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Die
Erfindung betrifft ein mehrschaliges Kunststoffgehäuse mit
wenigstens zwei Kunststoffschalen, die an zueinander korrespondierenden Randbereichen
umlaufend stoffschlüssig
miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren
zur Montage eines Solarkollektors mit einer Absorberanordnung, sowie
mit einem mehrschaligen Kunststoffgehäuse, in das die Absorberanordnung
eingebracht wird.
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Derartige
Kunststoffgehäuse
sind allgemein bekannt. Zur Herstellung der Kunststoffgehäuse werden
wenigstens zwei tiefziehfähige
Kunststoffplatten herangezogen, die in einem gemeinsamen Arbeitsprozess
gleichzeitig tiefgezogen und zudem an ihren umlaufenden Randbereichen
vorzugsweise während des
Arbeitsprozesses miteinander verschweißt werden. Die Randbereiche,
an denen die Kunststoffschalen miteinander verschweißt werden,
können auch
Zwischenbereiche darstellen, so dass sich zwischen den miteinander
verbundenen Flächen
Hohlräume
ergeben. Diese zusätzlichen
Abstützungen bilden
Verrippungen, die die Steifigkeit des Kunststoffgehäuses erhöhen. Die
Hohlräume
sind luft- und feuchtigkeitsdicht abgeschlossen durch die Verschweißung an
den umlaufenden Randbereichen.
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Aus
der
CH 617766 A5 ist
ein Solarkollektor bekannt, der aus zwei durchsichtigen Kunststoffschalen
besteht, die an ihren aufeinanderliegenden Ränder gasdicht miteinander verschweißt oder
verklebt sind.
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Auch
aus der
DE 101 61
085 A1 ist ein Solarkollektor bekannt, der ein schalenartiges
Gehäuse aus
Kunststoff umfasst. Das Kunststoffgehäuse weist einen doppelwandigen
Boden auf, wobei die beiden Bodenwände durch Verschweißung miteinander
verbunden sind. Die beiden Bodenwandungen begrenzen zwischen sich
Kanalabschnitte für
eine wärmetransportierende
Flüssigkeit.
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Die
DE 198 30 345 C2 offenbart
ein Verfahren zum Herstellen eines Solarkollektors, bei dem die Kollektorfunktion
durch einen Schichtaufbau aus einer Rückwand, einer Wärmedämmplatte,
einem Absorber und einer Glasplatte gebildet wird. Dieser Schichtaufbau
wird in einen offenen U-Profilrahmen eingeschoben. Der U-Profilrahmen
weist zudem ausgeklinkte U-Profilabschnitte auf, die nach dem Einschieben
des Moduls umgebogen werden, um die offene Seite des U-Profilrahmens
zu verschließen.
Anschließend
werden die U-Profilabschnitte an ihren aufeinander zugewandten Stirnenden
miteinander verbunden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Kunststoffgehäuse der eingangs genannten
Art zu schaffen, das eine weiter verbesserte Stabilität aufweist.
Außerdem
ist es die Aufgabe der Erfindung, ein für einen Solarkollektor vorgesehenes
Kunststoffgehäuse in
verbesserter Art und Weise zu gestalten.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass die Randbereiche zumindest abschnittsweise derart gewellt gestaltet
sind, dass sich eine insbesondere durchgängig umlaufende, gewellte Schweißverbindungsfläche ergibt.
Die Schweißverbindung
zwischen den Kunststoffschalen des Kunststoffgehäuses ist hierdurch gegenüber dem
Stand der Technik erheblich verbessert, wodurch auch die Gesamtstabilität des Kunststoffgehäuses erhöht ist.
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Durch
die geschwungene Schweißverbindungslinie
werden Spannungen im Kunststoffgehäuse im Bereich der Schweißnaht reduziert.
Die geschwungene, d. h. gewellte Schweißnaht ermöglicht dadurch insbesondere
die Schweißung
von Kunststoffschalen, die aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien
bestehen. Denn insbesondere bei Kunststoffmaterialien mit unterschiedlichen
physikalischen Schrumpf- oder Ausdehnungsverhalten kann die geschwungene
Schweißnaht
dazu beitragen, dass Gehäusespannungen
aufgrund der unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften reduziert
werden.
