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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen eines Formteils aus Kunststoff
in einer Spritzgießvorrichtung,
wobei schmelzflüssiges Kunststoffmaterial
in die Kavität
eines Spritzgießwerkzeugs
eingespritzt wird und wobei zur Bildung eines Hohlraums im Inneren
des Formteils in das noch schmelzflüssige Kunststoffmaterial ein
Fluid mittels mindestens eines Einspritzelements injiziert wird.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Spritzgießvorrichtung
zum Spritzgießen
eines Formteils aus Kunststoff.
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Das
Spritzgießen
mit Fluidunterstützung
ist lange bekannt. Üblicherweise
wird dabei nach einer Vorfüllung
der Kavität
eines Spritzgießwerkzeugs
mit Kunststoff ein Fluid – ein
Gas oder eine Flüssigkeit,
z. B. Wasser – in
den noch nicht erstarrten Kunststoffeingespritzt. Diese Technik
ist beispielsweise in der
DE
100 07 994 C2 und in der
DE 101 14 415 B4 beschrieben. Aus diesen
Schriften ist es bekannt, dass das Fluid, insbesondere Wasser, über einen
Einspritzbaustein oder eine Injektionsdüse in die Kunststoffschmelze
eingespritzt wird.
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Aus
der
DE 102 24 334
A1 ist es bekannt, dass es für die Einspritzung des Fluids
vorteilhaft ist, wenn Injektoren verwendet werden, die ein gesteuertes Öffnen und
Schließen
des Injektors oder, bei mehreren, der Injektoren erlauben.
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Die
Betriebsweise der Injektoren beim Einspritzen sieht üblicherweise
vor, dass gleichzeitig oder nach dem Öffnen des Injektors die Fluideinspritzung
beginnt. Bei der Einspritzung von Fluiden, insbesondere Wasser,
muss dieses Fluid in kurzer Zeit in die Schmelze eingespritzt werden.
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Dabei
hat es sich als nachteilig erwiesen, dass bei Beginn der Einspritzung
des Fluids ein, wenn auch nur kurzer, Zeitraum vergeht, bis der
vorgewählte
Druck oder das Volumen des Fluids für die Einspritzung aufgebaut
sind. Außerdem
befindet sich in den Leitungen zwischen der Druck- oder Mengenerzeugungsvorrichtung
(z. B. dem Druckventil oder der Pumpe) und dem Fluidinjektor Luft,
die bei der Einspritzung des Fluids zunächst komprimiert werden muss,
bis das Fluid, insbesondere Wasser, in die Schmelze eindringt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Fluidinjektionsprozess
in Bezug auf die Reproduzierbarkeit und Qualitätsschwankungen zu verbessern.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch
gekennzeichnet, dass das Einspritzen des Fluids in das Kunststoffmaterial
so erfolgt, dass zunächst
ein Verschlusselement des Einspritzelements in eine Position gebracht wird,
in der der Austritt von Fluid aus dem Einspritzelement und in das
Kunststoffmaterial unterbunden ist, dass dann bei mit dem Verschlusselement
verschlossenen Fluidaustritt des Einspritzelements in einer Fluidversorgungsleitung,
die das Einspritzelement mit Fluid versorgt, ein Überdruck
im Fluid aufgebaut wird und dass beim Vorliegen eines definierten
Vorspanndruckes im Fluid und/oder beim Vorliegen eines definierten
Zeitpunktes der Fluidaustritt des Einspritzelements geöffnet wird,
um den Eintritt des Fluids in das Kunststoffmaterial zu ermöglichen.
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Dabei
können
das Öffnen
und/oder das Schließen
des Fluidaustritts des Einspritzelements in gesteuerter oder geregelter
Weise erfolgen; in letzterem Falle kann zum Regeln des Öffnens und/oder des
Schließens
des Fluidaustritts die Verschiebebewegung des Verschlusselements
herangezogen werden.
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Als
Fluid kann beispielsweise Wasser oder Gas eingesetzt werden.
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Die
Einspritzung des Fluids in das Kunststoffmaterial kann vorzugsweise
gemäß einem
vorgegebenen Druckprofil oder alternativ auch gemäß einem
vorgegebenen Volumenstrom in geregelter Weise erfolgen.
