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Die
Erfindung betrifft eine Antriebseinheit für ein handgeführtes Preßgerät mit einem
Antrieb aus Elektromotor und angeschlossener Hydraulikeinheit, die
eine Kolbenzylindereinheit und eine von dem Elektromotor angetriebene
Hydraulikpumpe aufweist, deren Saugseite mit einem Reservoir für Hydraulikflüssigkeit
und deren Druckseite mit der Kolbenzylindereinheit verbunden sind,
wobei die im Betrieb mit Hydraulikdruck beaufschlagten Hohlräume von
mehreren, ggf. beweglichen Bauteilen umschlossen sind und zwischen
den Bauteilen aneinanderliegende Flächenpaare gebildet sind, die
hohlraumseitig jeweils eine innenseitige Flächenpaargrenze und drucklosseitig
eine außenliegende
Flächenpaargrenze
bilden.
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Zum
Verbinden von Rohrenden mittels Preßfittings und für die Anbringung
von Kabelschuhen an Elektroleitungen sind handgeführte Preßgeräte bekannt,
die aus einer Antriebseinheit und einem am vorderen Ende der Antriebseinheit
meist auswechselbar angebrachten, an den jeweiligen Verwendungszweck
angepaßten
Preßwerkzeug
bestehen. Bei einer Gattung von solchen Preßgeräten hat die Antriebseinheit
einen elektrohydraulischen Antrieb, bestehend im wesentlichen aus
einem Elektromotor und einer angeschlossenen Hydraulikeinheit. Die
Hydraulikeinheit hat eine von dem Elektromotor angetriebene Hydraulikpumpe,
eine Kolbenzylindereinheit und ein Reservoir für Hydraulikflüssigkeit.
Die Saugseite der Hydraulikpumpe ist mit dem Reservoir verbunden,
während
die Druckseite Verbindung zum Druckraum der Kolbenzylindereinheit
hat.
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Beim
Preßvorgang
wird die von der Hydraulikpumpe aus dem Reservoir angesaugte und
druckseitig geförderte
Hydraulikflüssigkeit
dem Druckraum der Kolbenzylindereinheit zugeführt und hierdurch der in der
Kolbenzylindereinheit geführte
Hydraulikkolben linear bewegt. Der Hydraulikkolben ist mit einem
Antriebsstempel verbunden, der auf das Preßwerkzeug derart einwirkt,
dass dessen Preßbacken in
Preßrichtung
bewegt werden (vgl.
EP
1 157 786 A2 ;
EP
0 908 657 A1 ;
EP
0 944 937 B1 ;
DE
101 24 267 A1 ).
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Bei
den Antriebseinheiten bekannter Preßgeräte der vorgenannten Art ist
das Reservoir entweder an der Unterseite der Hydraulikeinheit (vgl.
EP 1 157 786 A2 ;
EP 0 908 757 A1 )
oder an der Rückseite der
Hydraulikeinheit angeordnet (vgl.
EP 0 944 937 B1 ). Bekannt ist es des weiteren,
das Reservoir ringförmig
auszubilden, wobei es einen Teil der Hydraulikeinheit umgibt (vgl.
DE 101 24 267 A1 ).
Die Au ßenwandung
des Reservoirs besteht in diesem Fall aus einem elastischen Material.
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Es
versteht sich, dass eine Hydraulikeinheit aus verschiedenen Bauteilen
zusammengesetzt ist. Dies gilt insbesondere für die im Betrieb mit Hydraulikdruck
beaufschlagten Hohlräume,
also vor allem die Druckräume
von Hydraulikpumpe und Kolbenzylindereinheit und die diese beiden
Druckräume
verbindende Druckleitung, wobei in letztere meist noch ein Steuerventil
eingesetzt ist. Zu diesen Bauteilen gehören nicht nur flächig aneinanderliegende
Gehäuseteile,
sondern auch bewegliche Bauteile, wie der Hydraulikkolben der Kolbenzylindereinheit
und das die Förderung
der Hydraulikflüssigkeit
bewirkende Pumpenelement, im Falle einer Kolbenpumpe der Pumpenkolben.
Diese Bauteile bilden jeweils unbeweglich oder beweglich aneinanderliegende
Flächenpaare
aus, die druckraumseitig bzw. hohlraumseitig jeweils eine innenseitige
Flächenpaargrenze und
drucklosseitig eine in Bezug auf den Hohlraum außenseitige Flächenpaargrenze
bilden.