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In
Ausgestaltung der Erfindung weist die Wellung alternierende Scheitelkrümmungen
auf, deren Krümmungsradien
derart gewählt
sind, dass sich spitze oder gerundete Scheitelbereiche ergeben.
Dadurch können
unterschiedliche Arten von Wellungen oder Zackungen der Schweißverbindungslinie
und damit auch der umlaufenden Schweißverbindungsfläche erzielt
werden.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Kunststoffschalen
aus dem gleichen, tiefziehfähigen
Kunststoff hergestellt. Dadurch ist zum einen eine besonders einfache
und sichere Schweißverbindung
zwischen den Kunststoffschalen ermöglicht. Zum anderen gewährleistet
der Einsatz des gleichen Kunststoffmaterials ein einfaches Recycling.
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Besonders
vorteilhaft ist das Kunststoffgehäuse Teil eines Solarkollektors,
bei dem alle Bauteile einschließlich
eines Isolationskörpers
aus dem gleichen Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polycarbonat,
hergestellt sind. Dadurch ergibt sich ein sortenreiner Aufbau des
Solarkollektors, der eine besonders einfache Entsorgung und demzufolge
ein kostengünstiges
Recycling ermöglicht.
Die Kunststoffschalen des Solar kollektors, die miteinander verschweißt werden,
können
in ihren Randbereichen sowohl abschnittsweise oder durchgängig gewellt
als auch eben und geradlinig gestaltet sein.
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Vorzugsweise
weist das Kunststoffgehäuse eine
transparente und eine dunkel eingefärbte Kunststoffschale auf,
die in einem Twinsheet-Verfahren miteinander
verschweißt
sind, und der Isolationskörper
und eine Flüssigkeitsleiteinheit
sind zwischen die Kunststoffschalen eingelegt. Dadurch kann mit
einfachen Mitteln ein Solarkollektor kostengünstig hergestellt werden. Dadurch,
dass alle Bauteile aus dem gleichen Kunststoffmaterial bestehen,
kann der Solarkollektor nach seiner Nutzung komplett entsorgt werden,
ohne in Einzelteile zerlegt werden zu müssen, die getrennt und separat
entsorgt werden müssen.
Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn auch der Isolationskörper und
eine Absorberanordnung aus dem gleichen Kunststoffmaterial hergestellt
sind wie die Kunststoffschalen. Der Isolationskörper ist vorzugsweise aus geschäumtem Kunststoffmaterial
hergestellt, das eine besonders gute Isolationswirkung zeigt. Die
Flüssigkeitsleiteinheit
bildet gleichzeitig auch eine Absorberanordnung, da die Flüssigkeitsleiteinheit
dunkel eingefärbt
ist, um eine Aufheizung der in ihr fließenden Flüssigkeit, insbesondere des Wassers,
zu erreichen.
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Vorzugsweise
werden die auch als Absorberanordnung bezeichnete Flüssigkeitsleiteinheit
und ein entsprechender Isolationskörper bei der Herstellung der
Kunststoffschalen in ein entsprechende Tiefziehwerkzeug mit eingelegt,
so dass mit der Herstellung und Verschweißung der Kunststoffschalen
miteinander gleichzeitig auch die Integration der Absorberanordnung
und des Isolationskörpers
erfolgt ist.
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In
besonders vorteilhafter Weise ist bei einem als Solarkollektorgehäuse ausgeführten Kunststoffgehäuse auf
einer zu einer Oberseite abgewandten Seite des Gehäuses in
einer Gehäusewandung ein
Ausschnitt vorgesehen, dessen Abmessungen den Abmessungen einer
entsprechend projizierten Fläche
der Absorberanordnung entsprechen, und der durch eine Verschlussplatte
nach einem Einsetzen der Absorberanordnung umlaufend dicht verschließbar ist.