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Bewährt hat
sich auch eine Betriebsweise, bei der die Einspritzung des Fluids
in das Kunststoffmaterial erst erfolgt, nachdem die Kavität weitgehend oder
vollständig
mit Kunststoffmaterial gefüllt
ist. Es ist auch nur eine Teilfüllung
der Kavität
mit Schmelze möglich,
woraufhin durch die Fluideingabe das Kunststoffmaterial verteilt
und an die Kavitätswände gedrückt wird.
Durch die Einspritzung des Fluids in das Kunststoffmaterial kann
dieses auch in mindestens eine Nebenkavität ausgetrieben werden; eine
alternative oder additive Maßnahme
ist, dass durch die Einspritzung des Fluids in das Kunststoffmaterial
dieses in den Schneckenvorraum einer Plastifiziereinheit zurückgetrieben
wird.
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Eine
spezielle Ausgestaltung des Verfahrens sieht weiter vor, dass mindestens
zwei unterschiedliche Kunststoffmaterialien zur Ausbildung des Formteils
eingesetzt werden.
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Das
Kunststoffmaterial kann in die Kavität auch bei einem in dieser
aufgebauten Gasgegendruck eingespritzt werden.
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Die
vorgeschlagene Spritzgießvorrichtung zeichnet
sich erfindungsgemäß aus durch
Mittel zum Öffnen
und Schließen
eines Verschlusselements des Einspritzelements und Mittel zum Aufbau
eines Überdrucks
im Fluid in einer das Einspritzelement mit Fluid versorgenden Fluidversorgungsleitung
bei geschlossener Stellung des Verschlusselements.
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Das
Verschlusselement kann einen in einem axialen Endbereich angeordneten
Ventilsitz aufweisen, wobei das Verschlusselement einen axial verschieblichen
Grundkörper
aufweist. Das Mittel zum Öffnen
und Schließen
des Verschlusselements kann dabei einen Aktuator umfassen, mit dem
der Grundkörper
des Verschlusselements axial bewegt werden kann. Der Grundkörper kann
als zylindrischer Körper ausgebildet
sein, der zumindest abschnittsweise in einer Bohrung im Verschlusselement
angeordnet ist. Der Grundkörper
kann ferner in einem dem Ventilsitz benachbarten Bereich eine im
Durchmesser vergrößerte Führungsfläche aufweisen,
die in einem Bohrungsbereich gleitend angeordnet ist.
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Die
Mittel zum Öffnen
und Schließen
des Verschlusselements des Einspritzelements können als ein hydraulisches
oder pneumatisches Kolben-Zylinder-System
oder als elektrische, insbesondere servo-elektrische Elemente ausgebildet
sein.
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In
Versuchen hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Betriebsweise
und die dazu vorgesehene Vorrichtung zu deutlich besseren Ergebnissen
führen.
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Das
Verfahren und die Vorrichtung weisen namentlich folgende Besonderheiten
auf:
Die Schmelze wir in den Angusskanal oder in das Werkzeug über einen
Fluidinjektor eingespritzt. Dieser Injektor ist so ausgelegt, dass
der Weg des Fluids durch Öffnen
oder Verschließen über geeignete Steuerelemente
beeinflusst wird. Neben den erwähnten
hydraulischen oder pneumatischen Einheiten sind auch elektrische
oder servo-elektrische Elemente geeignet, die direkt oder über entsprechende
Mittel, wie z. B. Gewindestangen und Gelenke, ein gezieltes Öffnen und
Schließen
der Verschlusselemente ermöglichen.
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Die Öffnungs-
und Schließbewegung
kann in gesteuerter oder geregelter Weise erfolgen, wobei auch die Öffnungs-
und Schließhübe beeinflusst
werden können.
Die Auslegung der Steuerelemente erfolgt in der Weise, dass der
Fluidinjektor auch bei vollem Anliegen des Fluid- und namentlich
des Wasserdruckes geschlossen bleibt. Die Öffnung der Einspritzdüse für das Fluid
erfolgt erst zu einem vorwählbaren
Zeitpunkt nach Beginn der Fluidinjektion bzw. des Aufbaus des Fluiddruckes.
Es findet somit ein Vorspannen des Fluids, d. h. ein Unterdrucksetzen, vor
der Fluidinjektion statt.
