseite der Trägerfolie 10, d. h. auf die der elektrischen Funktionsschicht gegenüberliegenden Seite der Trägerfolie, Hilfsstrukturen aufgebracht, beispielsweise die in 1 gezeigten Registermarken 31 und 32 aufgebracht. Bei den Registermarken 31 und 32 handelt es sich beim Ausführungsbeispiel nach 1 um Registerlinien deren Längsrichtung sich in Transportrichtung erstreckt. Es ist jedoch auch möglich, dass sich die Registerlinien 31 über die Breite der Trägerfolie 10 erstrecken. Die Registermarken 31 und 32 haben in dem Ausführungsbeispiel nach 1 beispielsweise eine Breite von 1,2 mm und eine Dicke von ca. 2 μm. Sie werden von einem Lack gebildet, welcher mittels eines Druckerverfahren, vorzugsweise eines Tiefdruckverfahren in einem einzigen Druckprozeß mit (einer einzigen Druckwalze) auf die Rückseite der Trägerfolie 10 aufgedruckt werden. Bei dem Lack handelt es sich beispielsweise um einen Lack auf Acrylatbasis mit ca. 20% Festkörperanteil. Vorzugsweise ist der Lack hierbei dunkel oder farbig eingefärbt und unterscheidet sich so optisch deutlich von der Trägerfolie 10, die beispielsweise transparent oder semitransparent ist.
Die Registermarken 31 definieren hierbei den Anfang eines aktiven Bereiches und die Registermarken 32 definieren das Ende eines aktiven Bereiches. Die Registermarken 31 und 32 werden hierbei so auf die Rückseite der Trägerfolie 10 aufgedruckt, dass die aktiven Bereiche eine vordefinierte Breite von ca. 10 mm und die nicht aktiven Bereich eine vordefinierte Breite von beispielsweise 4 mm besitzen.
Anschließend wird das so hergestellte Zwischenprodukt nacheinander mehreren Arbeitsstationen zugeführt, die – von den Registermarken 31 und 32 gesteuert – die Schichten 12 bis 14 und, wie bereits oben erläutert unter Umständen weitere Schichten auf die Trägerfolie aufbringen. Vorzugsweise werden die Schichten 12 bis 14 hierbei mittels Druckwerken, vorzugsweise mittels Tiefdruck aufgebracht. So ist beispielsweise ein erstes Druckwerk vorgesehen, welches durch die Registermarken 31 und 32 gesteuert die Schicht 12 aufbringt, ein zweites Druckwerk vorgesehen, welches von den Registermarken 31 und 32 gesteuert die Schicht 13 aufbringt und ein drittes Druckwerk vorgesehen, welches von den Registermarken 31 und 32 gesteuert die Schicht 14 aufbringt. Hierbei ist es auch möglich, dass das jeweils entstehende Zwischenprodukt nach Bearbeitung durch ein solches Druckwerk aufgespult und vor Bearbeitung durch das nachfolgende Druckwerk wieder abgespult wird. Es ist auch möglich, dass die Schichten 12, 13 und/oder 14 mittels anderer Verfahren aufgebracht werden, beispielsweise aufgedampft, aufgesputtert, auflaminiert oder von einer Transferfolie abgeprägt werden. Auch hierbei wird der entsprechende Prozeß von den Registermarken 31 und 32 derart gesteuert, dass die Schichten lediglich in den von den Registermarken 31 und 32 definierten Bereichen aufgebracht werden.
So ergibt sich der Mehrschichtkörper 1, bei dem in aktiven Bereichen 21 der Schichtstapel bestehend aus den Schichten 12 bis 13 aufgebracht ist und in nicht aktiven Bereichen 22 diese Schichten nicht vorgesehen sind. Die Schichten 11 bis 14 bilden so beispielsweise Solarzellen 14, 16, 17 und 18 aus, welche dann in einem nachfolgenden Schritt miteinander zu einem photovoltaischen Modul kontaktiert werden.
In einem nächsten Schritt wird der Folienkörper 1 von einem Folienwickler aufgespult. 2 zeigt nun einen derartigen Folienwickler mit dem Mehrschichtkörper 1, welcher auf einen Spulenkern 40 aufgespult ist. Wie in der 2 gezeigt, stehen die Registermarken 31 und 32, welche in den nicht aktiven Bereichen des Mehrschichtkörpers angeordnet sind, hier weitgehend in Berührung mit den Randbereichen der aktiven Bereiche der benachbarten Lage, bedingt durch den Wickelversatz 23. Ein mechanisches Verkratzen der obersten Schicht in den aktiven Bereichen 21 findet so lediglich in den Randbereichen, beispielsweise in dem in 2 gezeigten Bereich 24 statt.