Bei bekannten Solarkollektorgehäusen
wird die Absorberanordnung immer vor dem Zusammenfügen entsprechender
Gehäuseschalen
in die untere Schale von oben her eingesetzt. Anschließend werden
die beiden Gehäuseschalen
miteinander verbunden. Hierdurch können sich Abdichtprobleme an
der umlaufenden Nahtstelle ergeben. Durch die erfindungsgemäße Lösung wird
das bereits fertiggestellte Kunststoffgehäuse auf einer von der Oberseite
des Gehäuses
abgewandten Seite aufgeschnitten, die Absorberanordnung eingesetzt
und anschließend der
ausgeschnittene Teil wieder eingesetzt. Durch umlaufendes Verschweißen oder
umlaufendes Verkleben können
die Trennstellen umlaufend dicht verschlossen werden, zumal der
ausgeschnittene Bereich, d. h. die Verschlussplatte, exakt auf die
Abmessungen des Ausschnittes abgestimmt ist. Die Abmessungen entsprechen
einander. Unter der projizierten Fläche der Absorberanordnung ist
die in Einsetzrichtung der Absorberanordnung maßgebliche Fläche zu verstehen.
Falls die Absorberanordnung von unten her in das Kunststoffgehäuse eingebracht
wird, entspricht der ausgeschnittene Bereich der Gehäusewandung
den Abmessungen der Absorberanordnung in der Draufsicht. Falls ein
relativ schmaler Schlitzbereich an einer Schmalseite des Gehäuses als
Ausschnitt vorgesehen ist, entsprechen dessen Abmessungen den schmalen
Querschnittsabmessungen der Absorberanordnung, da diese dann entsprechend
stirnseitig mit ihrer Schmalseite in die Öffnung eingeschoben wird.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Absorberanordnung in
den Isolationskörper
eingebettet. Vorzugsweise ist bei Kombination einer Absorberanordnung
mit einem Isolationskörper
ein Distanzrahmen vorgesehen, der eine Vorpositionierung der Absorberanordnung
relativ zum Isolationskörper ermöglicht.
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Für das Verfahren
zur Montage eines Solarkollektors mit einer Absorberanordnung, sowie
mit einem mehrschaligen Kunststoffgehäuse, in das die Absorberanordnung
eingesetzt wird, wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe
dadurch gelöst, dass
für ein
Einsetzen der Absorberanordnung auf einer zu einer Oberseite des
Kunststoffgehäuses
abgewandten Seite ein Gehäusewandungsabschnitt
ausgeschnitten wird, dessen Abmessungen mit den Abmessungen einer
entsprechend projizierten Fläche der
Absorberanordnung übereinstimmen,
und dass die Absorberanordnung eingebracht und anschließend der
ausgeschnittene Gehäusewandungsabschnitt
wieder eingesetzt und umlaufend dicht stoffschlüssig mit dem Kunststoffgehäuse verbunden wird.
Die stoffschlüssige
Verbindung kann durch Schweißen
oder Kleben erfolgen.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen. Nachfolgend
sind bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung beschrieben und anhand der Zeichnungen dargestellt.
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1 zeigt
in perspektivischer Explosionsdarstellung eine Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Kunststoffgehäuses,
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2 das
Kunststoffgehäuse
nach 1 in zusammengefügtem Funktionszustand,
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3 in
perspektivischer Explosionsdarstellung eine Ausführungsform eines Solarkollektors,
der eine weitere Ausführungsform
eines mehrschaligen Kunststoffgehäuses aufweist und
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4 in
perspektivischer Explosionsdarstellung eine weitere Ausführungsform
eines Solarkollektors mit einem erfindungsgemäßen Kunststoffgehäuse.
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Ein
Kunststoffgehäuse
nach den 1 und 2 weist
eine obere Kunststoffschale 1 sowie eine untere Kunststoffschale 3 auf,
die entgegengesetzt zueinander gewölbt sind, um einen Gehäuseraum
zu begrenzen. Sowohl die obere Kunststoffschale 1 als auch
die untere Kunststoffschale 3 weisen jeweils eine rechteckige
Grundfläche
auf. Die obere Kunststoffschale 1 stellt eine prismenartige
Schale dar. Die untere Kunststoffschale 3 ist kastenartig
ausgeführt. Zwischen
die beiden Kunststoffschalen 1, 3 ist eine Funktionsplatte 2 eingelegt,
die ebenfalls aus einem tiefziehfähigen Kunststoff besteht. Im
Bereich einer Bodenfläche
der kastenförmigen
unteren Kunststoffschale 3 ist eine strichpunktierte Linie 7 eingezeichnet,
entlang derer die Bodenfläche
aus der unteren Kunststoffschale 3 bei Bedarf herausgeschnitten werden
kann. Diese Ausführung
ist vorteilhaft, falls anstelle der Funktionsplatte 2 in
das Kunststoffgehäuse 1, 3 eine
Funktionseinheit eingesetzt werden soll, nachdem das Kunststoffgehäuse 1, 3 fertiggestellt
ist. Für
das Einfügen
der Funktionseinheit wird in einfacher Weise die Bodenfläche längs der
Schnittlinie 7 herausgeschnitten, die Funktionseinheit
eingesetzt oder auf der herausgeschnittenen Bodenfläche montiert
und anschließend
die Bodenfläche
wieder bündig
in die untere Kunststoffschale 3 eingesetzt und längs der
Schnittlinie 7 verschweißt oder in anderer Art und
Weise fest mit der unteren Kunststoffschale 3 verbunden.
