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Die
Erfindung betrifft ein Verfahrung zur Herstellung von Polyurethan-Schäumen,
durch Aufschäumen und Trocknen spezieller Polyurethan-Dispersionen.
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In
der Wundbehandlung ist die Verwendung von Polyurethan-Schäumen
als Wundauflage seit langem bekannt. Um eine gute Absorption von
Wundflüssigkeit zu gewährleisten, werden dazu
in der Regel hydrophile Polyurethan-Schäume eingesetzt.
Diese werden erhalten durch Umsetzung von Mischungen aus Diisocyanaten
und Polyolen bzw. NCO-funktionellen Polyurethan-Prepolymeren mit
Wasser in Gegenwart bestimmter Katalysatoren sowie (Schaum-)Additiven.
In der Regel werden hierbei aromatische Diisocyanate eingesetzt,
da sich diese am besten verschäumen lassen. Zahlreiche
Ausführungsformen dieser Verfahren sind bekannt, beispielsweise
beschrieben in
US 3,978,266 ,
US 3,975,567 und
EP-A 0 059 048 .
Die vorgenannten Verfahren weisen jedoch den Nachteil auf, dass
reaktive Mischungen eingesetzt werden müssen, enthaltend
Diisocyanate oder entsprechende Prepolymere, deren Handhabung technisch
aufwendig ist, da z. B. entsprechende Schutzmaßnahmen erforderlich
sind.
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Es
ist darüber hinaus bekannt, Schäume aus Polyurethan-Dispersionen
herzustellen, indem man in Gegenwart geeigneter (Schaum-)Additive
durch kräftiges Rühren Luft einträgt.
Nach dem Trocknen und Aushärten werden so genannte mechanische
Polyurethan-Schäume erhalten. Solche Schäume sind
im Zusammenhang mit Wundauflagen in
EP-A 0 235 949 und
EP-A 0 246 723 beschrieben,
wobei dem Schaum entweder ein selbst-haftendes Polymer zugesetzt
oder der Schaum auf einen Film eines selbst-haftenden Polymers aufgebracht
wird. Die Verwendung der Schäume als solche, d. h. ohne
selbst-haftende Polymere wird nicht beschrieben. Die in
EP 0 235 949 und
EP 0 246 723 aufgeführten
Beispiele beschreiben darüber hinaus zwingend die Verwendung
von Polyaziridinen als Vernetzer, die nach heutigem Stand des Wissens
aufgrund ihrer Toxizität nicht mehr akzeptabel sind. Zur
Vernetzung müssen überdies hohe Einbrenntemperaturen
angewandt werden, angegeben sind 100°C bis 170°C.
In
US 4,655,210 ist
die Verwendung der vorgenannten mechanischen Schäume für
Wundauflagen beschrieben, die einen speziellen Aufbau aus Träger,
Schaum und Hautkontakt-Schicht aufweisen.
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Die
in
EP-A 0 235 949 ,
EP-A 0 246 723 und
US 4,655,210 beschriebenen
Polyurethan-Dispersionen werden durch den Einbau von bestimmten
Carbonsäuren wie Dimethylolcarbonsäuren und Neutralisation
der Carbonsäuren mit tertiären Aminen, beispielsweise
Triethylamin, anionisch hydrophiliert. Die so gebildeten Ammoniumcarboxylate
sind jedoch zersetzlich, insbesondere bei höheren Temperaturen,
wodurch die Amine wieder freigesetzt werden. Dies ist bei der Verarbeitung
solcher Produkte und besonders in Hautkontakt von großem
Nachteil. Bei der Herstellung dieser Polyurethan-Dispersionen wurden
die Dimethylol carbonsäuren darüber hinaus gelöst
eingesetzt, z. B. in Dimethylformamid oder N-Methylpyrrolidon, wodurch
die fertigen Produkte insgesamt einen hohen Gehalt an gesundheitlich
bedenklichen, flüchtigen organischen Bestandteilen (VOC)
aufweisen, im Falle des eingesetzten Witcobond
TM 290
H 10,8 g/Liter (ohne Wasser).
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EP-A 0 760 743 beschreibt
darüber hinaus solche mechanischen Schäume auf
Basis von Latex-Dispersionen, die jedoch nicht aus Polyurethanen
bestehen und schlechtere mechanische Eigenschaften aufweisen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung von neuen
Wundauflagen auf Basis von Polyurethanen, welche auf möglichst
einfache Weise und ohne die Verwendung gesundheitsschädlicher Aufbaukomponenten
oder Additive zugänglich sind. Weitere Voraussetzung ist,
dass diese Wundauflagen gute mechanische Eigenschaften, eine hohe
Aufnahmekapazität von physiologischer Salzlösung
sowie eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen.
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Es
wurde nun gefunden, dass solche Wundauflagen auf Polyurethanbasis
zugänglich sind, indem Zusammensetzungen, die spezielle
wässrige Polyurethan-Dispersionen enthalten, aufgeschäumt
und anschließend physikalisch getrocknet werden.
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Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung
von Wundauflagen, bei dem Zusammensetzungen enthaltend anionisch
hydrophilierte, wässrige Polyurethan-Dispersionen (I) aufgeschäumt
und physikalisch ohne chemische Vernetzung getrocknet werden.
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Unter
Vernetzung wird im Sinne der vorliegenden Erfindung die Bildung
kovalenter Bindungen verstanden.
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Wundauflagen
aus Polyurethan-Schäumen im Sinne der Erfindung sind poröse
Materialien, bevorzugt mit zumindest teilweise vorhandener Offenzelligkeit,
welche im wesentlichen aus Polyurethanen bestehen und Wunden im
Sinne einer sterilen Abdeckung vor Keimen bzw. Umgebungseinflüssen
schützen, eine schnelle und hohe Absorption von physiologischer
Salzlösung bzw. Wundflüssigkeit aufweisen, durch
geeignete Feuchtdurchlässigkeit für ein geeignetes
Wundklima sorgen und eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen.
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Bevorzugt
sind diese Dispersionen anionisch mittels Sulfonatgruppen hydrophiliert.
Besonders bevorzugt sind zur anionischen Hydrophilierung ausschließlich
Sulfonatgruppen enthalten.
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Bevorzugt
weisen die speziellen Polyurethan-Dispersionen (I) einen niedrigen
Grad an hydrophilen anionischen Gruppen, bevorzugt von 0,1 bis 15
Milliequivalenten pro 100 g Polyurethan (Festharz) auf.
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Um
eine gute Sedimentationsstabilität zu erreichen, liegt
die zahlenmittlere Teilchengröße der speziellen
Polyurethan-Dispersionen bevorzugt bei weniger als 750 nm, besonders
bevorzugt bei weniger als 500 nm, bestimmt mittels Laserkorrelations-Spektroskopie.
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Bevorzugt
besitzen die Polyurethan-Dispersionen (I) Feststoffgehalte von 30
bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 70 Gew.-%, ganz besonders
bevorzugt 55 bis 65 Gew.-% und insbesondere 60 bis 65 Gew.-%, bezogen
auf das darin enthaltene Polyurethan.
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Bevorzugt
weisen diese Polyurethan-Dispersionen weniger als 0,5 Gew.-%, besonders
bevorzugt weniger als 0,2 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Dispersionen,
an ungebundenen organischen Aminen auf.
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Solche
bevorzugt einzusetzenden Polyurethan-Dispersionen (I) sind erhältlich,
in dem
- A) isocyanatfunktionelle Prepolymere
aus
- A1) organischen Polyisocyanaten
- A2) polymeren Polyolen mit zahlenmittleren Molekulargewichten
von 400 bis 8000 g/mol, vorzugsweise 400 bis 6000 g/mol und besonders
bevorzugt von 600 bis 3000 g/mol, und OH-Funktionalitäten
von 1,5 bis 6, bevorzugt 1,8 bis 3, besonders bevorzugt von 1,9
bis 2,1, und
- A3) gegebenenfalls hydroxyfunktionellen Verbindungen mit Molekulargewichten
von 62 bis 399 g/mol sowie
- A4) gegebenenfalls isocyanatreaktiven, anionischen oder potentiell
anionischen und/oder gegebenenfalls nichtionischen Hydrophilierungsmitteln,
hergestellt,
und
- B) dessen freie NCO-Gruppen dann ganz oder teilweise
- B1) gegebenenfalls mit aminofunktionellen Verbindungen mit Molekulargewichten
von 32 bis 400 g/mol und
- B2) mit aminofunktionellen, anionischen oder potentiell anionischen
Hydrophilierungsmitteln
unter Kettenverlängerung
umgesetzt werden und die Prepolymere vor, während oder
nach Schritt B) in Wasser dispergiert werden.
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Falls
gewünscht, kann das Prepolymer vor, während oder
nach der Dispergierung durch Beimischung einer Base ganz oder teilweise
in die anionische Form überführt werden.