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Diese
Betriebsweise hat diverse Vorteile:
Bei druckgeregeltem Einspritzen
des Fluids erfolgt die Einspritzung in die Schmelze erst, wenn der
gewünschte
Druck auch tatsächlich
erreicht ist oder ein ausreichend hoher Druck zum Eindringen in
die Schmelze vorhanden ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren hat die Zeit
für den
Aufbau des gewünschten
Druckes keinen störenden
Einfluss auf den Prozess der Fluidinjektion.
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Auch
bei volumengeregeltem Einspritzen hat die Anlaufphase der Pumpe
durch das verzögerte Öffnen des
Fluidinjektors keinen störenden
Einfluss auf den Füllprozess.
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Der
Fluidinjektor wird während
der Vorfüllung der
Kavität
mit Schmelze umströmt.
Bei der Fluidinjektion, insbesondere der Wasserinjektion, bildet
sich im Bereich der Verschlusselemente des Fluidinjektors eine erstarrte
Randschicht, die beim Einspritzen des Fluids durchbrochen werden
muss. Bei dem bisher üblichen
langsamen Druck- oder Volumenaufbau ist zu beobachten, dass diese
erstarrte Kappe nicht immer gleichmäßig aufgebrochen wird. Abhängig davon
ergeben sich unterschiedliche Ausbildungen des Formteil-Hohlraumes,
was unerwünscht
ist.
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Es
hat sich gezeigt, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung
diese Nachteile zuverlässig
vermieden werden. Durch die Vorspannung des Fluids wird die erstarrte
Kappe sicher und gleichmäßig weggesprengt.
Die Ausbildung des Hohlraums und die Wanddickenverteilung sind gleichmäßig. Besonders
bei schnell erstarrenden Rohstoffen, wie z. B. PA 6 und PA 66 mit
und ohne Verstärkung,
bringt das erfindungsgemäße Verfahren deutliche
Vorteile.
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Bei
Formteilen, die mit der Fluidinjektion, insbesondere der Wasserinjektion,
hergestellt werden, sind manchmal angussnah oder in einem Abstand vom
Anguss Masseanhäufungen
zu beobachten, die gelegentlich zu Vakuolen in der Wandung führen können. Diese
Fehlstellen, die z. B. von einer zumindest zeitweise zu geringen
Menge und/oder einem zeitweiligen Druckeinbruch an eingespritztem
Fluid herrühren
können,
können
durch das Vorspannen des Fluids vor der Einspritzung in die Schmelze
vermieden werden.
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Die
für dieses
Verfahren geeigneten Vorrichtungen zeichnen sich dadurch aus, dass
die Steuermittel so ausgelegt sind, dass auch bei Anliegen des vorgewählten Fluiddruckes
oder des infolge der vorgewählten
Menge sich ergebenden Fluiddruckes kein Öffnen des Fluidinjektors erfolgt.
Das oder die Verschlusselemente öffnen
erst dann, wenn die dafür vorgesehenen
Betätigungsmittel
aktiviert werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass über zwei
entsprechende Kolben-Zylinder-Einheiten unterschiedliche Kolbenflächen eingesetzt werden, über die
die auftretenden Drücke
gesteuert oder geregelt werden können.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass die zwischen Druckregelventil
bzw. Pumpe und dem Fluidinjektor befindliche Luft komprimiert oder
verdrängt
wird und somit das Fluid, insbesondere Wasser, direkt am Injektor
anliegt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Fluidinjektion direkt
ohne störendes Luftpolster
aus den Leitungen beginnt.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass durch
den im Fluidinjektor beim Öffnen
bereits anliegenden Fluiddruck sehr kurze Füllzeiten erreicht werden können, da
der Druck sich nicht erst aufbauen muss.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich für
alle Arten der Fluidinjektion. So kann zunächst eine bestimmt Menge Kunststoff
und danach dass Fluid eingespritzt werden, in der Weise, dass die
vollständige
Füllung
des Formnestes infolge der Fluideinspritzung erfolgt.
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Es
ist auch möglich,
zunächst
die Kavität vollständig oder überwiegend
vollständig
mit Schmelze zu füllen
und durch zeitversetztes Einspritzen des Fluids Teile der Schmelze
in eine oder mehrere Nebenkavitäten
zu verdrängen.
