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Die
Erfindung betrifft ein Ventil, mit mindestens einem Ventilgehäuse und
mindestens einem durch mindestens eine Blattfeder in eine Ausgangsstellung
vorgespannten, relativ zu dem Ventilgehäuse bewegbaren Ventilglied,
wobei die Blattfeder mindestens ein sich zwischen einem gehäusefest
fixierten Halteabschnitt und einem eine Vorspannkraft auf das Ventilglied übertragenden
Beaufschlagungsabschnitt erstreckendes Federblatt aufweist und zum Erhalt
der Vorspannkraft so montiert ist, dass das Federblatt aufgrund
der Abstützung
durch das Ventilglied aus seiner vorspannungsfreien Neutrallage
in einer Auslenkrichtung in eine vorgespannte Arbeitslage ausgelenkt
ist, wobei die Blattfeder eine dahingehende Formgebung aufweist,
dass das Federblatt in der Neutrallage an mindestens einer sowohl
zu dem Halteabschnitt als auch zu dem Beaufschlagungsabschnitt beabstandeten
Knickstelle entgegen der Auslenkrichtung – die Auslenkrichtung ist die Richtung
des Auslenkens beim Übergang
zwischen der Neutrallage in die vorgespannte Arbeitslage – abgeknickt
ist, sodass es in der Arbeitslage mit Bezug zur Neutrallage gestreckt
ist.
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Bei
einem aus der
EP 1158182
B1 bekannten Ventil ist ein in einem Ventilgehäuse verschwenkbar
gelagertes Ventilglied durch eine neben diesem Ventilglied angeordnete
Blattfeder in eine einen Ventilkanal verschließende Ausgangsstellung vorgespannt.
Die Blattfeder ist mit einem Halteabschnitt im Ventilgehäuse verankert
und drückt
mit einem Beaufschlagungsabschnitt auf das Ventilglied. Der Beaufschlagungsabschnitt
sitzt an einem vom Halteabschnitt wegragenden Federblatt, das im
demontierten Zustand der Blattfeder eine durch die Formgebung bestimmte
vorspannungsfreie Neutrallage einnimmt. Beim Einsetzen der Blattfeder
in das Ventilgehäuse
stützt
sich der Beaufschlagungsabschnitt an dem Ventilglied ab, sodass
das Federblatt relativ zu dem Halteabschnitt in eine vorgespannte
Arbeitslage ausgelenkt wird. Die sich durch diese federelastische Verformung
aufbauende Rückstellkraft
bildet die auf das Ventilglied einwirkende Vorspannkraft. Aktiviert wird
das Ventilglied durch einen sich neben der Blattfeder längs dieser
erstreckenden Biegeaktor, insbesondere ein piezo-elektrischer Biegewandler.
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Ähnliche
Ventile offenbaren die
DE 10311238
A1 und die
DE
10311239 B3 . Allerdings liegt die Blattfeder dort nicht
nur lose am Ventilglied an, sondern ist mit diesem fest verschweißt.
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Die
Verwendung einer Blattfeder anstatt beispielsweise einer Schraubendruckfeder
hat den Vorteil, dass ein Ventil mit relativ geringer Bauhöhe realisierbar
ist. Bei Schraubenfedern besteht das Problem, dass kurze Federlängen mit
hohen Federraten und folglich einem hohen Energieaufwand für den Betrieb
des Ventils verbunden sind, während
größere Federlängen relativ
viel Einbauraum in Anspruch nehmen.
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Aber
auch Blattfedern sind nicht unproblematisch. Kurze Baulängen erfordern
auch hier hohe Antriebskräfte,
während
größere Baulängen zum
Erreichen der gewünschten
Vorspannung relativ weit ausgelenkt werden müssen, was wiederum zu Lasten
des erforderlichen Einbauraumes geht.
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In
der
EP 1158182 B1 wurde
bereits vorgeschlagen, das dort als Federzunge bezeichnete Federblatt
so am Halteabschnitt anzubringen, dass es vor der Montage im Ventilgehäuse, also
in der vorspannungsfreien Neutrallage, mit einem leichten Knick
schräg
von dem Halteabschnitt wegragt. Bei der Montage im Ventilgehäuse wird
das Federblatt folglich wesentlich stärker ausgelenkt als bei ebener Neutrallage.
Auch bei dieser Art der Vorspannung ist man jedoch auf eine begrenzte
Baulänge
des Federblattes beschränkt,
da sich dieses ansonsten zwischen dem Halteabschnitt und dem Beaufschlagungsabschnitt
zu sehr durchwölbt
und wiederum viel Platz in An spruch nimmt, ja sogar die Beweglichkeit
der Federzunge bei Einnahme der vorgespannten Arbeitslage beeinträchtigen
kann.
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Blattfedern
mit hohen Federraten haben im Übrigen
den Nachteil, dass das Ventil bei Herstellung und Montage sehr toleranzanfällig ist.
Schon bei geringen Toleranzen können
wegen der hohen Federsteifigkeit beträchtliche Abweichungen in der
erzielten Vorspannkraft auftreten. Dies behindert eine kostengünstige Serienfertigung.
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Die
DE 84 26 774 U1 beschreibt
ein Ventil der eingangs genannten Art, dessen Ventilglied von einem
endseitigen Beaufschlagungsabschnitt einer Blattfeder beaufschlagt
ist, die über
einen andernends angeordneten Halteabschnitt am Ventilgehäuse fixiert
ist. Das Federblatt der Blattfeder schließt sich knickfrei geradlinig
an den Halteabschnitt an und ist mit Abstand zu dem Halteabschnitt
und zu dem Beaufschlagungsabschnitt einmal abgeknickt, sodass für die Unterbringung
der Blattfeder wiederum relativ viel Platz beansprucht wird.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ventil der eingangs
genannten Art so zu optimieren, dass die Federvorspannung trotz
kleinem Einbauraum nur wenig toleranzanfällig ist.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass das Federblatt zwischen dem
Halteabschnitt und dem Beaufschlagungsabschnitt mehrere in der Längsrichtung
des Federblattes zueinander beabstandete Knickstellen aufweist,
wobei das Federblatt an sämtlichen
Knickstellen entgegen der Auslenkrichtung abgeknickt ist und/oder
dass der Übergangsbereich
zwischen dem Federblatt und dem Halteabschnitt durch eine weitere
Knickstelle definiert ist, wobei die Blattfeder an dieser weiteren Knickstelle
ebenfalls entgegen der Auslenkrichtung des Federblattes abgeknickt
ist.