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Um
eine anionische Hydrophilierung zu erreichen müssen in
A4) und/oder B2) Hydrophilierungsmittel eingesetzt werden, die wenigstens
eine gegenüber NCO-Gruppen reaktive Gruppe wie Amino-,
Hydroxy- oder Thiolgruppen aufweisen und darüber hinaus
-COO– oder -SO3 – oder -PO3 2– als anionische bzw. deren ganz oder
teilweise protonierte Säureformen als potentiell anionische
Gruppen aufweisen.
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Bevorzugt
werden in A4) und/oder B2) solche Verbindungen zur anionischen oder
potentiell anionischen Hydrophilierung eingesetzt, die als anionische
oder potentiell anionische Funktionalität ausschließlich Sulfonsäure-
bzw. Sulfonatgruppen (-SO3H bzw. -SO3M, mit M = Alkali- oder Erdalkalimetall)
aufweisen.
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Geeignete
Polyisocyanate der Komponente A1) sind die dem Fachmann an sich
bekannten aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanate einer
NCO-Funktionalität von größer oder gleich
2.
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Beispiele
solcher geeigneten Polyisocyanate sind 1,4-Butylendiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat
(HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat,
die isomeren Bis-(4,4'-isocyanatocyclohexyl)methane oder deren Mischungen
beliebigen Isomerengehalts, 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, 4-Isocyanatomethyl-1,8-octandiisocyanat
(Nonantriisocyanat), sowie Alkyl-2,6-diisocyanatohexanoate (Lysindiisocyanate)
mit C1-C8-Alkylgruppen.
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Neben
den vorstehend genannten Polyisocyanaten können auch modifizierte
Diisocyanate die eine Funktionalität ≥ 2 aufweisen,
mit Uretdion-, Isocyanurat-, Urethan-, Allophanat-, Biuret-, Iminooxadiazindion- oder
Oxadiazintrionstruktur sowie Mischungen aus diesen anteilig eingesetzt
werden.
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Bevorzugt
handelt es sich um Polyisocyanate oder Polyisocyanatgemische der
vorstehend genannten Art mit ausschließlich aliphatisch
oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen oder Mischungen
aus diesen und einer mittleren NCO-Funktionalität der Mischung
von 2 bis 4, bevorzugt 2 bis 2,6 und besonders bevorzugt 2 bis 2,4.
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Besonders
bevorzugt werden in A1) Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat
oder die isomeren Bis-(4,4'-isocyanatocyclohexyl)methane sowie Mischungen
der vorgenannten Diisocyanate eingesetzt.
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In
A2) werden polymere Polyole mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht
Mn von 400 bis 8000 g/mol, bevorzugt von
400 bis 6000 g/mol und besonders bevorzugt von 600 bis 3000 g/mol
eingesetzt. Diese weisen bevorzugt eine OH-Funktionalität
von 1,5 bis 6, besonders bevorzugt von 1,8 bis 3, ganz besonders bevorzugt
von 1,9 bis 2,1 auf.
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Solche
polymeren Polyole sind die in der Polyurethanlacktechnologie an
sich bekannten Polyesterpolyole, Polyacrylatpolyole, Polyurethanpolyole,
Polycarbonatpolyole, Polyetherpolyole, Polyesterpolyacrylatpolyole,
Polyurethanpolyacrylatpolyole, Polyurethanpolyesterpolyole, Polyurethanpolyetherpolyole,
Polyurethanpolycarbonatpolyole und Polyesterpolycarbonatpolyole.
Diese können in A2) einzeln oder in beliebigen Mischungen
untereinander eingesetzt werden.
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Solche
Polyesterpolyole sind die an sich bekannten Polykondensate aus Di-
sowie gegebenenfalls Tri- und Tetraolen und Di- sowie gegebenenfalls
Tri- und Tetracarbonsäuren oder Hydroxycarbonsäuren
oder Lactonen. Anstelle der freien Polycarbonsäuren können
auch die entsprechenden Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende
Polycarbonsäureester von niederen Alkoholen zur Herstellung
der Polyester verwendet werden.
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Beispiele
für geeignete Diole sind Ethylenglykol, Butylenglykol,
Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyalkylenglykole wie Polyethylenglykol,
weiterhin 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, Butandiol(1,3), Butandiol(1,4),
Hexandiol(1,6) und Isomere, Neopentylglykol oder Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester,
wobei Hexandiol(1,6) und Isomere, Butandiol(1,4), Neopentylglykol
und Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester bevorzugt sind.
Daneben können auch Polyole wie Trimethylolpropan, Glycerin,
Erythrit, Pentaerythrit, Trimetylolbenzol oder Trishydroxyethylisocyanurat
eingesetzt werden.
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Als
Dicarbonsäuren können Phthalsäure, Isophthalsäure,
Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure,
Cyclohexandicarbonsäure, Adipinsäure, Azelainsäure,
Sebacinsäure, Glutarsäure, Tetrachlorphthalsäure,
Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure,
Malonsäure, Korksäure, 2-Methylbernsteinsäure,
3,3-Diethylglutarsäure und/oder 2,2-Dimethylbernsteinsäure
eingesetzt werden. Als Säurequelle können auch
die entsprechenden Anhydride verwendet werden.
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Sofern
die mittlere Funktionalität des zu veresternden Polyols > als 2 ist, können
zusätzlich auch Monocarbonsäuren, wie Benzoesäure
und Hexancarbonsäure mit verwendet werden.
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Bevorzugte
Säuren sind aliphatische oder aromatische Säuren
der vorstehend genannten Art. Besonders bevorzugt sind Adipinsäure,
Isophthalsäure und Phthalsäure.
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Hydroxycarbonsäuren,
die als Reaktionsteilnehmer bei der Herstellung eines Polyesterpolyols
mit endstandigen Hydroxylgruppen mitverwendet werden können,
sind beispielsweise Hydroxycapronsäure, Hydroxybuttersäure,
Hydroxydecansäure, Hydroxystearinsäure und dergleichen.
Geeignete Lactone sind Caprolacton, Butyrolacton und Homologe. Bevorzugt
ist Caprolacton.
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Ebenfalls
können in A2) hydroxylgruppenaufweisende Polycarbonate,
bevorzugt Polycarbonatdiole, mit zahlenmittleren Molekulargewichten
Mn von 400 bis 8000 g/mol, bevorzugt 600
bis 3000 g/mol eingesetzt werden. Diese sind durch Reaktion von
Kohlensäurederivaten, wie Diphenylcarbonat, Dimethylcarbonat
oder Phosgen, mit Polyolen, bevorzugt Diolen, erhältlich.
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Beispiele
derartiger Diole sind Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propandiol, 1,3-
und 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, Neopentylglykol,
1,4-Bishydroxymethylcyclohexan, 2-Methyl-1,3-propandiol, 2,2,4-Trimethylpentandiol-1,3,
Dipropylenglykol, Polypropylenglykole, Dibutylenglykol, Polybutylenglykole,
Bisphenol A und lactonmodifizierte Diole der vorstehend genannten
Art in Frage.
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Bevorzugt
enthält die Diolkomponente 40 bis 100 Gew.-% Hexandiol,
bevorzugt sind 1,6-Hexandiol und/oder Hexandiolderivate. Solche
Hexandiolderivate basieren auf Hexandiol und weisen neben endständigen
OH-Gruppen Ester- oder Ethergruppen auf. Solche Derivate sind durch
Reaktion von Hexandiol mit überschüssigem Caprolacton
oder durch Veretherung von Hexandiol mit sich selbst zum Di- oder
Trihexylenglykol erhältlich.
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Statt
oder zusätzlich zu reinen Polycarbonatdiolen können
auch Polyether-Polycarbonatdiole in A2) eingesetzt werden.
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Hydroxylgruppen
aufweisende Polycarbonate sind bevorzugt linear gebaut.
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Ebenfalls
können in A2) Polyetherpolyole eingesetzt werden.
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Geeignet
sind beispielsweise die in der Polyurethanchemie an sich bekannten
Polytetramethylenglykolpolyether wie sie durch Polymerisation von
Tetrahydrofuran mittels kationischer Ringöffnung erhältlich
sind.
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Ebenfalls
geeignete Polyetherpolyole sind die an sich bekannten Additionsprodukte
von Styroloxid, Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und/oder
Epichlorhydrin an di- oder polyfunktionelle Startermoleküle. Polyetherpolyole,
basierend auf der zumindest anteiligen Addition von Ethylenoxid
an di- oder polyfunktionelle Startermoleküle, können
auch als Komponente A4) eingesetzt werden (nichtionische Hydrophilierungsmittel).
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Als
geeignete Startermoleküle können alle dem Stand
der Technik nach bekannten Verbindungen eingesetzt werden, wie zum
Beispiel Wasser, Butyldiglykol, Glycerin, Diethylenglykol, Trimethyolpropan,
Propylenglykol, Sorbit, Ethylendiamin, Triethanolamin, 1,4-Butandiol.