Dies kann weiter durch das Aufbringen weiterer Hilfsstrukturen ebenfalls verhindert werden, wie dies im vorliegenden Fall anhand von 3 und 4 erläutert ist.
3 zeigt einen Mehrschichtkörper 2, der wie der Mehrschichtkörper 1 nach 1 hergestellt ist, mit dem Unterschied, dass zusätzlich zu den Registermarken 31 und 32 Abstandshalter 33 auf die Rückseite der Trägerfolie 10 aufgebracht sind. Wie in der 3 gezeigt, sind die Abstandshalter 33 jeweils zwischen den Registermarken 32 und 31 in den nicht aktiven Bereichen 22 auf der Rückseite der Trägerfolie aufgebracht. Die Abstandshalter 33 sind hierbei bevorzugt dicker und haben eine deutlich größere Abmessung senkrecht zu der von der Trägerfolie 10 aufgespannten Ebene als die Registermarken 31 und 32. Vorzugsweise sind die Abstandshalter 33 mindestens doppelt so dick wie die Registermarken 31 und 32. Beispielsweise bestehen die Registermarken 33 aus einem UV-härtbaren Lack mit einer Dicke von 50 μm. Wie in der 4 gezeigt, ergibt sich beim Aufspulen des Mehrschichtkörpers 2 auf dem Spulenkern 40 die Situation, dass die benachbarten Folienlagen lediglich in nicht aktiven Bereich über die Abstandshalter 33 miteinander in Berührung stehen, so dass ein mechanisches Verkratzen und eine Beeinträchtiung der Schichten der aktiven Bereiche sicher verhindert wird. Wie in 4 gezeigt, ist die Breite der nicht aktiven Bereiche 21 hierbei größer als der mögliche Wickelversatz 23, so dass dieses Ergebnis sicher erzielt wird.
Die Figuren 5 bis 9 zeigen nun weitere Ausführungsvarianten der Weiterverarbeitung eines auf einem Spulenkern aufgespulten Mehrschichtkörper 60. Der Mehrschichtkörper 60 ist hierbei beispielsweise wie der Mehrschichtkörper 1 oder 2 ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, dass der Mehrschichtkörper 60 neben den elektrischen Funktionsschichten 11 bis 14 noch weitere elektrische Funktionsschichten aufweist, die beispielsweise der elektrischen Kontaktierung der Solarzellen 15 bis 18 dienen. Bei diesen Schichten handelt es sich so vorzugsweise um elektrisch leitfähige und elektrisch isolierende Funktionsschichten.
5 zeigt die Spulvorrichtung 51, 52 und 53 und die Laminiereinheiten 54 und 55. Von der Spulvorrichtung 51 wird der Mehrschichtkörper 60 abgespult und der Laminiereinheit 54 zugeführt. Weiter wird die Laminiereinheit 54 von der Spulvorrichtung 53 ein Folienkörper 61 zugeführt, bei dem es sich beispielsweise um einen Barrierefilm zur Verkapselung der Solarzellen 15 bis 18 handelt. Von der Laminiereinheit 54 wird der Folienkörper 61 auf die Vorderseite des Mehrschichtkörpers 60 laminiert, wodurch der Mehrschichtkörper 64 entsteht, der wiederum der Laminiereinheit 55 zugeführt wird. Die Laminiereinheit 55 wird weiter von der Spuleinrichtung 52 der Folienkörper 62 zugeführt, bei dem es sich beispielsweise ebenfalls um einen Barrierefilm zur Verkapselung der Solarzellen 15 bis 18 handelt. Die Laminiereinheit 54 laminiert den Folienkörper 62 auf die Rückseite des Mehrschichtkörpers 64, so dass die Registermarken 31 und 32 und/oder die Abstandshafter 33 und unter Umständen weitere Funktionsschichten des Mehrschichtkörpers 60 zwischen dem Folienkörper 62 und der Trägerfolie 10 einlaminiert sind, d. h. die Abstandshafter 33 und/oder die Registermarken 31 und 32 sind Teile des Produkts 63. Das Produkt 63 wird dann unter Umständen weiter bearbeitet, beispielsweise vereinzelt und dann als photovoltaisches Modul vertrieben.