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Somit
weist die Blattfeder zusätzlich
zu einer mit Abstand zum Halteabschnitt und zum Beaufschlagungsabschnitt
angeordneten Knickstelle des Federblattes mindestens noch eine weitere
zum Halteabschnitt und zum Beaufschlagungsabschnitt beabstandete
Knickstelle im Federblatt und/oder einen als Knickstelle ausgebildeten Übergangsbereich
zwischen dem Federblatt und dem Halteabschnitt auf. An diesen Knickstellen
ist die Blattfeder entgegen der Richtung abgeknickt, in der das
Federblatt ausgelenkt wird, wenn es bei der Montage im Ventilgehäuse aus
der Neutrallage in die Arbeitslage elastisch verformt wird. Bei
dieser Verformung vergrößert sich der
Knickwinkel an der entgegen der Auslenkrichtung orientierten Innenseite
jeder Knickstelle, mit der Folge, dass sich das Federblatt jeweils
geringfügig streckt.
Die ohne solche Knickstellen sich kontinuierlich über die
gesamte Federblattlänge
erstreckende Durchwölbung
wird durch die Knickstellen in mehrere Längenabschnitte unterteilt,
in denen der Grad der Durchwölbung
aufgrund der geringeren Länge
ebenfalls geringer ist, sodass das Federblatt in der vorgespannten
Arbeitslage insgesamt, wenn überhaupt,
so eine wesentlich geringere Durchbiegung erfährt als ohne die mindestens
eine Knickstelle. Als Folge hiervon können auch in kleinen Einbauräumen Blattfedern
mit relativ großer
Federblattlänge
und folglich geringer Federsteifigkeit installiert werden, um die Anfälligkeit
gegen Herstellungs- und Montagetoleranzen zu minimieren.
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Eine
Ausbildung des Federblattes mit mehreren und insbesondere einer
Vielzahl von axial zueinander beabstandeten Knickstellen bringt
den Vorteil mit sich, dass je geringer die Abstände zwischen benachbarten Knickstellen
sind, desto geringer die dort beim Verformen in die vorgespannte
Arbeitslage auftretende Durchbiegung ist.
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Die
Erfindung ist prinzipiell bei allen Ventiltypen einsetzbar, bei
denen das Ventilglied durch Federmittel in eine Ausgangsstellung
vorgespannt ist, in der Regel eine Stellung, in der das Ventilglied
einen Ventilkanal absperrt. Besonders vorteilhaft ist allerdings
eine Realisierung in Verbindung mit Ventilen, deren Betätigungsmittel
einen elektrisch akti vierbaren Biegeaktor aufweisen, insbesondere
einen piezo-elektrischen
Biegewandler. Hier kann die Blattfeder platzsparend längs des
Biegeaktors auf einer derjenigen Seiten angeordnet werden, zu der
hin der Biegeaktor bei Aktivierung ausgelenkt wird.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
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In
der Regel lässt
sich in Verbindung mit einem abgeknickten Übergang zwischen Halteabschnitt
und Federblatt bereits mit einer einzigen, jeweils zum Halteabschnitt
und zum Beaufschlagungsabschnitt mit Abstand angeordneten Knickstelle
ein vorteilhaftes Ergebnis erzielen. Die Einschränkung auf eine einzige solche
Knickstelle hat auch den Vorteil einer sehr einfachen Herstellung.
In der Regel wird man die Blattfeder als Stanzbiegeteil ausführen, wobei
jede Knickstelle einen Biegevorgang voraussetzt, sodass durch eine
entsprechend geringe Anzahl von Knickstellen der Fertigungsaufwand
in einem vertretbaren Rahmen gehalten wird.
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Bei
Realisierung einer einzigen Knickstelle im Federblatt empfiehlt
sich eine Beabstandung vom Beaufschlagungsabschnitt in einer Größenordnung von
mindestens 20% der Gesamtlänge
des Federblattes. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Platzierung
in einem Abstand zum Beaufschlagungsabschnitt erwiesen, die bei
50% bis 70% und vorzugsweise bei etwa 60% der Gesamtlänge des
Federblattes liegt.
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Eine
besonders starke Abknickung ist zum Erreichen des angestrebten Erfolges
nicht erforderlich. Der an der Innenseite der Knickstelle gemessene
Abknickwinkel kann ohne weiteres ein stumpfer Winkel sein.
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Es
ist möglich,
den Übergangsbereich
zwischen Federblatt und Beaufschlagungsabschnitt ebenfalls als Knickstelle
mit gleicher Abknickrichtung auszuführen. Auf diese Weise lässt sich
die Formgebung der Blattfeder optimal an die Relativlage derjenigen
Bereiche anpassen, an denen sich die Blattfeder mit ihrem Halteabschnitt
und mit ihrem Beaufschlagungsabschnitt in der montierten Arbeitslage abstützen soll.
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Der
Halteabschnitt kann eine sich am Ventilgehäuse abstützende Halteplatte aufweisen.
Zur präzisen
Zentrierung kann die Halteplatte von einem und vorzugsweise von
wenigstens zwei Befestigungslöchern
durchsetzt sein, in die jeweils ein am Ventilgehäuse angeordneter Positionierzapfen
eingreift.
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Zweckmäßigerweise
ist die Blattfeder ohne zusätzliche
gesonderte Befestigungselemente wie Schrauben oder Nieten im Ventilgehäuse fixiert.
An der Halteplatte können
seitlich federelastische Haltelaschen angeformt sein, die beim Einsetzen
in das Ventilgehäuse
mit dessen Innenfläche
verspannt werden.
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Es
besteht die Möglichkeit,
das Ventilgehäuse
mit einem Gehäusedeckel
auszustatten und die Blattfeder an diesem Gehäusedeckel vorzumontieren, sodass
diese Komponenten als Baueinheit installierbar sind.
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Vor
allem in Anpassung an spezielle Bauformen eines für die Betätigung des
Ventilgliedes vorhandenen Biegeaktors besteht die Möglichkeit,
die Blattfeder mit mehr als einem von dem Halteabschnitt wegragenden
Federblatt auszustatten. Verfügt
der Biegeaktor nach dem Vorbild der
EP 1207329 B1 beispielsweise über zwei
unabhängig
voneinander aktivierbare, nebeneinander angeordnete Biegeaktorabschnitte,
kann auch die Blattfeder zwei von dem Halteabschnitt in die gleiche
Richtung wegragende, jeweils einmal oder mehrfach abgeknickte Federblätter aufweisen,
die mit je einem der Biegewandlerabschnitte kooperieren.