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Auch
ist es möglich,
nach der zunächst
erfolgten vollständigen
oder überwiegend
vollständigen Füllung durch
die Fluideinspritzung Teile der Schmelze in den Schneckenvorraum
zurückzudrücken.
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Das
Verfahren kann in Verbindung mit den Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren
verwendet werden. Dabei können
die zwei oder mehr Rohstoffe mit Zeitversatz in gleiche oder unterschiedliche
Kavitäten
eingespritzt werden, die auch durch geeignete Werkzeugmittel voneinander
getrennt sein können. Besonders
vorteilhaft hat sich auch die Verbindung der Erfindung mit dem Co-Injektions-Verfahren – Sandwich-Verfahren – erwiesen.
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Das
Einspritzen von einer oder mehreren Kunststoffen gegen einen im
Werkzeug aufgebauten Gasgegendruck bietet insbesondere bei dickwandigen
und treibmittelhaltigen Kunststoffen in Verbindung mit der Erfindung
Vorteile.
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Die
verwendeten Kunststoffe können
Thermoplaste oder auch wärmehärtende Kunststoffe
wie z. B. Duroplaste und Elastomere sein. Die verwendeten Kunststoffe
können
mit geeigneten Zusätzen
versehen sein, z. B. Füll-
und Verstärkungsstoffen,
chemischen und/oder physikalischen Treibmitteln und anderen für den Prozess
der Fluidinjektion oder für die
herzustellenden Formteile vorteilhaften Zusatzstoffen.
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Die
Werkzeuge für
das erfindungsgemäße Verfahren
können
gekühlt,
temperiert oder beheizt werden, abhängig von Kunststoff, Produkt
und gewünschten
Eigenschaften. Durch geeignete Mittel können Kühlen, Temperieren und Heizen
auch zyklisch erfolgen, z. B. während
des Herstellprozesses eines Formteils. Der Fluidinjektor für das erfindungsgemäße Verfahren
kann gekühlt,
temperiert oder beheizt werden, abhängig von Kunststoff, Produkt
und gewünschten
Eigenschaften. Durch geeignete Mittel können Kühlen, Temperieren und Heizen
auch zyklisch erfolgen, z. B. während
des Herstellprozesses eines Formteils. Abhängig von Stückzahl, Rohstoff, Formteil,
Eigenschaften oder anderen Faktoren kommen Werkzeuge mit einer oder
mehreren Kavitäten zum
Einsatz. Abhängig
von Stückzahl,
Rohstoff, Formteil, Eigenschaften oder anderen Faktoren können ein
oder mehrere Fluidinjektoren pro Kavität verwendet werden.
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Als
Fluid eignen sich neben Gas insbesondere Wasser oder Öl, aber
auch andere Fluide.
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In
den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
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1 schematisch
den Schnitt durch ein Einspritzelement in geschlossener Position
des Fluidaustritts,
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2 die
Darstellung gemäß 1 in
geöffneter
Position des Fluidaustritts,
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3a den
axialen Endbereich eines Einspritzelements gemäß einer ersten Ausgestaltung des
Fluidaustritts in geschlossener (oben) und geöffneter (unten) Position des
Fluidaustritts,
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3b in
der Darstellung gemäß 3a eine
zweite Ausgestaltung des Fluidaustritts,
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3c in
der Darstellung gemäß 3a eine
dritte Ausgestaltung des Fluidaustritts,
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4 in
der Darstellung gemäß 1 schematisch
den Schnitt durch ein Einspritzelement gemäß einer alternativen Ausgestaltung
der Erfindung,
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5 ein
Einspritzelement für
Fluid mit Mitteln zum Öffnen
und Schießen
eines Verschlusselements und mit Leitungen für Kühlfluid,
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6 eine
Spritzgießvorrichtung
unter Verwendung von Neben- oder Überlaufkavitäten im Spritzgießwerkzeug,
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7 das
Spritzgießwerkzeug
einer Spritzgießvorrichtung
unter Verwendung einer Neben- oder Überlaufkavität und
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8 das
Spritzgießwerkzeug
einer Spritzgießvorrichtung
gemäß einer
weiteren Ausgestaltung der Erfindung.