6 zeigt die Spulvorrichtungen 51, 52 und 53 sowie eine Laminiereinheit 56. Der Laminiereinheit 56 wird der Mehrschichtkörper 60 von der Spulvorrichtung 51 sowie die Folienkörper 61 und 62 von den Spulvorrichtungen 52 und 53 zugeführt, wodurch sich ebenfalls das Produkt 63 ergibt.
Die Figuren 7 bis 9 sind Ausführungsvarianten, bei denen die Hilfsstrukturen von der Rückseite der Trägerfolie wieder entfernt werden, und zwar vor Verkapselung des photovoltaischen Moduls. So sind die Hilfsstrukturen nicht im Endprodukt enthalten.
7 zeigt die Spulvorrichtung 51, 52 und 53, eine Spulvorrichtung 70, die Laminiereinheiten 54 und 55, eine Laminiereinheit 71 und ein Zugwerk 72. Von der Spulvorrichtung 70 wird eine Nehmerfolie 81 abgespult und der Laminiereinheit 71 zugeführt, der ebenfalls der Mehrschichtkörper 60 zugeführt wird. Die Oberseite der Nehmerfolie 81 wird in der Laminiereinheit 71 gegen die Unterseite des Mehrschichtkörpers 60 gepreßt. Die Vorderseite der Nehmerfolie 81 ist mit einer Haftschicht versehen, die so ausgelegt ist, dass die Haftkraft zwischen den Hilfsstrukturen 31 bis 33 der Nehmerfolie 81 größer als die Haftkraft zwischen den Hilfsstrukturen 31 bis 33 und der Trägerfolie 10 ist. Hierdurch wird bewirkt, dass die Hilfstrukturen 31 bis 33 durch den von der Laminiereinheit 71 ausgeübten Druck von der Rückseite der Trägerfolie 10 entfernt werden, d. h. abgeprägt werden. Wie in der 7 gezeigt haften die Hilfsstrukturen 31 und 32 an der Nehmerfolie 81 an, so dass sich eine Folie 82 ergibt, und werden von der Trägerfolie 10 auch bedingt durch die Zugkraft des Zugwerks 72 abgezogen, so dass der Mehrschichtkörper 66 am Ausgang der Laminiereinheit 71 keine Hilfsstrukturen mehr an der Rückseite der Trägerfolie 10 aufweist. Mit den Laminiereinheiten 54 und 55 werden die Folienkörper 61 bzw. 62 auf die Vorder- bzw. Rückseite des Mehrschichtkörpers 66 aufgebracht, so dass sich ein Produkt 65 ergibt, in dem die Hilfsstrukturen 31 bis 33 nicht mehr enthalten sind.
8 zeigt die Spulvorrichtungen 51, 52, 53 und 70, die Laminiereinheit 55, eine Laminiereinheit 73 und das Zugwerk 72. Der Laminiereinheit 73 wird der Folienkörper 61, der Mehrschichtkörper 60 und die Nehmerfolie 81 zugeführt, so dass in einem einzigen Schritt der Folienkörper 61 auf die Vorderseite des Mehrschichtkörpers 60 auflaminiert wird und die Hilfsstrukturen 31 bis 33 mittels der Nehmerfolie 81 von der Rückseite der Prägefolie entfernt werden, wodurch sich der Mehrschichtkörper 67 ergibt. Auf die Rückseite des Mehrschichtkörpers 67 wird mittels der Laminiereinheit 55 der Mehrschichtkörper 62 laminiert, so dass sich das Produkt 65 ergibt.