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In
A3) können Polyole des genannten Molekulargewichtsbereichs
mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol,
Triethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol,
1,3-Butylenglykol, Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 1,6-Hexandio1,
Neopentylglykol, Hydrochinondihydroxyethylether, Bisphenol A (2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan),
hydriertes Bisphenol A (2,2-Bis(4-hydroxycyclohexyl)propan), Trimethylolpropan,
Glycerin, Pentaerythrit sowie deren beliebige Mischungen untereinander eingesetzt
werden.
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Geeignet
sind auch Esterdiole des genannten Molekulargewichtsbereichs wie α-Hydroxybutyl-ε-hydroxy-capronsäureester, ω-Hydroxyhexyl-γ-hydroxybuttersäure-ester,
Adipinsäure-(β-hydroxyethyl)ester oder Terephthalsäurebis(β-hydroxyethyl)-ester.
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Ferner
können in A3) auch monofunktionelle isocyanatreaktive Hydroxyl-gruppenhaltige
Verbindungen eingesetzt werden. Beispiele solcher monofunktionellen
Verbindungen sind Ethanol, n-Butanol, Ethylenglykolmonobutylether,
Diethylenglykolmonomethylether, Diethylenglykolmonobutylether, Propylenglykolmonomethylether,
Dipropylenglykolmonomethylether, Tripropylenglykolmonomethylether,
Dipropylenglykolmono-propylether, Propylenglykolmonobutylether,
Dipropylenglykolmonobutylether, Tripropylenglykolmonobutylether,
2-Ethylhexanol, 1-Octanol, 1-Dodecanol, 1-Hexadecanol.
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Geeignete
anionisch hydrophilierende Verbindungen der Komponente A4) sind
Salze der Mono- und Dihydroxysulfonsäuren. Beispiele solcher
anionischen Hydrophilierungsmittel sind das Addukt von Natriumbisulfit
an Buten-2-diol-1,4, wie es in
DE-A 2 446 440 , Seite 5–9, Formel
I-III beschrieben ist.
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Geeignete
nichtionisch hydrophilierende Verbindungen der Komponente A4) sind
z. B. Polyoxyalkylenether, die mindestens eine Hydroxy-, Amino-
oder Thiolgruppe enthalten. Beispiele sind die monohydroxyfunktionellen,
im statistischen Mittel 5 bis 70, bevorzugt 7 bis 55 Ethylenoxideinheiten
pro Molekül aufweisenden Polyalkylenoxidpolyetheralkohole,
wie sie in an sich bekannter Weise durch Alkoxylierung geeigneter
Startermoleküle zugänglich sind (z. B. in Ullmanns
Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, Verlag
Chemie, Weinheim S. 31–38). Diese sind entweder
reine Polyethylenoxidether oder gemischte Polyalkylenoxidether,
wobei sie mindestens 30 mol-%, bevorzugt mindestens 40 mol-% bezogen
auf alle enthaltenen Alkylenoxideinheiten an Ethylenoxideinheiten
enthalten.
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Besonders
bevorzugte nichtionische Verbindungen sind monofunktionelle gemischte
Polyalkylenoxidpolyether, die 40 bis 100 mol-% Ethylenoxid- und
0 bis 60 mol-% Propylenoxideinheiten aufweisen.
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Geeignete
Startermoleküle für solche nichtionischen Hydrophilierungsmittel
sind gesättigte Monoalkohole wie Methanol, Ethanol, n-Propanol,
Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol, sec-Butanol, die isomeren Pentanole,
Hexanole, Octanole und Nonanole, n-Decanol, n-Dodecanol, n-Tetradecanol,
n-Hexadecanol, n-Octadecanol, Cyclohexanol, die isomeren Methylcyclohexanole
oder Hydroxymethylcyclohexan, 3-Ethyl-3-hydroxymethyloxetan oder
Tetrahydrofurfurylalkohol, Diethylenglyko1-monoalkylether, wie beispielsweise
Diethylenglykolmonobutylether, ungesättigte Alkohole wie
Allylalkohol, 1,1-Dimethylallylalkohol oder Oleinalkohol, aromatische
Alkohole wie Phenol, die isomeren Kresole oder Methoxyphenole, araliphatische
Alkohole wie Benzylalkohol, Anisalkohol oder Zimtalkohol, sekundäre
Monoamine wie Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Diisopropylamin,
Dibutylamin, Bis-(2-ethylhexyl)-amin, N-Methyl- und N-Ethylcyclohexylamin
oder Dicyclohexylamin sowie heterocyclische sekundäre Amine
wie Morpholin, Pyrrolidin, Piperidin oder 1H-Pyrazol. Bevorzugte
Startermoleküle sind gesättigte Monoalkohole der
vorstehend genannten Art. Besonders bevorzugt werden Diethylenglykolmonobutylether
oder n-Butanol als Startermoleküle verwendet.
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Für
die Alkoxylierungsreaktion geeignete Alkylenoxide sind insbesondere
Ethylenoxid und Propylenoxid, die in beliebiger Reihenfolge oder
auch im Gemisch bei der Alkoxylierungsreaktion eingesetzt werden
können.
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Als
Komponente B1) können organische Di- oder Polyamine wie
beispielsweise 1,2-Ethylendiamin, 1,2- und 1,3-Diaminopropan, 1,4-Diaminobutan,
1,6-Diaminohexan, Isophorondiamin, Isomerengemisch von 2,2,4- und
2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Methylpentamethylendjamin,
Diethylentriamin, 4,4-Diaminodicyclohexylmethan und/oder Dimethylethylendiamin
eingesetzt werden.
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Darüber
hinaus können als Komponente B1) auch Verbindungen, die
neben einer primären Aminogruppe auch sekundäre
Aminogruppen oder neben einer Aminogruppe (primär oder
sekundär) auch OH-Gruppen aufweisen, eingesetzt werden.
Beispiele hierfür sind primäre/sekundäre
Amine, wie Diethanolamin, 3-Amino-1-methylaminopropan, 3-Amino-1-ethylaminopropan,
3-Amino-1-cyclohexylaminopropan, 3-Amino-1-methylaminobutan, Alkanolamine
wie N-Aminoethylethanolamin, Ethanolamin, 3-Aminopropanol, Neopentanolamin.
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Ferner
können als Komponente B1) auch monofunktionelle isocyanatreaktive
Aminverbindungen eingesetzt werden, wie beispielsweise Methylamin,
Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Octylamin, Laurylamin, Stearylamin,
Isononyloxypropylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin,
Dibutylamin, N-Methylaminopropylamin, Diethyl(methyl)aminopropylamin,
Morpholin, Piperidin, bzw. geeignete substituierte Derivate davon,
Amidamine aus diprimären Aminen und Mono carbonsäuren,
Monoketim von diprimären Aminen, primär/tertiäre
Amine, wie N,N-Dimethylaminopropylamin.
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Geeignete
anionisch hydrophilierende Verbindungen der Komponente B2) sind
Alkalimetallsalze der Mono- und Diaminosulfonsäuren. Beispiele
solcher anionischen Hydrophilierungsmittel sind Salze der 2-(2-Aminoethylamino)ethansulfonsäure,
Ethylendiamin-propyl- oder -butylsulfonsäure, 1,2- oder
1,3-Propylendiamin-β-ethylsulfonsäure oder Taurin.
Weiterhin kann das Salz der Cyclohexylaminopropansulfonsäure (CAPS)
aus
WO-A 01/88006 als
anionisches Hydrophilierungsmittel verwendet werden.
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Besonders
bevorzugte anionische Hydrophilierungsmittel B2) sind solche, die
Sulfonatgruppen als ionische Gruppen und zwei Aminogruppen enthalten,
wie die Salze der 2-(2-Aminoethylamino)ethylsulfonsäure und
1,3-Propylendiamin-β-ethylsulfonsäure.
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Zur
Hydrophilierung können auch Mischungen aus anionischen
und nichtionischen Hydrophilierungsmitteln verwendet werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung der speziellen
Polyurethan-Dispersionen werden die Komponenten A1) bis A4) und
B1) bis B2) in den folgenden Mengen eingesetzt, wobei sich die Einzelmengen
stets zu 100 Gew.-% addieren:
5 bis 40 Gew.-% Komponente A1),
55
bis 90 Gew.-% A2),
0,5 bis 20 Gew.-% Summe der Komponenten
A3) und B1)
0,1 bis 25 Gew.-% Summe der Komponenten A4) und
B2), wobei bezogen auf die Gesamtmengen der Komponenten A1) bis
A4) und B1) bis B2) 0,1 bis 5 Gew.-% an anionischen bzw. potentiell
anionischen Hydrophilierungsmitteln aus A4) und/oder B2) verwendet
werden.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung
der speziellen Polyurethan-Dispersionen werden die Komponenten A1)
bis A4) und B1) bis B2) in den folgenden Mengen eingesetzt, wobei
sich die Einzelmengen stets zu 100 Gew.-% aufaddieren:
5 bis
35 Gew.-% Komponente A1),
60 bis 90 Gew.-% A2),
0,5 bis
15 Gew.-% Summe der Komponenten A3) und B1)
0,1 bis 15 Gew.-%
Summe der Komponenten Komponente A4) und B2), wobei bezogen auf
die Gesamtmengen der Komponenten A1) bis A4) und B1) bis B2) 0,2
bis 4 Gew.-% an anionischen bzw. potentiell anionischen Hydrophilierungsmitteln
aus A4) und/oder B2) verwendet werden.