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Die
Funktionsplatte 2 kann als Werbeträger oder als Träger für künstlerische
Darstellung oder für andere
flächige
Präsentationen
dienen. Bei derartigen Ausgestaltungen der Funktionsplatte 2 ist
vorzugsweise die obere Kunststoffschale 1 aus einem transparenten
Kunststoffmaterial gestaltet, damit bei fertiggestelltem Kunststoffgehäuse ein
Durchblick auf die entsprechende Präsentation der Funktionsplatte 2 ermöglicht ist.
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Die
beiden Kunststoffschalen 1, 3 weisen an ihren
einander zugewandten und für
eine umlaufende Verbindung aufeinander abgestimmten Randbereichen 4, 6 jeweils
eine umlaufende Wellung auf, so dass sich beim Zusammenfügen und
Verschweißen der
Kunststoffschalen 1, 3 in ihren Randbereichen eine
umlaufend gewellte oder geschwungene Schweißnaht ergibt (2).
Auch die Funktionsplatte 2 ist mit einem umlaufend gewellten
Randbereich 5 versehen, der auf die gewellten Randbereiche 4, 6 abgestimmt
ist, um ein umlaufend gewelltes Ineinandergreifen der Randbereiche 4 bis 6 zu
ermöglichen. Bei
der dargestellten Ausführungsform
werden die Kunststoffschalen 1, 3 in einem Twinsheet-Prozess gemeinsam
tiefgezogen und entlang ihrer Randbereiche 4, 6 miteinander
verschweißt.
Es ist möglich, die
Funktionsplatte 2 mit bereits gewelltem Randbereich 5 in
das entsprechende Tiefziehwerkzeug einzulegen und bei der Verschweißung der
Randbereiche der Kunststoffschalen 1, 3 die umlaufende
Zwischenfügung
der Funktionsplatte 2 zu erzielen. Es ist auch möglich, die
Funktionsplatte 2 aus einem Kunststoffmaterial herzustellen,
die einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als die Kunststoffplatten,
aus denen die Kunststoffschalen 1, 3 tiefgezogen
werden. Die Funktionsplatte 2 wäre dann zwischen ein Oberwerkzeug
und ein Unterwerkzeug, mit denen die beiden Kunststoffschalen 1, 3 nach
oben bzw. nach unten tiefgezogen werden, eingelegt und würde aufgrund
der entstehenden Hitze beim Zusammenführen der erhitzten Randbereiche 4, 6 der
oberen und unteren Kunststoffschale 1, 3 und dem
dann auftretenden Schweißdruck
zwangsläufig
in seinem Randbereich 5 mitverformt, indem die Randbereiche 4, 6 der
beiden Kunststoffschalen 1, 3 von oben bzw. von unten
den Randbereich 5 der Funktionsplatte 2 mit Druck
beaufschlagen und aufgrund der thermischen Beaufschlagung, die über dem
Schmelzpunkt der Funktionsplatte 2 liegt, die thermische
Verformung des Randbereiches 5 erzielen.
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Wie
anhand der 1 und 2 erkennbar ist,
ist die geschwungene Schweißnaht über die
gesamte Länge
der Schweißnaht
mit gleichmäßig gekrümmten Ober-
und Unterlängen
versehen. Bei anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispielen der Erfindung
kann die Wellung mit unterschiedlich gestalteten Ober- und Unterkrümmungen
versehen sein.
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Die
Krümmungen
können
in ihren Scheitelbereichen spitz oder gerundet sein.