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Insbesondere
für spezielle
Abstützungen
eines Biegeaktors kann die Blattfeder zusätzlich zu mindestens einem
Federblatt auch noch mindestens einen an der entgegengesetzten Seite
des Halteabschnittes wegragenden federelastischen Abstützarm aufweisen.
Ein solcher Abstützarm
ermöglicht
in Verbindung mit einem Federblatt eine einfache Aufhängung eines
Biegeaktors unter Gewährleistung
eines Drehmomentgleichgewichtes.
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Die
Blattfeder ist zweckmäßigerweise
insgesamt einstückig
ausgebildet und besteht vorzugsweise aus Federstahl. Die Knickstellen
können
durch plastisches Verformen eines Ausgangsmaterials erzeugt werden.
Selbstverständlich
besteht auch die Möglichkeit,
die abgeknickte Formgebung unmittelbar durch Urformen herzustellen,
bei einer Kunststoffausführung
insbesondere durch Spritzgießen.
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Enthält das Ventil
zur Betätigung
des Ventilgliedes einen Längserstreckung
aufweisenden, bevorzugt streifenförmigen Biegeaktor, kann das
Ventilglied sowohl ein bezüglich
des Biegeaktors separates Element sein oder aber in Baueinheit mit
dem Biegeaktor ausgeführt
sein. Im letztgenannten Fall besteht die Möglichkeit, das Ventilglied
fest an dem Biegeak tor anzubringen oder unmittelbar als Bestandteil
des Biegeaktors zu realisieren.
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Bei
dem Biegeaktor handelt es sich insbesondere um einen piezo-elektrischen
Biegewandler. Andere Ausführungsformen
sehen einen Biegeaktor aus Bimetall oder aus Formgedächtnismaterial
(Memory-Metall) vor.
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Von
Vorteil ist es in jedem Fall, wenn sich die Blattfeder derart neben
dem Biegeaktor längs
diesem erstreckt, dass die Innenseite der mindestens einen Knickstelle
des Federblattes dem Biegeaktor zugewandt ist.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In
dieser zeigen:
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1 eine
bevorzugte erste Bauform des erfindungsgemäßen Ventils im Längsschnitt
und in einer Ausgestaltung als Piezoventil mit einem als Biegewandler
ausgebildeten Biegeaktor, wobei die Blattfeder gepunktet zusätzlich in
ihrer vor der Montage eingenommenen Neutrallage gezeigt ist, um
einen besseren Vergleich zwischen dieser vorspannungsfreien Neutrallage
und der vorgespannten Arbeitslage zu ermöglichen,
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2 eine
Einzeldarstellung der Blattfeder in der vorspannungsfreien Neutrallage
(in durchgezogenen Linien abgebildet) und zum Vergleich in der vorgespannten
Arbeitslage (in gepunkteten Linien abgebildet), wobei in leicht übertriebener
Darstellung ergänzend
die Durchbiegungslinien des Federblattes in der erfindungsgemäßen Ausführung (gestrichelt) und
im Vergleich dazu beim Stand der Technik (strichpunktiert) dargestellt
sind,
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3 eine
Einzeldarstellung der unmontierten Blattfeder in einer Draufsicht
mit Blickrichtung gemäß Pfeil
III aus 2, wobei strichpunktiert auch noch
ein Biegeaktor angedeutet ist,
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4 eine
Vorderansicht der unmontierten Blattfeder mit Blickrichtung gemäß Pfeil
IV, wobei strichpunktiert die Fixierung an einem Gehäusedeckel
des Ventilgehäuses
angedeutet ist, und
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5 vergleichbar
der 3 eine Draufsicht einer weiteren Ausführungsform
einer unmontierten erfindungsgemäßen Blattfeder,
die hier über
zwei Federblätter
und auch über
zwei Abstützarme
verfügt.
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Die 1 zeigt
eine bevorzugte Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Ventils 1 in
Gestalt eines Piezoventils. Allerdings eignet sich die Erfindung
auch für
Ventilarten mit anderem Antriebskonzept.
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Das
Ventil 1 enthält
ein Ventilgehäuse 2,
das sich vorzugsweise aus einem Gehäusehauptteil 3 und
einem daran unter Abdichtung fixierten Gehäusedeckel 4 zusammensetzt.
Das Gehäusehauptteil 3 verfügt über eine
Bodenwand 5 und eine von dieser wegragende Seitenwand 6,
wobei an den Endbereich der Seitenwand 6 der Gehäusedeckel 4 angesetzt
ist, sodass er gemeinsam mit dem Gehäusehauptteil 3 eine
Ventilkammer 7 umgrenzt. Der Gehäusedeckel 4 kann zumindest
partiell in das Gehäusehauptteil 3 eintauchen.
Zweckmäßigerweise
ist der Gehäusedeckel 4 mit
dem Gehäusehauptteil 3 unter hermetischer
Abdichtung verklebt oder verschweißt.
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Das
Ventil 1 des Ausführungsbeispiels
ist als 2/2-Wegeventil konzipiert, wenngleich auch andere Funktionalitäten möglich wären. In
seine Ventilkammer 7 münden
zwei die Wandung des Ventilgehäuses 2 durchsetzende
Ventilkanäle 8, 9,
die mittels eines relativ zu dem Ventilgehäuse 2 bewegbaren Ventilgliedes 12 wahlweise
fluidisch miteinander verbindbar oder voneinander abtrennbar sind.
Das Ventilglied 12 ist dem einen, ersten Ventilkanal 8 zugeordnet,
der im Betrieb des Ventils 1 norma lerweise mit einer das
zu steuernde Druckmedium liefernden Druckquelle verbunden ist. Als
Druckmedium kommt insbesondere Druckluft zum Einsatz, wenngleich
sich das Ventil 1 auch zur Steuerung anderer gasförmiger Medien
sowie auch flüssiger
Medien eignet.
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Der
erste Ventilkanal 8 durchsetzt die Bodenwand 5.
Er verfügt über eine
der Ventilkammer 7 zugewandte erste Kanalmündung 13,
die von einem Ventilsitz 14 umrahmt ist, dem das Ventilglied 2 gegenüberliegt.