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1 zeigt
schematisch den Aufbau eines Einspritzelements 5, das auch
als Fluidinjektor, Fluidinjektionsbaustein, Einspritzbaustein für Fluide
oder Fluideinspritzdüse
bezeichnet werden kann. Das Einspritzelement 5 ist der
Baustein, durch den Fluid in die Kavität 2 eines Spritzgießwerkzeugs 3 eingespritzt
wird.
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Es
ist ein einteilig dargestelltes Einspritzelement 5 dargestellt,
der im linken Teil ein Verschlusselement 6 mit Ventilsitz 13 aufweist
und im rechten Teil Mittel 12 zum Öffnen und Schließen des
Verschlusselements.
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Das
Fluid wird durch eine Fluidversorgungsleitung 8 injiziert.
Ein durch einen Steuermedien-Abfluss 19 eingebrachtes hydraulisches
oder pneumatisches Medium bewirkt ein Zurückziehen des Verschlusselements 6 und
damit ein Schließen
der Einspritzdüse
bzw. des Ventilsitzes 13. Diese Position des Einspritzelements 5 ist
in 1 dargestellt und mit A bezeichnet. Der Ventilsitz 13 verhindert
ein Austreten des Fluids.
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Sobald
das hydraulische Medium auf einen Steuermedien-Zufluss 18 gegeben
und der Steuermedien-Abfluss 19 druckentlastet wird, öffnet das Verschlusselement 6 im
Baustein und ermöglicht
die Einspritzung des Fluids durch einen Fluidaustritt 7. Diese
Situation ist in 2 dargestellt und mit B bezeichnet.
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Nur
angedeutet sind Dichtflächen 20,
durch die Fluid gegen das Formnest und gegen die Atmosphäre sowie
Fluid gegen die Hydraulik bzw. Pneumatik abgedichtet wird. Es werden
hier Dichtelemente eingesetzt, die den hohen Drücken und den Bewegungen standhalten.
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Nur
angedeutet ist ein Wegmesselement 21 zur Wegerfassung des
stangenförmigen
Grundkörpers 14 des
Verschlusselements 6. Hiermit können der Öffnungsweg und die Öffnungs-
und Schließgeschwindigkeit
zwecks Regelung bzw. Steuerung erfasst werden.
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In
den 1 und 2 zu erwähnen ist noch eine Bohrung 15,
die den stangenförmigen Grundkörper 14 des
Verschlusselements 6 aufnimmt und führt.
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3 zeigt verschiedene Ausführungsformen
des Ventilsitzes 13 des Einspritzelements 5 mit dem
Verschlusselement 6. Oben sind jeweils die geschlossenen
Positionen A und unten die geöffneten Positionen
B dargestellt.
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In 3a ist
ein stechender Injektor dargestellt. 3b zeigt
einen ziehenden Injektor. 3c zeigt
eine Ausführungsform
mit seitlichem Fluidaustritt. Das sind nur einige Ausführungsformen.
Andere Ausführungen
sind möglich.
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4 zeigt
das Verschlusselement 5 analog zu 1 bzw. 2,
jedoch mit dem Unterschied, dass das Verschlusselement 6 eine
Führung 16 zwischen
Ventilsitz (Dichtfläche) 13 und
der Führung
des Grundkörpers 14 in
der Bohrung 15 aufweist. Es hat sich herausgestellt, dass
beim erfindungsgemäßen Vorspannen
des Einspritzelements 5 mit Fluid und beim Einspritzen
erhebliche Seitenkräfte
auf das Verschlusselement 6 einwirken, die durch die Führung 16 abgefangen
werden. Diese Führung 16 kann durch
Stege, mehrere Führungsflächen, ein
eingefrästes
Gewinde oder andere Maßnahmen
realisiert werden. Zu beachten ist, dass die Führung 16 den Fluss
des durchströmenden
Fluids möglichst
wenig behindern darf. Die Führung 16 ist
in einem entsprechenden Bohrungsbereich 17 aufgenommen
und geführt.
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5 zeigt
ein Einspritzelement 5 (Fluidinjektor), wobei ein Injektorkopf
dargestellt ist, der in den Formnesthohlraum hineinragt, und ein
Verschlusselement 6 samt Mittel 12 zum Öffnen und Schließen des
Fluidaustritts. Durch die Fluidversorgungsleitung 8 wird
das Fluid eingespritzt.