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Bei
der Ausführungsform
nach 3 ist ein Kunststoffgehäuse mit einer oberen Kunststoffschale und
einer unteren Kunststoffschale als Kunststoffgehäuse 10 ausgeführt, das
zumindest weitgehend identisch zu dem Kunststoffgehäuse nach 1 ausgeführt ist.
Das Kunststoffgehäuse 10 gemäß 3 weist
eine obere Kunststoffschale 11 auf, die zumindest weitgehend
identisch zu der Kunststoffschale 1 nach 1 ist.
Eine untere Kunststoffschale 12 ist zumindest weitgehend
identisch zu der unteren Kunststoffschale 3 nach 1 ausgeführt. Die
beiden Kunststoffschalen 11, 12 sind längs einer
umlaufenden, gewellten Schweißnaht
analog der Ausführungsform
nach den 1 und 2 miteinander verschweißt. Bei
der Ausführungsform
nach 3 ist eine Bodenfläche 16 längs einer
Schnittlinie 13 aus der unteren Kunststoffschale 12 herausgetrennt,
wobei die Schnittlinie 13 der strichpunktierten Linie 7 nach 1 entspricht.
Das Heraustrennen der als Rückwand 16 dienenden
Bodenfläche
ist vorzugsweise durch Laserschneiden erfolgt.
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Das
Kunststoffgehäuse 10 nach 3 dient als
Gehäuse
für einen
Solarkollektor. Der Solarkollektor weist eine Absorberanordnung 14 auf,
die gleichzeitig eine Flüssigkeitsleiteinheit
bildet. Die Absorberanordnung 14 wird durch eine profilierte
Kunststoffplatte gebildet, die eine Vielzahl von parallel zueinander
verlaufenden Rinnen aufweist, die jeweils endseitig miteinander
in Verbindung stehen, um eine mäanderförmige Wasserführung zu
erzielen. Der Absorberanordnung 14 sind zwei Wasseranschlussstutzen 17 zugeordnet,
die zur Zu- und Ableitung von im Kreislauf geführtem Wasser dienen, das durch
den Solarkollektor erwärmt
werden soll. Die Absorberanordnung 14 ist als einstückiges Kunststoffbauteil
gestaltet. Vorzugsweise sind auch die Anschlussstutzen 17 einstückig mit
angeformt. Die Absorberanordnung 14 ist in einem plattenartigen
Isolationskörper 15 eingebettet.
Der Isolationskörper 15 ist unterhalb der
Wasserführungsfläche der
Absorberanordnung 14 angeordnet und verhindert, dass Wärme von
der Absorberanordnung 14 aus nach unten abgeführt werden
kann. Der Isolationskörper 15 weist
eine muldenartige Vertiefung auf, in der die Absorberanordnung 14 eingebettet
ist. Nach unten ist der Isolationskörper 15 durchgängig geschlossen.
Der Isolationskörper 15 ist
vorzugsweise aus einem Kunststoffschaummaterial hergestellt, um
eine ausreichende Isolationswirkung erzielen zu können. Der
Isolationskörper 15 ist
auf die als Rückwand
für den
Solarkollektor dienende Bodenfläche 16 der
unteren Kunststoffschale 12 aufgebracht, vorzugsweise aufgeklebt. Der
gesamte Solarkollektor einschließlich Kunststoffgehäuse kann
auf eine Trägerplatte 18 aufgebracht werden,
die als Montageplatte zum stationären Montieren des Solarkollektors
insbesondere an Gebäudeflächen dient.
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Nach
dem Ausschneiden der Bodenfläche 16 wird
die Absorberanordnung 14 einschließlich des Isolationskörpers 15 auf
der Bodenfläche 16 montiert.
Die Bodenfläche 16 weist
in nicht näher
dargestellter Weise Durchtritte auf, durch die die Anschlussstutzen 17 hindurchragen
können.
Anschließend
wird die vormontierte Einheit aus Bodenfläche 16 oder Rückwand,
Isolationskörper 15 und
Absorberanordnung 14 von unten her in das Kunststoffgehäuse 10 eingesetzt
und längs
der Schnittkanten 13 bündig
mit dem übrigen
Bodenbereich der unteren Kunststoffschale 12 verschweißt oder
in anderer Art und Weise, insbesondere durch Verklebung, fest verbunden.