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Bei
den bekannten Antriebseinheiten der vorgenannten Art besteht das
Problem, die im Betrieb mit Hydraulikdruck beaufschlagten Hohlräume so abzudichten,
dass keine Hydraulikflüssigkeit
austritt. Abgesehen davon, dass der Austritt von Hydraulikflüssigkeit
nach einer bestimmten Zeit ein Nachfüllen erforderlich macht, sorgt
die austretende Hydraulikflüssigkeit
für Verschmutzung
der Antriebseinheit bzw. des Preßgeräts und der damit umgehen den Personen
sowie für
eine Kontamination der Umgebung. Außerdem wird hierdurch die Handhabung
des Preßgeräts erschwert.
Es kann sogar zu einer Gefährdung
der Bedienungsperson oder zu Fehlpressungen aufgrund Abrutschens
von dem Preßgerät kommen.
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Der
Grund für
den Verlust an Hydraulikflüssigkeit
liegt darin, dass die Flächenpaare
häufig
nicht so aneinanderliegen, dass sie bei Betriebsdruck vollständig und
langfristig abdichten. Dann gelangt Hydraulikflüssigkeit von der innenseitigen,
d. h. druckseitigen Flächenpaargrenze
zur außenseitigen,
d. h. drucklosen Flächenpaargrenze
und tritt dort aus. Dies gilt insbesondere bei beweglichen Flächenpaaren
wie dem Pumpenelement der Hydraulikpumpe und dem Hydraulikkolben
der Kolbenzylindereinheit. Zwar werden dort in der Regel zusätzliche
Dichtelemente, wie Dichtringe, vorgesehen. Gleichwohl tritt auch
dort Hydraulikflüssigkeit
an den jeweiligen außenliegenden
Flächenpaargrenzen
aus, vor allem bei längerer
Betriebsdauer aufgrund von Verschleiß oder bei Dichtringbeschädigung.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebseinheit der vorgeschriebenen
Art so auszubilden, dass der Austritt von Hydraulikflüssigkeit
insbesondere an den vorgenannten Flächenpaargrenzen vermieden wird.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass die außenliegenden
Flächenpaargrenzen
ausnahmslos von einer Wandung des Reservoirs umgeben sind oder drucklose Verbindung zum
Reservoir haben. Grundgedanke der Erfindung ist es, nicht zu versuchen,
die Dichtheit an den aneinanderliegenden Flächenpaaren zu verbessern, sondern
die gegebenenfalls an den außenliegenden
Flächenpaargrenzen
austretende Hydraulikflüssigkeit
in das Reservoir zurückzuleiten,
so dass sie nicht nach außen
austreten kann. Dies kann einerseits dadurch geschehen, dass die
Wandungen des Reservoirs so gelegt werden, dass die außenliegenden
Flächenpaargrenzen
zumindest teilweise im Reservoir liegen, so dass dort austretende
Hydraulikflüssigkeit unmittelbar
in das Reservoir gelangt, oder dass eine drucklose Verbindung zwischen
außenliegender
Flächenpaargrenze
und dem Reservoir geschaffen wird, beispielsweise durch innenliegende
Kanäle
etc. Da dort der Druck gering ist, bereitet deren Abdichtung keine
Probleme. Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung
erhält
man eine Antriebseinheit, die Hydraulikflüssigkeit selbst bei einem Bruch
der Flächenpaare aufweisenden
Bauteile nicht nach außen
treten läßt, sondern
im Hydraulikkreislauf behält.
Ein Nachfüllen an
Hydraulikflüssigkeit
erübrigt
sich. Zudem bleibt die Antriebseinheit und damit das Preßwerkzeug
sauber. Dies gewährleistet
eine betriebssichere Handhabung durch eine Bedienungsperson. Schließlich ist
die Gefahr einer Umweltverschmutzung beseitigt.