Beispielhaft ist der Ventilsitz 14 an einem in die Bodenwand 5 eingesetzten,
insbesondere aus Metall bestehenden Ventilsitzkörper 15 ausgebildet.
Verglichen mit dem im Übrigen
aus Kunststoffmaterial bestehenden Ventilgehäuse 2 ist der Ventilsitzkörper 15 wesentlich
verschleißfester.
Aus Verschleißgründen besteht
auch das Ventilglied 12 bevorzugt aus Metall.
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Exemplarisch
ist das Ventilglied 12 kugelförmig ausgebildet und in einer
sich an den Ventilsitz 14 anschließenden Führungsausnehmung 16 seitlich abgestützt, sodass
es zum Öffnen
und Schließen
der ersten Kanalmündung 13 eine
durch einen Doppelpfeil angedeutete Umschaltbewegung 17 relativ
zu der Bodenwand 5 und zu dem Ventilsitzkörper 15 ausführen kann.
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Der
andere, zweite Ventilkanal 9 mündet ohne zugeordnetes Ventilglied
an beliebiger Stelle in die Ventilkammer 7 ein. Zweckmäßigerweise
durchsetzt auch der zweite Ventilkanal 9 die Bodenwand 5 und
ist insbesondere in der Nachbarschaft des ersten Ventilkanals 8 angeordnet.
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Der
zweite Ventilkanal 9 ist vorgesehen, um im Betrieb mit
einem nicht weiter dargestellten Verbraucher verbunden zu werden,
beispielsweise eine fluidbetätigte
Antriebsvorrichtung.
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Im
Innern der Ventilkammer 7 befindet sich ein zur Betätigung des
Ventilgliedes 12 dienendes, relativ zum Ventilgehäuse 2 bewegliches
Betätigungsglied 18.
Das Betätigungsglied 18 ist
elektrisch aktivierbar. Hierzu sind an das Betätigungsglied 18 angeschlossene
elektrische Leiter 22 unter Abdichtung durch die Wandung
des Ventilgehäuses 2 hindurch
nach außen
geführt.
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Bei
dem Betätigungsglied 18 handelt
es sich exemplarisch um einen eine Längserstreckung aufweisenden,
balken- oder streifenförmigen
Biegeaktor 23. Er erstreckt sich im Wesentlichen parallel
zu der Bodenwand 5, wobei sein einer, im Innern der Ventilkammer 7 frei
endender Endabschnitt über
das Ventilglied 12 hinwegragt und einen mit dem Ventilglied 12 koope rierenden
Betätigungsabschnitt 24 dargestellt.
Durch entsprechende elektrische Ansteuerung kann der Betätigungsabschnitt 24 zu
einer durch einen Doppelpfeil angedeuteten Antriebsbewegung 26 veranlasst
werden, bei der er durch Verbiegen des Biegeaktors 23 in
einer zur Zeichenebene parallelen Auslenkebene 27 relativ
zum Ventilgehäuse 2 verschwenkt
wird. Hierbei bewegt sich der Betätigungsabschnitt 24 in
Richtung zum Ventilglied 12 oder in entgegengesetzter Richtung.
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Der
Betätigungsabschnitt 24 verbiegt
sich relativ zu einem sich am Ventilgehäuse 2 abstützenden Lagerabschnitt 25 des
Biegeaktors 23. Dieser ist insbesondere von dem dem Betätigungsabschnitt 24 entgegengesetzten
Endabschnitt des Biegeaktors 23 gebildet.
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Der
Biegeaktor 23 könnte
beispielsweise ein Memory-Metall-Biegeaktor
oder ein Bimetall-Biegeaktor sein. Vorzugsweise und beim Ausführungsbeispiel
ist er allerdings als piezo-elektrischer
Biegewandler ausgeführt.
Wird über
die elektrischen Leiter 22 eine geeignete Ansteuerspannung
angelegt, biegt sich der Biegewandler durch und der Betätigungsabschnitt 24 führt die
schon erwähnte
Antriebsbewegung 26 aus.
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Da
piezo-elektrische Biegewandler als solches bekannt sind, erübrigt sich
an dieser Stelle eine detaillierte Erläuterung des Aufbaus. Vorzugsweise beinhaltet
der Biegewandler eine federelastische Trägerschicht 28, die
an einer oder beiden in Richtung der Antriebsbewegung 26 orientierten
Seitenflächen
mit einer piezo-elektrischen Materialschicht 29, insbesondere
eine Piezokeramik, belegt ist.
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Der
Betätigungsabschnitt 24 liegt
ständig
an der dem Ventilsitz 14 entgegengesetzten Seite an dem
Ventilglied 12 an. Dies kann unmittelbar geschehen oder,
wie beim Ausführungsbeispiel,
unter Zwischenschaltung eines an dem Biegeaktor 23 fixierten Kraftübertragungselementes 32.
Das Kraftübertragungselement 32 besteht
aus Metall, sodass beim Kontakt mit dem Ventilglied 12 kaum
Verschleiß auftritt
und der Biegeaktor 23 selbst vor Verschleiß geschützt ist.
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Das
Kraftübertragungselement 32 ist
insbesondere nach Art einer Klammer ausgebildet und von der freien
Stirnseite her auf den Betätigungsabschnitt 24 aufgesteckt,
sodass es Letzteren an seinen beiden in Richtung der Antriebsbewegung 26 orientierten
Seiten mit je einem Klammerschenkel 33, 34 flankiert.
Der eine, erste Klammerschenkel 33 drückt auf das Ventilglied 12.
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Ersichtlich
ist das Ventilglied 12 beim Ausführungsbeispiel ein bezüglich des
Biegeaktors 23 separates Element. Abwei chend hiervon könnte der Biegeaktor 23 aber
auch unmittelbar selbst das Ventilglied 12 tragen oder
bilden.
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Der
Biegeaktor 23 ist unter Mitwirkung einer bevorzugt einstückig ausgebildeten
und insbesondere aus einem federelastischen Metall bestehenden Blattfeder 35 gehäusefest
fixiert. Die Blattfeder 35 verfügt über eine Längserstreckung und ist gemeinsam
mit dem Biegeaktor 23 im Innern der Ventilkammer 7 angeordnet.