Die fertiggestellte Solarkollektoreinheit kann nun auf der Montageplatte 18 montiert
werden. Die Anschlussstutzen 17 werden in nicht näher dargestellter
und grundsätzlich
bekannter Weise mit dem entsprechenden Flüssigkeitskreislauf verbunden.
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Die
Absorberanordnung 14 ist im Bereich ihrer Oberfläche dunkel
eingefärbt.
Die obere Gehäuseschale 11 des
Kunststoffgehäuses 10 ist
trans parent ausgeführt,
so dass Sonnenstrahlen direkt auf die dunkel eingefärbte Oberfläche der
Absorberanordnung 14 treffen und diese erhitzen.
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Bei
einem ähnlichen,
nicht dargestellten Ausführungsbeispiel
der Erfindung werden die entsprechenden Teile des Solarkollektors
wie Isolationskörper 15 und
Absorberanordnung 14 bei der Herstellung des Kunststoffgehäuses 10 zwischen
die beiden Kunststoffschalen 11, 12 eingelegt
und während
des Twinsheet-Prozesses zwangsläufig
von den Kunststoffschalen 11, 12 umschlossen.
Bei dieser Ausführungsform
ist es nicht notwendig, die Rückwand
oder Bodenfläche 16 herauszutrennen.
Vielmehr ist diese einstückiger
Teil der unteren Gehäuseschale 12.
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Es
ist möglich,
die verschiedenen Kunststoffschalen 11, 12 wie
auch die Absorberanordnung 14 und den Isolationskörper 15 aus
unterschiedlichen Materialien herzustellen. Besonders vorteilhaft
sind jedoch alle Teile des Solarkollektors aus dem gleichen Kunststoffmaterial
hergestellt. Besonders bevorzugt sind alle Teile des Solarkollektors
aus Polycarbonat gestaltet. Sowohl die obere Gehäuseschale 11 als auch
die untere Gehäuseschale 12 sind
aus tiefziehfähigem
Polycarbonat hergestellt. In gleicher Weise ist die Absorberanordnung 14 einstückig aus einer
Polycarbonat-Platte tiefgezogen. Der Isolationskörper 15 ist ebenfalls
aus Polycarbonat, und zwar aus entsprechendem Polycarbonat-Schaummaterial
hergestellt. Ein derartiger Polycarbonat-Schaum lässt sich
vollständig
aus Recycling-Material herstellen. Dadurch, dass der gesamte Solarkollektor
aus gleichartigem Kunststoffmaterial hergestellt ist, bildet er
einen Einstoffkollektor, der für
eine Entsorgung nicht zerlegt werden muss, sondern vielmehr als
gemeinsames Bauteil entsorgt werden kann. Es ist aber auch möglich, lediglich
das Kunststoffgehäuse 10 und
die Absorberanordnung 14 aus dem gleichen Kunststoff herzustellen
und den Isolationskörper 15 aus
einem anderen Kunststoff oder einem anderen Material zu gestalten.
Hier wäre
es dann notwendig, den Isolations körper 15 separat von den übrigen Bauteilen
des Solarkollektors zu entsorgen.
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Bei
einem weiteren, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung
ist es möglich,
die untere Gehäuseschale
direkt als Absorberanordnung mit entsprechend profilierter Wasserführung zu
gestalten. Bei dieser Ausführungsform
ist die obere Gehäuseschale
transparent gestaltet und wird umlaufend mit der die Absorberanordnung
bildenden, unteren Gehäuseschale
verschweißt.
Das so gebildete Kollektorgehäuse
wird anschließend
auf einen entsprechenden Isolationskörper aufgebracht. An der unteren
Gehäuseschale
sind entsprechende Anschlussstutzen angeformt.
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Die
Gehäuseschalen
bei dem Solarkollektor können
anstelle einer geschwungenen Schweißnaht auch längs einer
geradlinigen, ebenen Schweißnaht miteinander
verbunden werden.