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In
einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung
der speziellen Polyurethan-Dispersionen werden die Komponenten A1)
bis A4) und B1) bis B2) in den folgenden Mengen eingesetzt, wobei
sich die Einzelmengen stets zu 100 Gew.-% aufaddieren:
10 bis
30 Gew.-% Komponente A1),
65 bis 85 Gew.-% A2),
0,5 bis
14 Gew.-% Summe der Komponenten A3) und B1)
0,1 bis 13,5 Gew.-%
Summe der Komponenten A4) und B2), wobei bezogen auf die Gesamtmengen
der Komponenten A1) bis A4) und B1) bis B2) 0,5 bis 3,0 Gew.-% an
anionischen bzw. potentiell anionischen Hydrophilierungsmitteln
aus A4) und/oder B2) verwendet werden.
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Die
Herstellung der speziellen Polyurethan-Dispersionen kann in einer
oder mehreren Stufe/-n in homogener oder bei mehrstufiger Umsetzung,
teilweise in disperser Phase durchgeführt werden. Nach
vollständig oder teilweise durchgeführter Polyaddition
aus A1) bis A4) erfolgt ein Dispergier-, Emulgier- oder Lösungsschritt.
Im Anschluss erfolgt gegebenenfalls eine weitere Polyaddition oder
Modifikation in disperser Phase.
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Dabei
können alle aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren
wie z. B. Prepolymer-Mischverfahren, Acetonverfahren oder Schmelzdispergierverfahren
verwendet werden. Bevorzugt wird nach dem Aceton-Verfahren verfahren.
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Für
die Herstellung nach dem Aceton-Verfahren werden üblicherweise
die Bestandteile A2) bis A4) und die Polyisocyanatkomponente A1)
zur Herstellung eines isocyanatfunktionellen Polyurethan-Prepolymers ganz
oder teilweise vorgelegt und gegebenenfalls mit einem mit Wasser
mischbaren aber gegenüber Isocyanatgruppen inerten Lösungsmittel
verdünnt und auf Temperaturen im Bereich von 50 bis 120°C
aufgeheizt. Zur Beschleunigung der Isocyanatadditionsreaktion können
die in der Polyurethan-Chemie bekannten Katalysatoren eingesetzt
werden.
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Geeignete
Lösungsmittel sind die üblichen aliphatischen,
ketofunktionellen Lösemittel wie Aceton, 2-Butanon, die
nicht nur zu Beginn der Herstellung, sondern gegebenenfalls in Teilen
auch später zugegeben werden können. Bevorzugt
sind Aceton und 2-Butanon, besonders bevorzugt ist Aceton.
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Anschließend
werden die gegebenenfalls zu Beginn der Reaktion noch nicht zugegebenen
Bestandteile von A1) bis A4) zudosiert.
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Bei
der Herstellung des Polyurethan-Prepolymeren aus A1) bis A4) beträgt
das Stoffmengenverhältnis von Isocyanat-Gruppen zu isocyanatreaktiven
Gruppen 1,05 bis 3,5, bevorzugt 1,1 bis 3,0, besonders bevorzugt
1,1 bis 2,5.
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Die
Umsetzung der Komponenten A1) bis A4) zum Prepolymer erfolgt teilweise
oder vollständig, bevorzugt aber vollständig.
Es werden so Polyurethan-Prepolymere, die freie Isocyanatgruppen
enthalten, in Substanz oder in Lösung erhalten.
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Im
Anschluss wird in einem weiteren Verfahrensschritt, falls noch nicht
oder nur teilweise geschehen, das erhaltene Prepolymer mit Hilfe
von aliphatischen Ketonen wie Aceton oder 2-Butanon gelöst.
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Bei
der Kettenverlängerung in Stufe B) werden NH2-
und/oder NH-funktionelle Komponenten mit den noch verbliebenen Isocyanatgruppen
des Prepolymers umgesetzt. Bevorzugt wird die Kettenverlängerung/-terminierung
vor der Dispergierung in Wasser durchgeführt.
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Geeignete
Komponenten zur Kettenverlängerung sind organische Di-
oder Polyamine B1) wie beispielsweise Ethylendiamin, 1,2- und 1,3-Diaminopropan,
1,4-Diaminobutan, 1,6-Diaminohexan, Isophorondiamin, Isomerengemisch
von 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Methylpentamethylendiamin,
Diethylentriamin, Diaminodicyclohexylmethan und/oder Dimethylethylendiamin.
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Darüber
hinaus können auch Verbindungen B1), die neben einer primären
Aminogruppe auch sekundäre Aminogruppen oder neben einer
Aminogruppe (primär oder sekundär) auch OH-Gruppen
aufweisen, eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind primäre/sekundäre
Amine, wie Diethanolamin, 3-Amino-1-methylaminopropan, 3-Amino-1-ethylaminopropan,
3-Amino-1-cyclohexylaminopropan, 3-Amino-1-methylaminobutan, Alkanolamine
wie N-Aminoethylethanolamin, Ethanolamin, 3-Aminopropanol, Neopentanolamin
zur Kettenverlängerung bzw. -terminierung eingesetzt werden.
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Zur
Kettenterminierung werden üblicherweise Amine B1) mit einer
gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppe wie Methylamin,
Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Octylamin, Laurylamin, Stearylamin,
Isononyloxypropylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin,
Dibutylamin, N-Methylaminopropylamin, Diethyl(methyl)aminopropylamin,
Morpholin, Piperidin, bzw. geeignete substituierte Derivate davon,
Amidamine aus diprimären Aminen und Monocarbonsäuren,
Monoketim von diprimären Aminen, primär/tertiäre
Amine, wie N,N-Dimethylaminopropylamin verwendet.
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Werden
zur Kettenverlängerung anionische Hydrophilierungsmittel
entsprechend der Definition B2) mit NH2-
oder NH-Gruppen eingesetzt, erfolgt die Kettenverlängerung
der Prepolymere bevorzugt vor der Dispergierung.
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Der
Kettenverlängerungsgrad, also das Äquivalentverhältnis
von NCO-reaktiven Gruppen der zur Kettenverlängerung und
Kettenterminierung eingesetzten Verbindungen zu freien NCO-Gruppen
des Prepolymers, liegt zwischen 40 und 150%, bevorzugt zwischen
50 und 120%, besonders bevorzugt zwischen 60 und 120%.
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Die
aminischen Komponenten B1) und B2), können gegebenenfalls
in Wasser- oder lösemittelverdünnter Form im erfindungsgemäßen
Verfahren einzeln oder in Mischungen eingesetzt werden, wobei grundsätzlich
jede Reihenfolge der Zugabe möglich ist. Wenn Wasser oder
organische Lösemittel als Verdünnungsmittel mit
verwendet werden, so beträgt der Verdünnungsmittelgehalt
in der in B) eingesetzten Komponente zur Kettenverlängerung
bevorzugt 70 bis 95 Gew.-%.
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Die
Dispergierung erfolgt bevorzugt im Anschluss an die Kettenverlängerung.
Dazu wird das gelöste und kettenverlängerte Polyurethanpolymer
gegebenenfalls unter starker Scherung, wie z. B. starkem Rühren, entweder
in das Dispergierwasser eingetragen oder es wird umgekehrt das Dispergierwasser
zu den kettenverlängerte Polyurethanpolymerlösungen
gerührt. Bevorzugt wird das Wasser in das gelöste
kettenverlängerte Polyurethanpolymer gegeben.
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Das
in den Dispersionen nach dem Dispergierschritt noch enthaltene Lösemittel
wird üblicherweise anschließend destillativ entfernt.
Eine Entfernung bereits während der Dispergierung ist ebenfalls
möglich.
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Der
Restgehalt an organischen Lösemitteln in den erfindungswesentlichen
Dispersionen beträgt typischerweise weniger als 1 Gew.-%,
bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-% bezogen auf die gesamte Dispersion.
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Der
pH-Wert der erfindungswesentlichen Dispersionen beträgt
typischerweise weniger als 8,0, bevorzugt weniger als 7,5 und liegt
besonders bevorzugt zwischen 5,5 und 7,5.
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Neben
den Dispersionen (I) können die aufzuschäumenden
Zusammensetzungen auch Hilfs- und Zusatzstoffe (II) enthalten.