9 zeigt die Spulvorrichtungen 51, 52, 53 und 70, die Laminiereinheiten 55 und 54, die Laminiereinheit 74 und das Zugwerk 72. Auf die Vorderseite des Mehrschichtkörpers 60 wird der Folienkörpers 61 mittels der Laminiereinheit 54 auflaminiert und sodann die Hilfsstrukturen 31, 32 und 33 von der Rückseite des sich so ergebende Mehrschichtkörper 64 mittels der Nehmerfolie 81 entfernt. Auf die Rückseite des sich so ergebenden Mehrschichtkörpers 67 wird sodann mittels der Laminiereinheit 55 der Folienkörper 62 aufgebracht, so dass sich das Produkt 65 ergibt.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines als Mehrschichtkörper ausgebildeten elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls (1, 2, 63, 65), wobei bei dem Verfahren auf eine Vorderseite einer Trägerfolie (10) mehrere elektrische Funktionsschichten (11–14) umfassend eine halbleitende und/oder photoaktive Schicht (13) aufgebracht werden, welche eine oder mehrere elektrische Bauelemente, insbesondere Solarzellen (15–18) ausbilden, bei dem Verfahren ein oder mehrere dieser elektrischen Funktionsschichten als partielle Funktionsschichten (12–14) ausgebildet werden, die in ersten aktiven Bereich (21) aufgebracht werden und in zweiten nicht aktiven Bereichen (22) nicht aufgebracht werden, und bei dem Verfahren auf die den elektrischen Funktionsschichten (11–14) gegenüber liegende Rückseite der Trägerfolie (10) Hilfsstrukturen (31, 32, 33) aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahren auch die den elektrischen Funktionsschichten (11–14) gegenüber liegende Rückseite der Trägerfolie (10) als Hilfsstrukturen mehrere lediglich bereichsweise vorgesehene Hilfsstruktur (31, 32, 33) aufgebracht werden, welche Registermarken (31, 32) für die Aufbringung der ein oder mehreren partiellen elektrischen Funktionsschichten (12–14) und/oder Abstandhalter (33) ausbilden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich aktive Bereiche (21) und nicht aktive Bereiche (22) in einer parallel zur Trägerfolie (10) liegenden Richtung (91) abwechseln.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein oder mehreren partiellen Funktionsschichten (12, 13, 14) mittels eines Druckverfahrens aufgebracht werden, insbesondere mittels Tiefdruck aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der ein oder mehreren partiellen Funktionsschichten auf die Rückseite der Trägerfolie (10) die Registermarken (31, 32) als Hilfsstrukturen aufgebracht werden, dass die Registermarken (31, 32) detektiert werden und dass das Aufbringen der partiellen Funktionsschichten (12–14) mittels der Registermarken (31, 32) gesteuert wird.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der partiellen Funktionsschichten (12, 13, 14) mittels eines jeweiligen zugeordneten Druckwerks aufgebracht wird und dass die Registrierung der Druckwerke von den Registermarken (31, 32) gesteuert wird.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Registermarken Registerlinien auf die Rückseite des Trägersubstrates (10) aufgebracht werden, deren Längserstreckung insbesondere senkrecht zur Richtung (91) orientiert ist.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Übergang von einem aktiven in einen nicht aktiven Bereich (21; 22) und von einem nicht aktiven Bereich in einen aktiven Bereich (22; 21) eine Registermarke (31, 32) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarken (31, 32) überlappend zu den Randbereichen der aktiven Bereiche (21) aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarken (31, 32) in den Randbereichen der nicht aktiven Bereiche (22), nicht überlappend zu den Randbereichen der aktiven Bereiche (21) aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarken elektrisch leitende oder magnetische Eigenschaften aufweisen und die Registermarken mittels eines die elektrisch Leitfähigkeit erfassenden Sensors bzw. eines Magnetsensors detektiert werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die optischen Eigenschaften der Registermarken (31, 32) sich von denen der Trägerfolie (10) unterscheiden und die Registermarken mittels eines optischen Sensors detektiert werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Registermarken zusätzlich die Funktion von Abstandshaltern beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers (1) erbringen.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Registermarken (31, 32) von einem auf die Rückseite der Trägerfolie (10) aufgebrachten, insbesondere aufgedruckten Lack ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Registermarken auf die Rückseite der Trägerfolie (10) auflaminiert werden oder von Bereichen einer Transferlage einer Transferfolie gebildet werden, die auf der Rückseite der Trägerfolie abgeprägt werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere unterschiedliche Arten von Registermarken als Hilfsstrukturen auf die Rückseite der Trägerfolie aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Detektion jeder Registermarke zusätzlich die Art der Registermarke bestimmt wird und das Aufbringen von partiellen Funktionsschichten auf der Vorderseite der Trägerfolie mittels der dieser partiellen Funktionsschicht zugeordneten Art von Registermarke gesteuert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich die unterschiedlichen