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Ein
Solarkollektor nach 4 weist ein mehrschaliges Kunststoffgehäuse 10a auf,
das im Wesentlichen gemäß den zuvor
anhand der 1 bis 3 beschriebenen
Ausführungsbeispiele
entspricht. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird daher bezüglich funktions-
oder baugleicher Bereiche oder Abschnitte auf die Ausführungen
zu den 1 bis 3 verwiesen. Ein Unterschied
bei dem Kunststoffgehäuse 10a nach 4 ist
es, dass die Absorberanordnung 14a ohne zusätzlichen
Isolationskörper
auskommt. Die Absorberanordnung 14a ist mit einem Flüssigkeitszulauf
E und einem Flüssigkeitsablauf
A versehen, durch den vorzugsweise zu erwärmendes Wasser zu – und nach
Durchlaufen entsprechender Kammern der Absorberanordnung 14a wieder
abgeleitet wird.
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Das
Kunststoffgehäuse 10a besteht
aus einer oberen Gehäuseschale 11a und
aus einer unteren Gehäuseschale 12a bis 12c,
die analog der Ausführungsform
nach 1 miteinander verschweißbar sind. Für die Herstellung
des Solarkollektors werden die beiden Gehäuseschalen 11a und 12a bis 12c zusammengefügt und miteinander
verschweißt.
Dabei ist die untere Gehäuseschale 12a bis 12c noch
ein geschlossenes, einteiliges Bauteil. Zum Einbringen der Absorberanordnung 14a wird
ein als Verschlussplatte dienender Gehäusewandungsabschnitt 12b aus
der Gehäuseunterschale 12a ausgeschnitten, wodurch
sich die umlaufende Trennstelle, d. h. der umlaufende Rand 12c,
ergibt. Die Abmessungen der ausgeschnittenen Verschlussplatten 12b,
die vorliegend rechteckig gestaltet ist, entsprechen den rechteckigen
Abmessungen der Grundfläche
der Absorberanordnung 14a, die in montiertem Zustand die
auf die Gehäuseunterschale 12a projizierte
Fläche
der Absorberanordnung 14a darstellt. Nach dem Ausschneiden
des Gehäusewandungsabschnittes 12b kann
nun die Absorberanordnung 14a von unten her in das Kunststoffgehäuse eingebracht
und mit seinen Zu- und Ableitungen E, A durch entsprechende Durchtritte
D am Seitenrand der Gehäuseunterschale 12a hindurchgesteckt
werden. Sobald die Absorberanordnung 14a vollständig in
dem Inneren des Kunststoffgehäuses 10a aufgenommen
ist, wird die zuvor herausgeschnittene Verschlussplatte 12b wieder
eingesetzt und längs
der umlaufenden Trennnaht 12c wieder bündig mit der verbleibenden
Gehäuseunterschale 12a verschweißt, so dass
sich erneut eine vollständig
geschlossene Unterseite ergibt. Die gesamte Trennnaht befindet sich
somit in der Ebene der ebenen und glatten Unterseite der Gehäuseunterschale 12a,
wobei die Unterseite den Boden des Kunststoffgehäuses 10a bildet.
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Falls
die Absorberanordnung 14a zu einem späteren Zeitpunkt ausgetauscht
werden muss, kann erneut in einfacher Weise der Ausschnitt an der
Unterseite der Gehäuseunterschale 12a wieder
geöffnet und
die beschädigte
oder defekte Absorberanordnung 14a entfernt werden. Nach
dem Einsetzen einer neuen Absorberanordnung kann der Gehäusewandungsabschnitt
wieder eingesetzt und durch Verschweißen umlaufend dicht abgeschlossen
werden. Anstelle des ausgeschnittenen Gehäusewandungsabschnittes ist
es auch möglich,
eine etwas größer gestaltete,
separate Verschlussplatte aufzusetzen, die den Rand 12c der
Gehäuseunterschale 12a umlaufend überlappt.
Vorzugsweise ist diese Verschlussplatte aus dem gleichen Material
wie die Gehäuseunterschale 12a,
um so ein einfaches Verschweißen
oder Verkleben zu ermöglichen.
Die Verschlussplatte kann aber auch aus anderen, geeigneten Materialien
hergestellt sein. Das Kunststoffmaterial des Kunststoffgehäuses 10a und
damit der beiden Gehäuseschalen
entspricht vorzugsweise dem Kunststoffmaterial, was anhand der zuvor
beschriebenen Ausführungsformen
gewählt
worden ist. Insoweit wird daher ebenfalls auf die Offenbarung zu
den Ausführungsformen
nach den 1 bis 3 verwiesen.