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Beispiele
für solche Hilfs- und Zusatzstoffe (II) sind Schaumhilfsmittel
wie Schaumbildner und -stabilisatoren, Verdicker bzw. Thixotropiermittet,
Antioxidantien, Lichtschutzmittel, Emulgatoren, Weichmacher, Pigmente,
Füllstoffe und Verlaufshilfsmittel.
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Bevorzugt
sind als Hilfs- und Zusatzstoffe (II) Schaumhilfsmittel wie Schaumbildner
und -stabilisatoren enthalten. Geeignet sind handelsübliche
Verbindungen wie Fettsäureamide, Kohlenwasserstoffsulfonate,
-sulfate oder Fettsäuresalze, wobei der lipophile Rest
bevorzugt 12 bis 24 Kohlenstoffatome enthält, sowie Alkylpolyglycoside,
die nach dem Fachmann an sich bekannten Methoden durch Umsetzung
von längerkettigen Monoalkoholen (4 bis 22 C-Atome im Alkylrest),
mit Mono-, Di- oder Polysacchariden erhältlich sind (siehe
z. B. Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology,
John Wiley & Sons,
Vol. 24, S. 29).
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Bevorzugte
Schaumhilfsmittel sind Sulfosuccinamide, Alkansulfonate oder -sulfate
mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest, Alkylbenzolsulfonate
oder -sulfate mit 14 bis 24 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest
oder Fettsäureamide oder Fettsäuresalze mit 12
bis 24 Kohlenstoffatomen.
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Solche
Fettsäureamide sind vorzugsweise solche auf Basis von Mono-
oder Di-(C2-3-alkanol)aminen. Die Fettsäuresalze können
beispielsweise Alkalimetallsalze, Aminsalze oder unsubstituierte
Ammoniumsalze sein.
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Solche
Fettsäurederivate basieren typischerweise auf Fettsäuren
wie Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure,
Stearinsäure, Ricinolsäure, Behensäure
oder Arachidinsäure, Kokosfettsäure, Talgfettsäure,
Sojafettsäure und deren Hydrierungsprodukten.
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Besonders
bevorzugte Schaumhilfsmittel sind Mischungen aus Sulfosuccinamiden
und Ammoniumstearaten, wobei diese bevorzugt 20 bis 60 Gew.-% besonders
bevorzugt 30 bis 50 Gew.-% an Ammoniumstearaten und bevorzugt 80
bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 50 Gew.-% an Sulfosuccinamiden
enthalten.
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Als
Verdicker können handelsübliche Verdicker eingesetzt
werden, wie Dextrin-, Stärke- oder Cellulosederivate, z.
B. Celluloseether oder Hydroxyethylcellulose, organische vollsynthetische
Verdicker auf Basis von Polyacrylsäuren, Polyvinylpyrrolidonen,
Poly(meth)acrylverbindungen oder Polyurethanen (assoziative Verdicker)
sowie anorganische Verdicker, wie Betonite oder Kieselsäuren.
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Das
Aufschäumen im erfindungsgemäßen Verfahren
geschieht durch mechanisches Rühren der Zusammensetzung
bei hohen Drehzahlen durch Schütteln oder durch Entspannung
eines Treibgases.
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Das
mechanische Aufschäumen kann mit beliebigen mechanischen
Rühr-, Misch- und Dispergiertechniken erfolgen. In der
Regel wird hierbei Luft eingetragen, aber auch Stickstoffund andere
Gase können hierfür benutzt werden.
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Der
so erhaltene Schaum wird beim Aufschäumen oder unmittelbar
danach auf ein Substrat aufgetragen oder in eine Form gegeben und
getrocknet.
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Der
Auftrag kann beispielsweise durch Gießen oder Rakeln erfolgen,
aber auch andere an sich bekannte Techniken sind möglich.
Ein mehrschichtiger Auftrag mit zwischengeschalteten Trocknungsschritten
ist grundsätzlich auch möglich.
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Eine
befriedigende Trocknungsgeschwindigkeit der Schäume wird
bereits bei 20°C beobachtet, so dass eine Trocknung auf
verletztem menschlichen oder tierischen Gewebe problemlos möglich
ist. Für eine schnellere Trocknung und Fixierung der Schäume
werden jedoch bevorzugt Temperaturen oberhalb von 30°C benutzt.
Bei der Trocknung sollten jedoch Temperaturen von 200°C
bevorzugt 150°C, besonders bevorzugt 130°C nicht überschritten
werden, da es anderenfalls u. a. zu unerwünschter Vergilbung
der Schäume kommen kann. Möglich ist auch eine
zwei- oder mehrstufige Trocknung.
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Die
Trocknung erfolgt in der Regel unter Verwendung von an sich bekannten
Heiz- und Trockenapparaten, wie (Umluft-)Trockenschränken,
Heißluft oder IR-Strahlern.
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Der
Auftrag sowie die Trocknung können jeweils diskontinuierlich
oder kontinuierlich durchgeführt werden, bevorzugt ist
jedoch gänzlich kontinuierliches Verfahren.
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Als
Substrate geeignet sind Papiere oder Folien, die ein einfaches Ablösen
der Wundauflage vor ihrem Einsatz zur Abdeckung einer verletzten
Stelle ermöglichen. Ebenso kann als Substrat menschliches
oder tierisches Gewebe wie Haut dienen, so dass eine direkte Verschließung
einer verletzten Stelle durch eine in-situ hergestellte Wundauflage
möglich ist.
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Ein
weiterer Gegenstand sind die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erhältlichen Wundauflagen.
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Die
Wundauflagen haben vor ihrer Trocknung typischerweise Schaumdichten
von 50 bis 800 g/Liter, bevorzugt 100 bis 500 g/Liter, besonders
bevorzugt 100 bis 250 g/Liter (Masse aller Einsatzstoffe [in g]
bezogen auf das Schaumvolumen von einem Liter).
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Die
Wundauflagen besitzen nach ihrer Trocknung eine mikroporöse,
offenporige Struktur mit miteinander kommunizierenden Zellen. Die
Dichte der getrockneten Schäume liegt dabei typischerweise
unterhalb von 0,4 g/cm3, bevorzugt ist sie
geringer als 0,35 g/cm3, besonders bevorzugt
0,01 bis 0,3 g/cm3 und liegt ganz besonders
bevorzugt bei 0,15 bis 0,3 g/cm3.
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Das
Absorptionsvermögen gegenüber physiologischer
Salzlösung beträgt bei den Polyurethan-Schäumen
typischerweise 100 bis 1500%, bevorzugt 300 bis 1500%, besonders
bevorzugt 300 bis 800% (Masse der aufgenommenen Flüssigkeit
bezogen auf die Masse des trockenen Schaums; Bestimmung nach DIN
EN 13726-1, Teil 3.2). Die Durchlässigkeit gegenüber
Wasserdampf beträgt typischerweise 2000 bis 8000 g/24 h·m2, bevorzugt 3000 bis 8000 g/24 h·m2, besonders bevorzugt 3000 bis 5000 g/24
h·m2 (Bestimmung nach DIN
EN 13726-2, Teil 3.2).
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Die
Polyurethan-Schäume weisen eine gute mechanische Festigkeit
und hohe Elastizität auf. Typischerweise sind die Werte
für die maximale Spannung größer als
0,2 N/mm2 und die maximale Dehnung ist größer
als 250%. Bevorzugt ist die maximale Spannung größer
als 0,4 N/mm2 und die Dehnung größer
als 350% (Bestimmung nach DIN 53504).
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Die
Wundauflagen haben nach dem Trocknen typischerweise eine Dicke von
0,1 mm bis 50 mm, bevorzugt 0,5 mm bis 20 mm, besonders bevorzugt
1 bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt 1 bis 5 mm.
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Die
Wundauflagen können überdies mit weiteren Materialien
verklebt, laminiert oder beschichtet werden, beispielsweise auf
Basis von Hydrogelen, (semi-)permeablen Folien, Beschichtungen,
Hydrokolloiden oder anderen Schäumen.
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Sofern
es zweckdienlich ist, kann im erfindungsgemäßen
Verfahren ein Schritt zur Sterilisation erfolgen. Ebenso ist es
grundsätzlich möglich, nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erhältlichen Wundauflagen nach deren Herstellung
zu sterilisieren. Zur Sterilisation kommen die dem Fachmann an sich
bekannten Verfahren zum Einsatz, bei denen eine Sterilisation durch
thermische Behandlung, chemische Stoffe wie Ethylenoxid oder Bestrahlung
beispielsweise durch Gammabestrahlung erfolgt.