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Ferner
sind Leitungen 22 dargestellt, die eine Kühlung, Temperierung
oder Beheizung des Injektorkopfes oder von Teilen des Injektors
ermöglichen.
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6 zeigt
eine Spritzgießvorrichtung 1 zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens. Dargestellt
ist eine Plastifizier- und Einspritzschnecke 24 in einer
Plastifiziereinheit 11 mit Schneckenvorraum 10,
die bei der Schubschneckenausführung auch
die Einspritzung des Kunststoffes vornimmt. Die Kunststoffschmelze
wird in das zweiteilige Spritzgießwerkzeug 3 mit den
Werkzeughälften 3a und 3b mit
der Kavität 2 über den
Angusskanal 25 eingespritzt, um das Formteil 23 auszubilden,
das in seinem Inneren einen Hohlraum 4 haben soll.
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Alternativ
zur Schubschnecke ist natürlich auch
dankbar, dass das Plastifizieren und das Einspritzen über getrennte
Systeme erfolgen, z. B. mit Plastifizierschnecke und Schmelzespeicher
zum Einspritzen. Das Fluid wird dabei zwischen der Öffnung des
Schmelzesystems und dem Werkzeughohlraum eingespritzt.
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Dargestellt
sind zwei Nebenkavitäten 9,
die über
Verschlusselemente 26 mit der Kavität 2 verbunden sind.
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Nicht
dargestellt sind die Mittel zur Fluidaufbereitung, z. B. eine Druckerzeugungseinheit,
elektrische Steuerungs- und Regelungselemente für den Druck oder Volumenstrom
des Fluids, die als solche bekannt sind.
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7 und 8 zeigen
verschiedene Formen der Fluidinjektion.
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In 7 ist
ein Werkzeug 3 mit einem Überlauf 9 dargestellt,
bei dem ein Fluidinjektor 28 (gezeigt ist eine Einspritzöffnung für Fluid)
im Angusskanal und ein weiteres Einspritzelement (Fluidinjektor) 5 im Überlauf 9 angeordnet
ist. Durch den Injektor 5 kann z. B. das im Formnest befindliche
Fluid aus dem Formteil 23 herausgeblasen werden. Genauso
ist es möglich,
durch das Einspritzelement 5 das Fluid einzuspritzen und
die überschüssige Schmelze
zurück in
Richtung des Schneckenvorraums 10 (s. 6) zurückzudrängen.
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In 8 ist
dargestellt, wie bei einem Werkzeug 3a, 3b ohne Überlauf
oder Nebenkavität
durch das Einspritzelement (Injektor) 5 das Fluid eingespritzt
wird und dadurch die überschüssige Schmelze zurück in Richtung
des Schneckenvorraums 10 (s. 6) verdrängt wird.
Der Ort des Einspritzelements 5 ist also als Ausblasstelle 27 für Fluid
ausgebildet.
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- 1
- Spritzgießvorrichtung
- 2
- Kavität
- 3
- Spritzgießwerkzeug
- 3a
- Werkzeughälfte
- 3b
- Werkzeughälfte
- 4
- Hohlraum
- 5
- Einspritzelement
- 6
- Verschlusselement
- 7
- Fluidaustritt
- 8
- Fluidversorgungsleitung
- 9
- Nebenkavität
- 10
- Schneckenvorraum
- 11
- Plastifiziereinheit
- 12
- Mittel
zum Öffnen
und Schließen
des Verschlusselements
- 13
- Ventilsitz
- 14
- Grundkörper
- 15
- Bohrung
- 16
- Führungsfläche
- 17
- Bohrungsbereich
- 18
- Steuermedien-Zufluss
- 19
- Steuermedien-Abfluss
- 20
- Dichtfläche
- 21
- Wegmesselement
- 22
- Leitungen
für Kühlfluid
- 23
- Formteil
- 24
- Plastifizier-
und Einspritzschnecke
- 25
- Angusskanal
- 26
- Verschlusselement
zur Nebenkavität
- 27
- Ausblasstelle
für Fluid
- 28
- Einspritzöffnung für Fluid
- A
- geschlossene
Position
- B
- geöffnete Position