Die Blattfeder 35 stützt
sich zum einen am Ventilgehäuse 2 und
zum anderen an dem Biegeaktor 23 ab, wobei sie den Betätigungsabschnitt 24 so
beaufschlagt, dass dieser das Ventilglied 12 in eine an
dem Ventilsitz 14 unter Abdichtung anliegende Ausgangsstellung
vorspannt. Die Ausgangsstellung des Ventilgliedes 12 ist
hier also eine den ersten Ventilkanal 8 absperrende Schließstellung.
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Durch
elektrische Aktivierung des Biegeaktors 23 wird der Betätigungsabschnitt 24 von
dem Ventilsitz 14 weg ausgelenkt, sodass das Ventilglied 12 vom
Ventilsitz 14 abheben kann und eine Fluidströmung zwischen
den beiden Ventilkanälen 8, 9 durch
die Ventilkammer 7 hindurch ermöglicht. Das Fluid strömt hierbei
durch die Führungsausnehmung 16 hindurch
an dem darin fixierten kugelförmigen Ventilglied 12 vorbei.
Der Biegeaktor 23 kommt dabei an einem später noch
erläuterten weiteren
Auflager (Abstützvorsprung 68)
des Ventilgehäuses 2 zum Aufliegen.
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Nach
Wegnehmen der Betätigungsspannung
drückt
die Blattfeder 35 den Biegeaktor 23 und mithin
auch das Ventilglied 12 in die Ausgangsstellung zurück.
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Im
Folgenden sei die der Bodenwand 5 zugewandte Seite des
Biegeaktors 23 als Unterseite und die entgegengesetzte
Seite als Oberseite bezeichnet, ohne dass durch Verwendung dieser
Bezeichnungen eine Einschränkung
bezweckt sei.
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Die
Blattfeder 35 ist ein längliches
Gebilde und erstreckt sich an der Oberseite des Biegeaktors 23 entlang
diesem. Die Längsachse
der Blattfeder 35 verläuft
mithin in der Auslenkebene 27.
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Die
Blattfeder 35 verfügt über einen
Halteabschnitt 36, über
den sie in einem dem Biegeaktor 23 oberhalb gegenüberliegenden
Bereich am Ventilgehäuse 2 fixiert
ist. Dieser im Folgenden als Fixierbereich 42 bezeichnete
Bereich liegt näher
bei dem dem Lagerabschnitt 25 zugeordneten rückseitigen Endbereich
des Biegeaktors 23 als bei dem entgegengesetzten vorderen
Endbereich, mit dem der Betätigungsabschnitt 24 endet.
Der Abstand des Fixierbereiches 42 vom vorderen Endbereich des
Biegeaktors 23 beträgt
beispielsweise etwa das Doppelte wie der Abstand zu dem rückseitigen
Endbereich.
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Ausgehend
von dem Halteabschnitt 36 erstreckt sich in Richtung zum
Betätigungsabschnitt 24 des
Biegeaktors 23 ein federelastisches, beispielsweise zungenförmig ausgebildetes
Federblatt 37 der Blattfeder 35, an das sich an
der dem Halteabschnitt 36 entgegengesetzten Vorderseite
ein Beaufschlagungsabschnitt 38 der Blattfeder 35 anschließt.
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Der
Beaufschlagungsabschnitt 38 stützt sich über den zweiten Klammerschenkel 34 des
Kraftübertragungselementes 32 an
dem Betätigungsabschnitt 24 ab
und beaufschlagt diesen in Richtung des Ventilgliedes 12.
Auf diese Weist übt
der Beaufschlagungsabschnitt 38 eine Vorspannkraft FV in Richtung der Ausgangsstellung auf das
Ventilglied 12 aus.
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In
die entgegengesetzte Richtung wie das Federblatt 37, also
in Richtung des rückseitigen
Endbereiches des Biegeaktors 23, ragt von dem Halteabschnitt 36 ein
bevorzugt kürzer
als das Federblatt 37 ausgebildeter federelastischer Abstützarm 43 weg. Er
beaufschlagt mit einem an seinem freien Endbereich angeordneten
Abstützabschnitt 44 den
Lagerabschnitt 25 in der Nähe des rückseitigen Endbereiches des
Biegeaktors 23. Die hierbei auf den Lagerabschnitt 25 ausgeübte Haltekraft
FH ist mit der Vorspannkraft FV gleichgerichtet,
vorliegend also zur Bodenwand 5 hin.
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Durch
den Abstützabschnitt 44 wird
der Lagerabschnitt 25 mit einem an der Bodenwand 5 vorgesehenen
Widerlagerabschnitt 45 verspannt. Der Widerlagerabschnitt 45 kann
einstückig
mit der Bodenwand 5 ausgebildet sein, ist beim Ausführungsbeispiel
allerdings von einer Einstellschraube 46 gebildet, die
in die Bodenwand 5, in und entgegen der Kraftrichtung der
Haltekraft FH verstellbar, eingeschraubt
ist. Auf diese Weise lässt
sich die Relativposition des Lagerabschnittes 25 bezüglich des
Ventilgehäuses 2 in
dessen Höhenrichtung
justieren.
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Die
Blattfeder 35 ist insbesondere so ausgelegt, dass sie sich
bei deaktiviertem Biegeaktor 23 bezüglich des Fixierbereiches 42 in
einem Drehmoment-Gleichgewicht befindet. Dadurch wird sichergestellt,
dass die Blattfeder 35 auch ohne spezielle Befestigungsmaßnahmen
eine sicher definierte Position einnimmt. Es ist insbesondere nicht
erforderlich, den Halteabschnitt 36 durch Schrauben oder
Nieten oder eine sonstige Fügeverbindung
fest mit der dem Biegeaktor 23 zugewandten Innenfläche des
Gehäusedeckels 4 zu
verspannen. Der Halteabschnitt 36 wird durch die sich am
Biegeaktor 23 abstützende
Blattfeder 35 nach oben gedrückt und mit der Innenfläche des
Gehäusedeckels 4 verspannt.
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Hierbei
stützt
sich der Halteabschnitt 36 insbesondere über eine
ebene Halteplatte 47 an der Innenfläche des Gehäusedeckels 4 ab. Zur
Vorgabe der gewünschten
Relativposition bezüglich
des Gehäusedeckels 4 ist
die Halteplatte 47 von zwei Befestigungslöchern 48 durchsetzt,
in die je ein Positionierzapfen 52 formschlüssig eingreift,
der von der Innenfläche
des Gehäusedeckels 4 in
Richtung zum Biegeaktor 23 nach unten ragt.