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In
Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Hydraulikeinheit
zumindest im Bereich der Hydraulikpumpe und mindestens bis zum pumpenseitigen
Ende der Kolbenzylindereinheit von einer Wandung des Reservoirs
vorzugs weise vollständig umgeben
ist. Damit sich das Reservoir an das jeweilige Volumen der Hydraulikflüssigkeit
anpassen kann, sollte die Wandung als elastischer oder biegeschlaffer
Schlauch ausgebildet sein, der an beiden Enden abdichtend an der
Hydraulikeinheit festgelegt ist.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kolbenzylindereinheit
einen Hydraulikzylinder und einen darin verschieblich geführten Hydraulikkolben
aufweist, der den Hydraulikzylinder in einen zu den Hohlräumen gehörenden Druckraum,
der mit der Druckseite der Hydraulikpumpe in Verbindung steht, und
einen geschlossenen Rückraum
aufteilt, wobei der Rückraum
Verbindung zum Hydraulikreservoir hat oder Teil desselben ist. Auf
diese Weise ist gesichert, dass eventuell an der Dichtung des Hydraulikkolbens
vorbeigehende Hydraulikflüssigkeit
dem Reservoir zugeführt
wird, also nicht nach außen
austreten kann.
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Nach
der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Hydraulikpumpe in
an sich bekannter Weise als Kolbenpumpe mit einem in einem Pumpenzylinder
hin- und herbeweglichen Pumpenkolben ausgebildet ist, der beispielsweise über einen
Exzenter von dem Elektromotor angetrieben ist. In besonders bevorzugter
Weise ist dabei zwischen Pumpenkolben und Pumpenzylinder keine separate
Dichtung angeordnet. Entsprechend dem Grundgedanken der Erfindung
hat dann die drucklose Seite des Pumpenkolbens Verbindung zum Reservoir.
Bei dieser Ausführungsform
wird in Kauf genommen, dass die Kolbenpumpe mangels Dichtung eine
gewisse Undichtigkeit hat. Dies wird jedoch dadurch mehr als kompensiert, dass
der Pumpenkolben einfacher ausgebildet ist und die Dichtung entfallen
kann und dass mit dem Wegfall der Dichtung die Reibung geringer
wird und eine Ausfallquelle beseitigt ist. Es hat sich nämlich gezeigt,
dass die Dichtungen in den Pumpenkolben wegen der hohen Frequenz
der Hin- und Herbewegung und der großen Druckschwankungen schnell verschleißen und
dann ausfallen. Dabei können
sie auch die Quelle von Kolbenklemmern werden. Mit der jetzt gefundenen
Lösung
ist die Kolbenpumpe ausfallsicher. Die am Pumpenkolben vorbeigehende Hydraulikflüssigkeit
wird dabei vom Reservoir aufgenommen.
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In
der Zeichnung wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels
näher veranschaulicht. Es
zeigen:
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1 die
erfindungsgemäße Antriebseinheit in
der Seitenansicht bei abgenommener Gehäusehälfte und
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2 einen
Längsschnitt
durch den Antrieb der Antriebseinheit gemäß 1, gegenüber der Darstellung
gemäß 1 etwas
vergrößert.
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Die
Antriebseinheit
1 weist einen Elektromotor
2 auf,
dessen hier nicht gezeigte Antriebswelle in ein Untersetzungsgetriebe
3 hineinragt.
An das Untersetzungsgetriebe
3 schließt sich eine Hydraulikeinheit
4 an,
die im wesentlichen aus einer Hydraulikpumpe
5 und einer
Kolbenzylindereinheit
6 besteht. Mit der Kolbenzylindereinheit
6 verbunden
ist eine Kupplungsgabel
7, die einen auf die Außenseite der
Kolbenzylindereinheit
6 aufgeschraubten Gabelfuß
8 und
zwei nebeneinander angeordnete und beabstandete Gabelarme
9,
10 aufweist.
Zwischen beiden Gabelarmen
9,
10 kann ein geeignetes
Preßwerkzeug
eingesetzt und über
einen Querbolzen
11 verbunden werden (vgl.
1 der
EP 1 157 786 A2 und
3 der
EP 0 908 657 A1 ).
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Der
Elektromotor 2, das Untersetzungsgetriebe 3 und
die Hydraulikeinheit 4 sowie der Gabelfuß 8 sind
von einem Gehäuse 12 umgeben,
das in der Zeichnungsebene längsgeteilt
ist und von dem man in der Darstellung gemäß 1 nur die
hinten liegende Gehäusehälfte 13 sieht.