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Ebenfalls
möglich ist die Zugabe, Einarbeitung oder Beschichtung
von bzw. mit antimikrobiellen oder biologischen Wirkstoffen, welche
sich beispielsweise in Bezug auf die Wundheilung und die Vermeidung
von Keimbelastungen positiv auswirken.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der
Wirkstoff ausgewählt aus der Gruppe der Antiseptika, Wachstumsfaktoren,
Proteaseinhibitoren und/oder nichtsteroidalen Antiphlogistika/Opiate.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
umfasst der Wirkstoff ein antiseptisches Biguanid. Als Biguanide
werden Verbindungen bezeichnet, die sich vom Biguanid (C2H7N5)
ableiten, insbesondere dessen Polymere. Antiseptische Biguanide
sind solche Verbindungen, die eine antimikrobielle Wirkung aufweisen,
also als Bakteriostatika oder vorzugsweise als Bakterizide wirken.
Die Verbindungen weisen vorzugsweise eine breite Wirkung gegen viele
Bakterien auf und können durch eine Wirkung gegen E. coli von
mindestens 0,5 μg/ml, vorzugsweise mindestens 12 oder mindestens
25 μg/ml gekennzeichnet werden (minimal mikrobizide Konzentration
oder MMK, gemessen im Suspensionsversuch).
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Ein
bevorzugtes antiseptisches Biguanid gemäß dieser
Erfindung ist Poly(imino[iminocarbonyl]iminopolymethylen), wobei
die Verwendung von Poly(hexamethylen)biguanid (PHMB), das auch als
Polyhexanid bezeichnet wird, als antiseptisches Biguanid besonders
bevorzugt ist. Der Begriff „antiseptische Biguanide" gemäß dieser
Erfindung beinhaltet auch Metaboliten und/oder Prodrugs der antiseptischen
Biguaniden. Antiseptische Biguanide können dabei als Racemate
oder reine Isoformen vorliegen.
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Bevorzugt
enthalten die Wundauflagen der vorliegenden Erfindung antiseptisches
Biguanid in einer Konzentration von 0,01 bis 20 Gew.-%, wobei die
Konzentration von 0,1 bis 5 Gew.-% besonders vorteilhaft ist. Das
Biguanid kann eine beliebige Molekulargewichtsverteilung aufweisen.
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Aufgrund
der breiten Einsetzbarkeit des erfindungsgemäßen
Verfahrens und der darüber zugänglichen Wundauflagen
ist es grundsätzlich möglich, dieses in der industriellen
Herstellung von Wundauflagen einzusetzen. Ebenso ist es aber auch
möglich, dieses zur Herstellung z. B. von Sprühpflastern
einzusetzen, wobei die Wundauflage durch direkten Auftrag der Zusammensetzung
auf eine Wunde und gleichzeitiges Aufschäumen und anschließendes
Trocknen gebildet wird.
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Zur
industriellen Herstellung von Wundauflagen wird die Polyurethan-Dispersion
(1) mit Schaumhilfsmitteln der vorstehend genannten Art vermischt,
danach mechanisch durch Eintrag eines Gases wie Luft aufgeschäumt.
Dieser Schaum wird auf eine Unterlage aufgetragen und physikalisch
getrocknet. Aufgrund höherer Produktivität erfolgt
die Trocknung typischerweise bei erhöhten Temperaturen
von 30 bis 200°C, bevorzugt 50 bis 150°C, besonders
bevorzugt 60 bis 130°C. Bevorzugt ist überdies
eine mindestens zweistufige Trocknung beginnend bei Temperaturen
von 40 bis 80°C und mit anschließender weiterer
Trocknung bei erhöhten Temperaturen von 80 bis 140°C.
Die Trocknung erfolgt in der Regel unter Verwendung von an sich
bekannten Heiz- und Trockenapparaten, z. B. (Umluft-)Trockenschränken.
Der Auftrag sowie die Trocknung können jeweils diskontinuierlich
oder kontinuierlich durchgeführt werden, bevorzugt ist
jedoch gänzlich kontinuierliches Verfahren. Zur Sterilisation
kann während oder nach dem Verfahren ein Sterilisationsschritt
durch Bestrahlung oder Zugabe von geeigneten Substanzen erreicht
werden.
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Bei
der Verwendung der erfindungswesentlichen Zusammensetzung bei der
Herstellung eines Sprühpflasters wird die Polyurethan-Dispersion
(I) mit einem Schaumhilfsmittel und einem Treibmittel formuliert,
so dass beim Aufsprühen gleichzeitig eine Aufschäumung
einsetzt. Zur Verfestigung wird der gebildete Schaum anschließend
getrocknet, wobei Temperaturen von 20 bis 40°C bereits
ausreichen. Unter Zuhilfenahme zusätzlicher Wärmequellen
wie Fön oder IR-Rotlichtlampe ist allerdings auch eine
forcierte Wärmetrocknung bis maximal 80°C möglich.
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Die
dabei eingesetzten Treibmittel sind an sich aus der Polyurethanchemie
bekannt. So sind beispielsweise geeignet n-Butan, i-Butan und Propan
sowie Mischungen aus diesen Kohlenwasserstoffen, ebenso geeignet
ist beispielsweise aber auch Dimethylether. Bevorzugt wird eine
Mischung aus n-Butan, i-Butan und Propan eingesetzt, wodurch die
gewünschten, feinzelligen Schäume erhalten werden.
Das Treibmittel oder das Treibmittelgemisch wird dabei typischerweise
in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 40 Gew.-% und
besonders bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% eingesetzt, wobei die Summe
aus eingesetzter Polyurethan-Dispersion (I), Treibmittel(-gemisch)
sowie gegebenenfalls eingesetzter Hilfs- und Zusatzstoffe (II) 100 Gew.-%
ergibt. Die Bereitstellung der Sprühpflaster erfolgt bevorzugt
in Sprühdosen. Neben dem Sprühen ist auch Gießen
der Zusammensetzung möglich.
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Beispiele:
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Sofern
nicht abweichend gekennzeichnet, beziehen sich alle Prozentangaben
auf das Gewicht.
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Sofern
nicht abweichend vermerkt, beziehen alle analytischen Messungen
auf Temperaturen von 23°C.
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Die
Bestimmung der Festkörpergehalte erfolgte nach DIN-EN
ISO 3251.
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NCO-Gehalte
wurden, wenn nicht ausdrücklich anders erwähnt,
volumetrisch gemäß DIN-EN ISO 11909 bestimmt.
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Die
Kontrolle auf freie NCO-Gruppen wurde mittels IR-Spektroskopie (Bande
bei 2260 cm–1) durchgeführt.
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Die
angegebenen Viskositäten wurden mittels Rotationsviskosimetrie
nach
DIN 53019 bei 23°C mit einem Rotationsviskosimeter
der Firma Anton Paar Germany GmbH, Ostfildern, DE bestimmt. Verwendete
Substanzen und Abkürzungen:
Diaminosulfonat: | NH2-CH2CH2-NH-CH2CH2-SO3Na
(45%ig in Wasser) |
Desmophen® 2020/C2200: | Polycarbonatpolyol,
OH-Zahl 56 mg KOH/g, zahlenmittleres |
| Molekulargewicht
2000 g/mol (Bayer MaterialScience AG, |
| Leverkusen,
DE) |
PolyTHF® 2000: | Polytetramethylenglykolpolyol,
OH-Zahl 56 mg KOH/g, |
| zahlenmittleres
Molekulargewicht 2000 g/mol (BASF AG, |
| Ludwigshafen,
DE) |
PolyTHF® 1000: | Polytetramethylenglykolpolyol,
OH-Zahl 112 mg KOH/g, zahlenmittleres |
| zahlenmittleres
Molekulargewicht 1000 g/mol (BASF |
| AG,
Ludwigshafen, DE) |
Polyether
LB 25: | monofunktioneller
Polyether auf Ethylenoxid-/Propylenoxidbasis |
| zahlenmittleres
Molekulargewicht 2250 g/mol, OH-Zahl 25 mg |
| KOH/g
(Bayer MaterialScience AG, Leverkusen, DE) |
Stokal® STA: | Schaumhilfsmittel
auf Ammoniumstearat-Basis, Wirkstoffgehalt: |
| 30%
(Bozzetto GmbH, Krefeld, DE) |
Stokal® SR: | Schaumhilfsmittel
auf Succinamat-Basis, Wirkstoffgehalt: ca. 34% |
| (Bozzetto
GmbH, Krefeld, DE) |
Simulsol® SL 26: | Alkylpolyglycosid
auf Basis von Dodecylalkohol, ca. 52%ig |
| in
Wasser, Seppic GmbH, Köln, DE |
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Die
Bestimmung der mittleren Teilchengrößen (angegeben
ist das Zahlenmittel) der Polyurethan-Dispersionen erfolgte mittels
Laserkorrelations-Spektroskopie (Gerät: Malvern Zetasizer
1000, Malver Inst. Limited).
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Beispiel 1: Polyurethan-Dispersion 1
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987,0
g PolyTHF® 2000, 375,4 g PolyTHF® 1000, 761,3 g Desmophen® C2200 und 44,3 g Polyether LB
25 wurden in einer Standard-Rührapparatur auf 70°C
aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C innerhalb von
5 min ein Gemisch aus 237,0 g Hexamethylendiisocyanat und 313,2
g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C gerührt,
bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das fertige Prepolymer
wurde mit 4830 g Aceton gelöst und dabei auf 50°C
abgekühlt und anschließend wurde eine Lösung
aus 25,1 g Ethylendiamin, 116,5 g Isophorondiamin, 61,7 g Diaminosulfonat
und 1030 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit
betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe von 1250 g Wasser dispergiert.
Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum.
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Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 61% |
Partikelgröße
(LKS): | 312
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 241
mPas |
pH
(23°C): | 6,02 |
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Beispiel 2: Polyurethan-Dispersion 2
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223,7
g PolyTHF® 2000, 85,1 g PolyTHF® 1000, 172,6 g Desmophen® C2200 und 10,0 g Polyether LB 25
wurden in einer Standard-Rührapparatur auf 70°C
aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C innerhalb
von 5 min ein Gemisch aus 53,7 g Hexamethylendiisocyanat und 71,0
g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C gerührt,
bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das fertige Prepolymer
wurde mit 1005 g Aceton gelöst und dabei auf 50°C
abgekühlt und anschließend wurde eine Lösung
aus 5,70 Ethylendiamin, 26,4 g Isophorondiamin, 9,18 g Diaminosulfonat
und 249,2 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit betrug
10 min. Dann wurde durch Zugabe von 216 g Wasser dispergiert. Es
folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum.
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Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 63% |
Partikelgröße
(LKS): | 495
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 133
mPas |
pH
(23°C): | 6,92 |
-
Beispiel 3: Polyurethan-Dispersion 3
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987,0
g PolyTHF® 2000, 375,4 g PolyTHF® 1000, 761,3 g Desmophen® C2200 und 44,3 g Polyether LB
25 wurden in einer Standard-Rührapparatur auf 70°C
aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C innerhalb von
5 min ein Gemisch aus 237,0 g Hexamethylendiisocyanat und 313,2
g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C gerührt,
bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das fertige Prepolymer
wurde mit 4830 g Aceton gelöst und dabei auf 50°C
abgekühlt und anschließend wurde eine Lösung
aus 36,9 g 1,4-Diaminobutan, 116,5 g Isophorondiamin, 61,7 g Diaminosulfonat
und 1076 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit
betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe von 1210 g Wasser dispergiert.
Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum.
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Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 59% |
Partikelgröße
(LKS): | 350
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 126
mPas |
pH
(23°C): | 7,07 |
-
Beispiel 4: Polyurethan-Dispersion 4
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201,3
g PolyTHF® 2000, 76,6 g PolyTHF® 1000, 155,3 g Desmophen® C2200, 2,50 g 1,4-Butandiol und 10,0
g Polyether LB 25 wurden in einer Standard-Rührapparatur
auf 70°C aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C
innerhalb von 5 min ein Gemisch aus 53,7 g Hexamethylendiisocyanat
und 71,0 g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C
gerührt, bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das
fertige Prepolymer wurde mit 1010 g Aceton gelöst und dabei
auf 50°C abgekühlt und anschließend wurde
eine Lösung aus 5,70 Ethylendiamin, 26,4 g Isophorondiamin,
14,0 g Diaminosulfonat und 250 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die
Nachrührzeit betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe von
243 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels
durch Destillation im Vakuum.
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Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 62% |
Partikelgröße
(LKS): | 566
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 57
mPas |
pH
(23°C): | 6,64 |
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Beispiel 5: Polyurethan-Dispersion 5
-
201,3
g PolyTHF® 2000, 76,6 g PolyTHF® 1000, 155,3 g Desmophen® C2200, 2,50 g Trimethylolpropan
und 10,0 g Polyether LB 25 wurden in einer Standard-Rührapparatur
auf 70°C aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C
innerhalb von 5 min ein Gemisch aus 53,7 g Hexamethylendiisocyanat
und 71,0 g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C
gerührt, bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das
fertige Prepolymer wurde mit 1010 g Aceton gelöst und dabei
auf 50°C abgekühlt und anschließend wurde
eine Lösung aus 5,70 Ethylendiamin, 26,4 g Isophorondiamin,
14,0 g Diaminosulfonat und 250 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert.
Die Nachrührzeit betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe
von 293 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels
durch Destillation im Vakuum.
-
Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 56% |
Partikelgröße
(LKS): | 440
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 84
mPas |
pH
(23°C): | 6,91 |
-
Beispiel 6: Polyurethan-Dispersion 6
-
1072
g PolyTHF® 2000, 407,6 g PolyTHF® 1000, 827 g Desmophen® C2200
und 48,1 g Polyether LB 25 wurden in einer Standard-Rührapparatur
auf 70°C aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C
innerhalb von 5 min ein Gemisch aus 257,4 g Hexamethylendiisocyanat
und 340 g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C
gerührt, bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das
fertige Prepolymer wurde mit 4820 g Aceton gelöst und dabei
auf 50°C abgekühlt und anschließend wurde
eine Lösung aus 27,3 g Ethylendiamin, 126,5 g Isophorondiamin,
67,0 g Diaminosulfonat und 1090 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert.
Die Nachrührzeit betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe
von 1180 g Wasser dispergiert. Es folgte die Entfernung des Lösemittels
durch Destillation im Vakuum.
-
Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 60% |
Partikelgröße
(LKS): | 312
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 286
mPas |
pH
(23°C): | 7,15 |
-
Beispiel 7:
-
54
g einer nach Beispiel 2 hergestellten Polyurethan-Dispersion wurden
mit 1,37 g Simulsol® SL 26 vermischt
und in einer geeigneten Aerosol-Dose mit 6 g einer Treibmittelmischung
aus i-Butan/Propan/n-Butan versetzt. Nach dem Sprühen (ca.
1 cm Nassfilmdicke) und Trocknen (10 Min. bei 120°C) wurde
ein reinweißer, feinzelliger Schaum erhalten.
-
Beispiel 8:
-
54
g einer nach Beispiel 2 hergestellten Polyurethan-Dispersion wurden
mit 1,37 g Simulsol® SL 26 vermischt
und in einer geeigneten Aerosol-Dose mit 6 g Dimethylether versetzt.
Nach dem Sprühen (ca. 1 cm Nassfilmdicke) und Trocknen
(10 Min. bei 120°C) wurde ein reinweißer, feinzelliger
Schaum erhalten.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Polyurethan-Dispersion, nicht erfindungsgemäß (keine
Sulfonat-Gruppen, sondern nur Hydrophilierung durch nicht-ionische
Gruppen und Carboxylat-Gruppen)
-
Es
wurde vorgegangen analog Beispiel 1, jedoch wurde das Diaminosulfonat äquimolar
ersetzt durch eine carboxylatgruppenhaltige Komponente:
206,8
g PolyTHF® 2000, 78,7 g PolyTHF® 1000, 159,5 g Desmophen® C2200 und 9,3 g Polyether LB 25
wurden in einer Standard-Rührapparatur auf 70°C
aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C innerhalb
von 5 min ein Gemisch aus 49,7 g Hexamethylendiisocyanat und 65,6
g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C gerührt,
bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das fertige Prepolymer
wurde mit 1010 g Aceton gelöst und dabei auf 50°C
abgekühlt und anschließend wurde eine Lösung
aus 5,3 g Ethylendiamin, 24,4 g Isophorondiamin, 11,9 g KV 1386
(40%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von
N-(2-Aminoethyl)-β-alanin, BASF AG, Ludwigshafen, DE) und
204 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit
betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe von 235 g Wasser dispergiert.
Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum. Dabei mussten aufgrund der hohen Viskosität
noch insgesamt 250 g Wasser zugesetzt werden
-
Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 47% |
Partikelgröße
(LKS): | 918
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 162
mPas |
pH
(23°C): | 7,22 |
-
Aufgrund
der vergleichsweise hohen mittleren Teilchengröße
von > 900 nm war im
Gegensatz zu den rein sulfonathydrophilierten Dispersionen eine
innerhalb weniger Tage einsetzende Sedimentation zu beobachten,
nach welcher eine Weiterverarbeitung zu Wundauflagen erschwert war.
-
Vergleichsbeispiel 2:
-
Polyurethan-Dispersion, nicht erfindungsgemäß (keine
Sulfonat-Gruppen, sondern nur Hydrophilierung durch nicht-ionische
Gruppen und Carboxylat-Gruppen)
-
Es
wurde vorgegangen analog Vergleichsbeispiel 1, jedoch wurde die
Menge der carboxylatgruppenhaltigen Hydrophilierungskomponente um
50% erhöht (bei gleichem Grad der Kettenverlängerung).