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Durch
diese beiden Positionierzapfen 52 ist die Blattfeder 35 sowohl
in Längsrichtung
als auch in Querrichtung lagefixiert und auch an einem Verdrehen
gehindert.
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Beim
Zusammenbau des Ventils 1 wird zweckmäßigerweise eine vormontierte,
sich aus dem Gehäusedeckel 4 und
der daran fixierten Blattfeder 35 zusammensetzende Baueinheit
an das Gehäusehauptteil 3 angesetzt,
nachdem in dieses zuvor der Biegeaktor 23 eingelegt wurde.
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Zum
Erhalt dieser vorgenannten Baueinheit ist an den beiden quer zur
Längsachse
der Blattfeder orientierten Seitenkanten der Halteplatte 47 je
eine quer zur Ausdehnungsebene der Halteplatte 47 wegragende
federelastische Haltelasche 53 angeordnet. Diese Haltelaschen 53 sind
vor der Montage der Blattfeder 35 am Gehäusedeckel 4 gemäß 4 leicht
ausei nandergespreizt. Von dem Gehäusedeckel 4 ragen
nach innen zwei seitliche, starre Haltevorsprünge 54 weg, deren
Abstand zueinander geringer ist als der Abstand der noch unverformten
Haltelaschen 53. Indem nun die Blattfeder 35 mit
ihrem Halteabschnitt 36 zwischen die Haltevorsprünge 54 hineingedrückt wird,
werden die Haltevorsprünge 54 elastisch
aufeinander zu gerichtet verformt und mit den Innenflächen der
Haltevorsprünge 54 fest
verspannt. Auf diese Weise ist die Blattfeder 35 auch ohne
zusätzliche
Klebe-, Schweiß-,
Schraub- oder Nietverbindung an dem Gehäusedeckel 4 festgehalten,
um eine einfache Montage als Baueinheit mit dem Gehäusedeckel 4 zu
ermöglichen.
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Die 2 bis 4 zeigen
die Blattfeder 35 in durchgezogenen Linien in ihrer vorspannungsfreien
Neutrallage vor der Montage im Ventilgehäuse 2. In 1 ist
diese vorspannungsfreie Neutrallage gepunktet eingezeichnet.
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In
dieser Neutrallage ist das Federblatt 37 an einer den Übergangsbereich
zu dem Halteabschnitt 36 definierenden ersten inneren Knickstelle 55 gegenüber dem
Halteabschnitt 36 zu derjenigen Seite hin abgeknickt, die
in der Einbaulage dem Biegeaktor 23 zugewandt ist. Zur
besseren Unterscheidung sei diese Seite der Blattfeder 35 im
Folgenden als Unterseite bezeichnet.
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In
vergleichbarer Weise schließt
sich der Abstützarm 43 über eine
zweite innere Knickstelle 56 mit ebenfalls abgeknicktem
Verlauf an den Halteabschnitt 36 an. Die Abknickung bezieht
sich hierbei insbesondere auf die Hauptausdehnungsebene 57 des
Halteabschnittes 36, die vorliegend durch die Halteplatte 47 definiert
ist, welche im montierten Zustand "plan" an
der Innenseite des Gehäusedeckels 4 oder
an einer Abstufung der Positionierzapfen 52 anliegt.
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Jedenfalls
ist durch diese Abknickungen erreicht, dass sowohl der Beaufschlagungsabschnitt 38 als
auch der Abstützabschnitt 44 in
der Neutrallage der Blattfeder 35 mit Abständen a,
b zu der Hauptausdehnungsebene 57 angeordnet sind.
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Nach
der Montage der Blattfeder 35 im Ventilgehäuse 2 liegen
geringere Abstände
a', b' zwischen dem Beaufschlagungsabschnitt 38 und
der Hauptausdehnungsebene 57 beziehungsweise zwischen dem
Abstützabschnitt 44 und
der Hauptausdehnungsebene 57 vor, die sich in der 2 anhand der
darin gepunktet abgebildeten Blattfeder 35 nachvollziehen
lassen. Die Reduzierung der Abstände
resultiert daraus, dass sowohl das Federblatt 37 als auch
der Abstützarm 43 bei
der Montage der Blattfeder 35 im Bereich der inneren Knickstellen 55, 56 im Sinne
einer Verringerung der Abknickung verformt werden, bedingt durch
die Abstützung
an dem Betätigungsabschnitt 24 und
an dem Lagerabschnitt 25.
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Auf
diese Weise sind das Federblatt 37 und der Abstützarm 43 bei
montierter Blattfeder 35 aus der bis dahin vorspannungsfreien
Neutrallage in eine Arbeitslage vorgespannt, die in 2 gepunktet
und in 1 in durchgezogenen Linien abgebildet ist.
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Diese
Auslenkung erfolgt unter Aufbau einer rückstellenden Federkraft, aus
der letztlich die Vorspannkraft FV und die
Haltekraft FH resultieren. Beim Übergang
von der Neutrallage in die Arbeitslage werden durch die erwähnte Abstützung sowohl
das Federblatt 37 als auch der Abstützarm 43 in einer
vom Biegeaktor 23 weg nach oben weisenden Auslenkrichtung 62 ausgelenkt.
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Für die Erfindung
besonders relevant ist nun der Umstand, dass das Federblatt 37 an
mindestens einer in der Längsrichtung
der Blattfeder 35 sowohl zu dem Halteabschnitt 36 als
auch zu dem Beaufschlagungsabschnitt 38 beabstandeten weiteren Knickstelle 58 seinerseits
zu dem Biegeaktor 23 hin abgeknickt ist, also in der Gegenrichtung
der Auslenkrichtung 62 des Federblattes 37. Man
erkennt insoweit in 1 und 2 den in
der Neutrallage vorhandenen abgeknickten Längsverlauf des Federblattes 37.
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Es
genügt,
wenn sich die Abknickung auf einen derartigen Winkel beschränkt, dass
die sich axial beidseits an die Knickstelle 58 anschließenden Längenabschnitte
des Federblattes 37 an der dem Biegeaktor 23 zugewandten
Innenseite der Knickstelle 58 einen stumpfen Knickwinkel 63 einschließen.
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Zur
Unterscheidung von den anderen Knickstellen 55, 56 sei
die mindestens eine im Längsverlauf
des Federblattes 37 angeordnete Knickstelle 58 im
Folgenden auch als "Zusatzknickstelle 58'' bezeichnet.