Die andere Gehäusehälfte ist
abgenommen. Sie ist spiegelbildlich zu der gezeigten Gehäusehälfte 13 ausgebildet.
Beide Gehäusehälften 13 sind über Schrauben 14 bis 20 so miteinander
verbunden, dass sie bis auf Lüftungsschlitze
und die Rückseite
ein vollständig
abdeckendes Gehäuse 12 bilden.
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An
der Rückseite
des Gehäuses 12 ist
ein Flansch 21 ausgebildet, an dem ein im Längsschnitt L-förmiger Akkumulatorsatz 22 angeflanscht
ist. Über hier
nicht näher
dargestellte Rastmittel ist er abnehmbar mit dem Flansch 21 verbunden.
Die Rastverbindung zwischen Flansch 21 und Akkumulatorsatz 22 ist
so beschaffen, dass der Akkumulator satz 22 beim Ansetzen
an den Flansch 21 selbsttätig verrastet, durch Betätigung der
Rasteinrichtung aber ohne weiteres von dem Gehäuse gelöst werden kann.
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Der
Akkumulatorsatz 22 hat einen L-Schenkel 23, der
in einem Hohlraum des Gehäuses 12 unterhalb
des Elektromotors 2 und damit neben diesem hineinragt.
Außerhalb
des Gehäuses 12 geht
der L-Schenkel 23 in einen sich rechtwinklig dazu nach oben
erstreckenden L-Schenkel 24 über, der die rückseitige Öffnung des
Gehäuses 12 vollständig abdeckt.
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Etwa
in der Mitte der Antriebseinheit 1 befindet sich ein Griffbereich 25,
der für
die Handhabung der Antriebseinheit 1 vorgesehen ist. Dort
kann die Antriebseinheit 1 von einer Hand umfaßt werden.
Dabei ist die untere Hälfte
des Griffbereichs 25 für
die Anlage der Finger einer Hand vorgesehen.
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Am
vorderen Ende wird der Griffbereich 25 von einem Vorsprung 26 begrenzt.
Unmittelbar vor dem Vorsprung 26 ist eine Schaltwippe 27 angeordnet,
die über
eine Schaltstange 28 mit einem Elektroschalter 29 verbunden
ist. Durch Betätigung
der Schaltwippe 27 durch einen Finger der die Antriebseinheit 1 im
Griffbereich 25 umfassenden Hand kann der Elektroschalter 29 betätigt und
damit der Elektromotor 2 angeschaltet werden. Durch die
Anordnung der Schaltwippe 27 unmittelbar benachbart des
Griffbereichs 25 ist eine Einhandbedienung der Antriebseinheit 1 möglich.
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2 zeigt
die Antriebseinheit 1 gemäß 1 ohne Gehäuse 12 und
ohne Akkumulatorsatz 22. Der Elektromotor 2 hat
eine Antriebswelle 30, die in das Untersetzungsgetriebe 3 hineinragt.
Dessen Abtrieb ragt als Eingangswelle 31 in die Hydraulikpumpe 5 hinein.
Dort ist die Eingangswelle 31 von einer Exzenterhülse 32 umgeben
und mit dieser drehfest verbunden. Die Exzenterhülse 32 ist in einem Kugellager 33 gelagert.
An der Eingangsseite der Hydraulikpumpe 5 ist ein Simmerring 34 vorgesehen, der
innenseitig an der Exzenterhülse 32 und
außenseitig
an einer Gehäuseplatte 35 anliegt.
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Die
Exzenterhülse 32 ist
von einem Lagerring 36 umgeben, der formschlüssig mit
einem Pumpenkolben 37 verbunden ist. Der Pumpenkolben 37 hat
Zylinderform und sitzt in einem Pumpenzylinder 38, wo er
radial zur Drehachse der Eingangswelle 31 hin- und herbeweglich
geführt
ist. Der Pumpenkolben 37 ist ansonsten gegenüber dem
Pumpenzylinder 38 nicht zusätzlich abgedichtet, d.h. seine
Abdichtwirkung wird durch die Passung zwischen Pumpenkolben 37 und
Pumpenzylinder 38 bewirkt.
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Am
untenseitigen Ende der Hydraulikpumpe 5 ist ein Druckraum 39 vorgesehen,
der über
eine Druckleitung 40 mit einem Steuerventil 41 verbunden ist.