-
206,8
g PolyTHF® 2000, 78,7 g PolyTHF® 1000, 159,5 g Desmophen® C2200 und 9,3 g Polyether LB 25
wurden in einer Standard-Rührapparatur auf 70°C
aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C innerhalb
von 5 min ein Gemisch aus 49,7 g Hexamethylendiisocyanat und 65,6
g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C gerührt,
bis der theoretische NCO-Wert erreicht war. Das fertige Prepolymer
wurde mit 1010 g Aceton gelöst und dabei auf 50°C
abgekühlt und anschließend wurde eine Lösung
aus 5,3 g Ethylendiamin, 21,8 g Isophorondiamin, 17,9 g KV 1386
(40%ige wässrige Lösung des Natriumsalzes von
N-(2-Aminoethyl)-β-alanin, BASF AG, Ludwigshafen, DE) und
204 g Wasser innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit
betrug 10 min. Dann wurde durch Zugabe von 235 g Wasser dispergiert.
Es folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum.
-
Die
erhaltene weiße Dispersion hatte nachfolgenden Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 52,2% |
Partikelgröße
(LKS): | 255
nm |
Viskosität
(Viskosimeter, 23°C): | 176
mPas |
pH
(23°C): | 8,31 |
-
Diese
Polyurethan-Dispersion zeigt jetzt zwar im Unterschied zum Beispiel
7 eine geringere mittlere Teilchengröße, jedoch
einen etwas höheren pH-Wert. Eine Weiterverarbeitung zu
Wundauflagen war im Vergleich zu rein sulfonathydrophilierten Dispersionen
deutlich schwieriger.
-
Beispiele 9 bis 14: Schäume,
hergestellt aus den Polyurethan-Dispersionen der Beispiele 1 bis
6
-
Die
in der Tabelle 1 angegebenen Mengen der Polyurethan-Dispersionen,
hergestellt wie in den Beispielen 1 bis 6 beschrieben, wurden mit
den Schaumhilfsmitteln wie dort ebenso angegeben vermischt und unter
Verwendung eines handelsüblichen Handrührgerätes
(Rührer aus gebogenem Draht) auf 1 Liter Schaumvolumen
aufgeschlagen. Danach wurden die Polyurethan-Schäume mittels
eines Filmziehgerätes (Rakel) mit einer Spalthöhe
von 4 mm auf siliconbeschichtetes Papier aufgezogen. In der Tabelle
1 sind ebenso die Trocknungsbedingungen der wie angegeben hergestellten
Polyurethan-Schäume aufgeführt. Es wurden durchweg
reinweiße Polyurethan-Schäume mit guten mechanischen
Eigenschaften und einer feinen Porenstruktur erhalten. Tabelle 1
| Menge [g] | |
Schaum
Nr. | Polyurethan-Dispersion
(Beispiel) | Stokal® STA | Stokal® SR | Aushärtung |
9a | 235,0
(1) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C |
9b | 235,0
(1) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/110°C |
10 | 235,0
(2) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/120°C |
11a | 235,0
(3) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C |
11b | 235,0
(3) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/120°C |
12a | 235,0
(4) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C |
12b | 235,0
(4) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/120°C |
13a | 235,0
(5) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C |
13b | 235,0
(5) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/120°C |
14 | 235,0
(6) | 4,2 | 5,6 | 2
h/37°C, 30 min/120°C |
-
Wie
der Tabelle 2 zu entnehmen ist, zeigten allen Polyurethan-Schäume
eine sehr schnelle Aufnahme von Wasser, eine hohe Absorption von
physiologischer Salzlösung („Saugleistung bei
freier Quellmöglichkeit"), eine sehr gute Wasserdampfdurchlässigkeit
(„MVTR") und darüber hinaus eine gute mechanische
Festigkeit, insbesondere auch nach Feuchtelagerung. Tabelle 2
Schaum
Nr. | Aufnahmegeschwindigkeit1) [s] | Freie
Saugleistung2) [g/100 cm2] | MVTR3) [g/m2·24
h] |
9a | nicht
bestimmt | 23,1 | 4300 |
9b | nicht
bestimmt | 19,2 | 5000 |
10 | 3 | 28,4 | 4700 |
11a | 4 | 20,6 | 4300 |
11b | 14 | 18,3 | 4300 |
12a | 4 | 24,7 | 4800 |
12b | 7 | 26,7 | 4500 |
13a | 5 | 25,5 | 4800 |
13b | 7 | 23,1 | 4100 |
14 | 4 | 21,3 | nicht
bestimmt |
- 1 ) Zeit
bis zum vollständigen Eindringen eines Tropfens (destilliertes
Wasser) in den Schaum; 2) Absorption physiologischer
Salzlösung bestimmt nach DIN EN 13726-1,
Teil 3.2 (5 anstelle von 9 Prüfmustern); 3 ) „moisture vapour transition rate"
(Wasserdampfdurchlässigkeit) bestimmt nach DIN
EN 13726-2, Teil 3.2
-
Beispiel 15:
-
Beispiel
15 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Wundauflagen aus
Polyurethan-Schäumen die antiseptisches Biguanid und insbesondere
PHMB enthalten.
-
Die
Bestimmung der „freien Saugleistung" erfolgte durch Absorption
physiologischer Salzlösung nach DIN EN 13726-1,
Teil 3.2. Die MVTR („moisture vapour transition rate",
Wasserdampfdurchlässigkeit) wurde bestimmt nach DIN
EN 13726-2, Teil 3.2.
-
Beispiel 15.1: Herstellung der Polyurethan-Dispersion
1
-
1077,2
g PolyTHF® 2000, 409,7 g PolyTHF® 1000, 830,9 g Desmophen® C2200
und 48,3 g Polyether LB 25 wurden in einer Standard-Rührapparatur
auf 70°C aufgeheizt. Anschließend wurde bei 70°C
innerhalb von 5 mm n ein Gemisch aus 258,7 g Hexamethylendiisocyanat
und 341,9 g Isophorondiisocyanat zugegeben und bei 120°C
gerührt, bis der theoretische NCO-Wert erreicht oder leicht
unterschritten war. Das fertige Prepolymer wurde mit 4840 g Aceton
gelöst und dabei auf 50°C abgekühlt und
anschließend wurde eine Lösung aus 27,4 g Ethylendiamin,
127,1 g I-sophorondiamin, 67,3 g Diaminosulfonat und 1200 g Wasser
innerhalb von 10 min zudosiert. Die Nachrührzeit betrug
10 min. Dann wurde durch Zugabe von 654 g Wasser dispergiert. Es
folgte die Entfernung des Lösemittels durch Destillation
im Vakuum.
-
Die
erhaltene Polyurethan-Dispersion hatte nachfolgende Eigenschaften:
Feststoffgehalt: | 61,6% |
Partikelgröße
(LKS): | 528
nm |
pH
(23°C): | 7,5 |
-
Beispiel 15.2: Herstellung von Wundauflagen/Schäumen
aus der Polyurethan-Dispersion 1
-
120
g einer nach Beispiel 15.1 hergestellten Polyurethan-Dispersion
wurden mit 1,48 g Plantacare® 1200
UP (mittels Zitronensäure zuvor auf pH 7 eingestellt) und
0,24 g Stokal® STA sowie mit 76 mg Polyhexamethylenbiguanid
vermischt. Nach 20 minütigem Aufschlagen und Trocknen (20
Min. bei 120°C) wurde ein reinweißer, feinzelliger,
hydrophiler Schaum erhalten.
-
Beispiel 15.3: Herstellung von Wundauflagen/Schäumen
aus der Polyurethan-Dispersion 1
-
120
g einer nach Beispiel 15.1 hergestellten Polyurethan-Dispersion
wurden mit 1,48 g Plantacare® 1200
UP (mittels Zitronensäure zuvor auf pH 7 eingestellt) und
0,24 g Stokal® STA sowie mit 151 mg Polyhexamethylenbiguanid
vermischt. Nach 20 minütigem Aufschlagen und Trocknen (20
Min. bei 120°C) wurde ein reinweißer, feinzelliger,
hydrophiler Schaum erhalten.
-
Beispiel 15.4: Herstellung von Wundauflagen/Schäumen
aus der Polyurethan-Dispersion 1
-
120
g einer nach Beispiel 15.1 hergestellten Polyurethan-Dispersion
wurden mit 3,78 g Pluronic® PE 6800
sowie mit 76 mg Polyhexamethylenbiguanid vermischt. Nach 20 minütigem
Aufschlagen und Trocknen (20 Min. bei 120°C) wurde ein
reinweißer, feinzelliger, hydrophiler Schaum erhalten.
-
Beispiel 15.5: Herstellung von Wundauflagen/Schäumen
aus der Polyurethan-Dispersion 1
-
120
g einer nach Beispiel 15.1 hergestellten Polyurethan-Dispersion
wurden mit 13,40 g Pluronic® PE 6800
sowie mit 400 mg Polyhexamethylenbiguanid vermischt. Nach 20 minütigem
Aufschlagen und Trocknen (20 Min. bei 120°C) wurde ein
reinweißer, feinzelliger, hydrophiler Schaum erhalten.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - DIN EN 13726-2 [0140]
- - DIN EN 13726-1 [0142]
- - DIN EN 13726-2 [0142]