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Wäre die Zusatzknickstelle 58 nicht
vorhanden, würde
das Federblatt 37 in seiner Arbeitslage etwa die in 2 strichpunktiert
angedeutete Durchbiegungslinie 64 einnehmen, die sich kontinuierlich zwischen
den beiden Endbereichen des Federblattes 37 erstrecken
würde.
Das Federblatt 37 wäre
hierbei in Richtung zu dem Biegeaktor 23 relativ stark
ausgewölbt.
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Durch
die Zusatzknickstelle 58 findet eine Unterteilung des Federblattes 37 in
sich jeweils eigenständig
durchbiegende Längenabschnitte
statt. Man erkennt in 2, dass das Federblatt 37 in
der vorgespannten Arbeitslage mehrere sich axial aneinander anschließende, gestrichelt
abgebildete Durchbiegungslinien 65 aufweist, deren eine
sich von der Zusatzknickstelle 58 bis zum Ansatzpunkt des
Halteabschnittes 36 und deren andere sich von der Zusatzknickstelle 58 bis
zum Ansatzpunkt des Beaufschlagungsabschnittes 38 erstreckt.
Diese Durchbiegungslinien 65 fallen kürzer aus und verfügen somit über eine
wesentlich geringere Durchbiegung als die ohne abgeknicktes Federblatt 37 auftretende
längere Durchbiegungslinie 64.
Dadurch steht zwischen dem vorgespannten Federblatt 37 und
dem Biegeaktor 23 wesentlich mehr Platz zur Verfügung, um
die Auslenkung des Betätigungsabschnittes 24 zu
ermöglichen. Man
erreicht also durch die mindestens eine Zusatzknickstelle 58 eine
Unterbringung von Blattfeder 35 und Biegeaktor 23 in
einer Ventilkammer 7 mit relativ geringer Höhe.
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Bei
der während
der Montage erfolgenden Auslenkung 62 vergrößert sich
der an der Innenseite vorhandene Knickwinkel 63, wie im Übrigen auch
der Knickwinkel an den inneren Knickstellen 55, 56.
Das Federblatt 37 wird mithin beim Übergang in die Arbeitslage
in eine Strecklage übergeführt. Mit
anderen Worten ist der Beaufschlagungsabschnitt 38 in der Neutrallage
weniger weit vom Halteabschnitt 36 entfernt als in der
Arbeitslage.
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Der
Abstützarm 43 ist
zwischen der zweiten inneren Knickstelle 56 und dem Abstützabschnitt 44 beim
Ausführungsbeispiel
nicht abgeknickt. Er besitzt hier eine insbesondere lineare Erstreckung.
Allerdings wäre
es durchaus möglich,
auch in diesen Verlauf mindestens eine Zusatzknickstelle einzuschalten,
an der der Abstützarm 43 entgegen
seiner Auslenkrichtung 62 abgeknickt ist.
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Zweckmäßigerweise
schließt
sich der Beaufschlagungsabschnitt 38 über eine erste äußere Knickstelle 66 an
das Federblatt 37 an. Der Beaufschlagungsabschnitt 38 kann
insbesondere hakenartig gekrümmt
sein, wobei er mit seiner konvexen Außenfläche auf dem Kraftübertragungselement 32 oder
direkt auf dem Biegeaktor 23 aufliegt. An der ersten äußeren Knickstelle 66 ist
die Blattfeder 35 zweckmäßigerweise ebenfalls entgegen
der Auslenkrichtung 62 abgeknickt.
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Der
Abstützabschnitt 44 kann
in gleicher Weise wie der Beaufschlagungsabschnitt 38 gestaltet
sein. Er schließt
sich zweckmäßigerweise über eine
zweite äußere Knickstelle 67 an
den linearen Längenabschnitt
des Abstützarmes 43 an.
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Auch
der Abstützarm 43 kann
in seinem sich zwischen dem Halteabschnitt 36 und dem Abstützabschnitt 44 erstreckenden
Längenabschnitt
an einer oder an mehreren in der Längsrich tung beabstandeten Stellen
entgegen der Auslenkrichtung 62 abgeknickt sein, um den
gleichen Effekt zu erzielen wie bei dem Federblatt 37.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
der 1 bis 4 verfügt das Federblatt 37 über genau
eine Zusatzknickstelle 58. Deren Abstand von dem Beaufschlagungsabschnitt 38 beträgt – in der
Neutrallage des Federblattes 37 betrachtet – zweckmäßigerweise
mindestens 20% der Gesamtlänge
des Federblattes 37. Vorzugsweise liegt der Abstand zum
Beaufschlagungsabschnitt 38 im Bereich von 50% bis 70% und vorzugsweise
bei etwa 60% der Gesamtlänge des
Federblattes 37.
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In 2 bis 4 ist
strichpunktiert angedeutet, dass das Federblatt 37 ohne
weiteres auch mehrere in seiner Längsrichtung zueinander beabstandete
Zusatzknickstellen 58 aufweisen kann. Exemplarisch ist
eine weitere Zusatzknickstelle 58 strichpunktiert angedeutet,
sodass hier das Federblatt 37 zwei sowohl zueinander als
auch zum Beaufschlagungsabschnitt 38 und zum Abstützabschnitt 44 beabstandete
Zusatzknickstellen 58 aufweist. Die Länge der den einzelnen abgeknickten
Längenabschnitten
des Federblattes 37 zugeordneten Durchbiegungslinien 65 reduziert
sich dadurch noch weiter.
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Es
versteht sich, dass das Federblatt 37 auch mit mehr als
nur zwei Knicklinien 58 ausgestattet sein kann.
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Auch
der Abstützarm 43 kann
zwischen dem Halteabschnitt 36 und dem Abstützabschnitt 44 mehrere
zueinander beabstandete Knickstellen aufweisen.
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Sowohl
bei dem Federblatt 37 als auch bei dem Abstützarm 43 ist
die Abknickrichtung sämtlicher
Knickstellen zweckmäßigerweise
identisch.
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Alle
Knickstellen 55, 56, 58, 66, 67 zeichnen sich
zweckmäßigerweise
durch eine quer und insbesondere rechtwinkelig zur Längsachse
der Blattfeder 35 verlaufende Biegelinie aus.
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Die 5 zeigt
eine modifizierte Ausführungsform
einer Blattfeder 35, bei der mit der bisherigen Ausführungsform
vergleichbare Komponenten mit übereinstimmenden
Bezugszeichen versehen sind. Diese Blattfeder 35 unterscheidet
sich von der bisher beschriebenen in der Anzahl der Federblätter 37 und
der Abstützarme 43.