Arten von Registermarken in ihren optischen, elektrischen oder magnetischen Eigenschaften oder in ihrer Formgebung, insbesondere ihrer Höhe und ihrer Querschnittsform, unterscheiden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarken nach Aufbringen der ein oder mehreren partiellen Funktionsschichten auf die Vorderseite der Trägerfolie von der Rückseite der Trägerfolie abgetragen werden, insbesondere mittels einer Nehmerfolie (81) von der Rückseite der Trägerfolie abgezogen werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Rückseite der Trägerfolie (10) Abstandshalter (33) als Hilfsstrukturen aufgebracht werden, die beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers (2) ein Anhaften der obersten elektrischen Funktionsschicht (14) an der Rückseite der Trägerfolie verhindern.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter so auf der Rückseite der Trägerfolie (10) angeordnet und beabstandet werden, dass sie beim Aufwickeln die nicht aktiven Bereiche (22) berühren.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (33) in den nicht aktiven Bereich (22) aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem der nicht aktiven Bereich (22) ein Abstandshalter (33) aufgebracht wird, insbesondere mittig in den nicht aktiven Bereichen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (33) zwischen zwei Registermarken (31, 32) aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Abstandshalter (33) in Richtung senkrecht zu der von der Trägerfolie (10) aufgespannten Ebene größer als die maximale Gesamtdicke der auf der Vorderseite der Trägerfolie aufgebrachten Schichten ist.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Abmessung der Abstandshalter (33) in Richtung senkrecht zu der von der Trägerfolie (10) aufgespannten Ebene größer als die der Registermarken (31, 32) ist.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter transparent ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die optischen, elektrischen und/oder magnetischen Eigenschaften der Abstandshalter (33) von denen der Registermarken unterscheidet.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der inaktiven Bereiche (22) entlang der Richtung (91) im wesentlichen konstant sind und dass die Abmessungen der aktiven Bereiche (21) entlang der Richtung (91) im wesentlichen konstant sind, so dass sich aktive und nicht aktive Bereiche (21,22) periodisch abwechseln.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschichtkörper (2) auf einen Spulenkern (40) aufgewickelt wird, wobei die Abmessungen der nicht aktiven Bereiche (22) entlang der Richtung (91) größer als der Wickelversatz zwischen zwei benachbarten Lagen des Mehrschichtkörpers (2) gewählt wird, der beim Aufwickeln des Mehrschichtkörpers (2) auf dem Spulkern entsteht.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstrukturen aus zwei oder mehr übereinander angeordneten Schichten bestehen.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstrukturen elektrisch leitfähige Strukturen zur Ableitung von Ladungen aufweisen.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstrukturen von der Rückseite der Trägerfolie (10) vor Fertigstellung des Endproduktes entfernt werden.
Mehrschichtkörper (1, 2) zur Ausbildung eines elektrischen, insbesondere photovoltaischen Moduls, wobei der Mehrschichtkörper eine Trägerfolie (10) und mehrere elektrische Funktionsschichten (11 bis 14), umfassend eine halbleitende und/oder photoaktive Schicht (13) aufweist, die übereinanderliegend auf der Vorderseite der Trägerfolie aufgebracht sind und die ein oder mehrere elektrische Bauelemente, insbesondere Solarzellen, ausbilden, wobei ein oder mehrere dieser elektrischen Funktionsschichten als partielle Funktionsschichten (12 bis 14) ausgebildet sind, die in ersten aktiven Bereichen (21) vorgesehen sind und in zweiten nicht aktiven Bereichen (22) nicht vorgesehen sind, und wobei auf die den elektrischen Funktionsschichten gegenüberliegende Rückseite der Trägerfolie Hilfsstrukturen (31, 32, 33) aufgebracht sind.
Mehrschichtkörper nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsstrukturen Registermarke (31, 32) für die Aufbringung der ein oder mehreren partiellen elektrischen Funktionsschichten (12–14) und/oder Abstandhalter (33) aufgebracht sind.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 34 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarken eine Breite von 0,4 mm bis 1,6 mm besitzen.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass sich die aktiven Bereiche und die nicht aktiven Bereiche in einer parallel zur Trägerfolie liegenden Richtung abwechseln und dass die aktiven Bereiche (21) entlang der Richtung (91) eine Abmessung von 7 mm bis 15 mm besitzen.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass sich die aktiven Bereiche und die nicht aktiven Bereiche in einer parallel zur Trägerfolie liegenden Richtung abwechseln und dass die nichtaktiven Bereiche (22) entlang der Richtung (91) eine Abmessung von 0.6 mm bis 4 mm besitzen.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (33) jeweils eine Höhe von 3 μm bis 50 μm, insbesondere eine Dicke von 5 μm bis 10 μm besitzen.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (33) jeweils eine mittlere Breite von 0,2 mm bis 3,8 mm besitzen.