Von diesen sind jeweils zwei Stück
vorhanden. Zwei in die gleiche Richtung von dem Halteabschnitt 36 wegragende
Federblätter 37 sind
für sich
allein betrachtet jeweils in der oben beschriebenen Weise ausgestaltet,
jedoch unabhängig
voneinander elastisch biegbar. Mit einer solchen Blattfeder 35 können gleichzeitig
zwei Biegeaktoren 23 beauf schlagt werden oder zwei unabhängig voneinander
biegbare Betätigungsabschnitte
ein und desselben Biegeaktors.
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Über die
Abstützabschnitte 44 können Lagerabschnitte 25 separater
Biegeaktoren 23 abgestützt werden
oder auch ein gemeinsamer Lagerabschnitt eines mehrere Betätigungsabschnitte
aufweisenden Biegeaktors.
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Auch
bei der Ausführungsform
der 5 können
die Federblätter 37 und
zweckmäßigerweise auch
die Abstützarme 43 mehr
als eine Zusatzknickstelle 58 aufweisen.
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Es
besteht überdies
die Möglichkeit,
eine unterschiedliche Anzahl von Federblättern 37 und Abstützarmen 43 vorzusehen.
Beispielsweise könnten zwei
Federblätter 37 mit
nur einem Abstützarm 43 kombiniert
werden.
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Zurück zum Ausführungsbeispiel
der 1 bis 4, erkennt man einen Abstützvorsprung 68, der
zwischen dem Widerlagerabschnitt 45 und dem Ventilglied 12 unterhalb
des Biegeaktors 23 an der Bodenwand 5 angeordnet
ist und von dieser zum Biegeaktor 23 hin ragt. Wird der
Biegeaktor 23 elektrisch aktiviert, stützt er sich mit seinem mittleren
Längenabschnitt
nach unten hin an dem Abstützvorsprung 68 ab,
sodass der Betätigungsabschnitt 24 in
der gewünschten
Weise nach oben ausgelenkt wird. Eine solche zusätzliche Abstützung würde sich
erübrigen, wenn
der Biegeaktor 23 an seinem Lagerabschnitt 25 unabhängig von
der Blattfeder 35 gehäusefest
fixiert wäre.
Insbesondere in einem solchen Fall könnte auch auf den Abstützarm 43 verzichtet
werden.
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Auf
der dem Ventilglied 12 entgegengesetzten Oberseite liegt
dem Betätigungsabschnitt 24 zweckmäßigerweise
eine in der Wandung des Ventilgehäuses 2 angeordnete
Hubeinstellschraube 72 gegenüber. Sie begrenzt die Auslenkung
des Betätigungsabschnittes 24 und
definiert dadurch die zweite Schaltstellung des Ventilgliedes 12.
Indem sie in der Auslenkebene 24 justierbar ist, kann eine
individuelle Einstellung vorgenommen werden, insbesondere um Toleranzen
zu kompensieren.
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Nochmals
zusammengefasst verfügt
die Blattfeder 35 beim Ausführungsbeispiel über einen insbesondere
einstückigen
Längenabschnitt
bestehend aus dem Halteabschnitt 36, dem Federblatt 37 und
dem Beaufschlagungsabschnitt 38, wobei wenigstens zwischen
dem Halteabschnitt 36 und dem Federblatt 37 eine
erste innere Knickstelle 55 und im Verlauf des Federblattes 37 mindestens
eine Zusatzknickstelle 58 vorhanden sind. Eine erste äußere Knickstelle 66 befindet
sich zweckmäßigerweise auch
im Übergangsbereich
zwischen dem Federblatt 37 und dem Beaufschlagungsabschnitt 38.
Die Abknickrichtung ist bei all diesen Knickstellen 55, 58, 66 die
gleiche, derart, dass die jeweilige Knick-Innenseite – also diejenige
Seite, an der die sich beidseits an die jeweilige Knickstelle anschließenden Längenabschnitte
der Blattfeder 35 einen Winkel von weniger als 180° einschließen – dem zu
beaufschlagenden Element zugewandt sind, vorliegend dem Biegeaktor 23.
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Bei
und nach der Montage stützt
sich der Halteabschnitt 36 so am Ventilgehäuse 2 ab,
dass er in der Auslenkebene 27 nicht verschwenkbar ist.
Bei der Montage drückt
der Biegeaktor 23 entgegengesetzt zu der Abknickrichtung
mit einer Auslenkkraft FA von unten her
auf den Beaufschlagungsabschnitt 38, wodurch das gesamte
Federblatt 37 relativ zu dem Halteabschnitt 36 in
der Auslenkrichtung 62 verschwenkt wird. Bei diesem Verschwenken
baut sich die Vorspannkraft FV auf. Indem
das Federblatt 37 zwischen dem Beaufschlagungsabschnitt 38 und dem
Halteabschnitt 36 die mindestens eine Zusatzknickstelle 58 aufweist,
ist die Durchbiegung des vorgespannten Federblattes 37 wesentlich
geringer als ohne Zusatzknickstelle 58. Das Federblatt 37 kann
in der vorgespannten Arbeitslage sogar eine zumindest annähernd lineare
Erstreckung aufweisen.
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Die
Blattfeder 35 kann somit in einem relativ niedrigen Einbauraum
untergebracht werden. Dies erlaubt die Verwirklichung sehr flachbauender
Ventile, insbesondere Piezoventile. Gleichzeitig ist es möglich, den
für die
Vorspannung genutz ten Auslenkweg 62 relativ groß auszuführen. Damit
kann die Auswirkung von Einzelteil- und Fügetoleranzen auf die Nennfederkraft
minimiert werden. Bei Verwendung einer Blattfeder mit flacher Federkennlinie
und großem
Vorspannweg wirken sich toleranzbedingte Abweichungen in dem Vorspannweg
(Auslenkweg) auf die erzielte Vorspannkraft nicht nennenswert aus. Trotz
des großen
Vorspannweges verfügt
die Blattfeder 35 in der vorgespannten Arbeitslage über eine nur
geringe Bauhöhe – gemessen
rechtwinkelig zu der Hauptausdehnungsebene 57 –, sodass
sie folglich in einer Ventilkammer 7 mit geringer Höhe untergebracht
werden kann.