In der Druckleitung 40 sitzt ein Rückschlagventil 42.
Das Steuerventil 41 hat einen Steuerkolben 43, der
außenseitig
Zylinderform hat und in einer Ventilbohrung 44 sitzt, wobei
zwischen Ventilbohrung und Steuerkolben 43 ein bestimmtes
Spiel vorhanden ist, das ein Vorbeiströmen von Hydraulikflüssigkeit
an dem Steuerkolben 43 erlaubt. Oberhalb des Steuerkolbens 43 befindet
sich ein Ventilraum 45, der über eine Öffnung 46 Verbindung
zu einem Druckraum 47 der Kolbenzylindereinheit 6 hat.
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In
dem Steuerkolben 43 eingesetzt ist ein Ventilkörper 48 der
mit einem Ventilsitz 49 zusammenwirkt, der in einer den
Ventilraum 45 obenseitig begrenzenden Wandung eingesetzt
ist. Eine Druckfeder 50 stützt sich einerseits an dieser
Wandung und andererseits an dem Ventilkörper 48 ab. Die Druckfeder 50 sorgt
dafür,
dass der Ventilkörper 48 und
damit der Steuerkolben 43 in Richtung auf einen Schraubstopfen 51 gedrückt wird.
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Die
Kolbenzylindereinheit 6 weist einen Hydraulikkolben 52 auf,
der in einem Hydraulikzylinder 53 axial beweglich geführt ist.
Der Hydraulikkolben 52 unterteilt den Innenraum des Hydraulikzylinders 53 in
den Druckraum 47 und einen Rückraum 54. Auf der
dem Druckraum 47 abgewandten Seite hat der Hydraulikkolben 52 eine
Kolbenstange 55, die durch den Rückraum 54 geht und
den Gabelfuß 8 durchsetzt.
Der Gabelfuß 8 begrenzt
den Rückraum 54,
so dass er allseitig geschlossen ist. Der Hydraulikkolben 52 weist
in der Nähe
des Druckraums 47 einen Dichtungsring 56 auf.
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In
dem Rückraum 54 ist
eine auf Druck beanspruchte Schraubenfeder 57 angeordnet,
die sich einerends an dem Gabelfuß 8 und andernends
an der Rückseite
des Hydraulikkolbens 52 abstützt. Sie ist bestrebt, den
Hydraulikkolben 53 in Richtung auf die Stirnwand des Hydraulikzylinders 53 zu
drücken.
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Das
aus dem Gabelfuß 8 herausragende Ende
der Kolbenstange 55 ist dazu bestimmt, in an sich bekannter
Weise mit zwei Spreizrollen versehen zu werden, die im Betrieb mit
einem Preßwerkzeug
in Wirkverbindung kommen, das an der Kupplungsgabel 7 in
vorbeschriebener Weise befestigt worden ist. Mittels der Spreizrollen
werden mit Preßbacken
versehene Schwenkhebel gespreizt, die an dem Preßwerkzeug gelagert sind. Hierdurch
werden die Preßbacken
einander angenähert.
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In
dem Hydraulikkolben 52 ist zentral ein Überdruckventil 58 angeordnet.
Das überdruckventil 58 hat
Verbindung zum Druckraum 47. Ein Ventilkörper 59 ist
axial beweglich in einem Ventilraum 60 geführt. Eine
Ventilfeder 61 sorgt dafür, dass der Ventilkörper 59 – wie gezeigt – in einer
den Ventilraum 60 gegenüber
dem Druckraum 47 abdichtenden Stellung gehalten wird.
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Der
Bereich der Hydraulikpumpe 5 und des Steuerventils 41 wird
von einem Reservoir 62 für Hydraulikflüssigkeit
umgeben. Dessen – in 1 nicht dargestellte – Außenwan dung 63 besteht
aus einem elastomeren Material und umgibt den Bereich der Hydraulikpumpe 5 und
des Steuerventils 41 schlauchartig. An dem linksseitigen
Ende ist die Außenwandung 63 mit
der Außenseite
der Gehäuseplatte 35 über einen
Klemmring 64 verbunden. Rechtsseitig ist die Außenwandung 63 ebenfalls über einen
Klemmring 65 an der Außenseite
des Hydraulikzylinders 53 gehaltert. In beiden Fällen dichtet
die Außenwandung 63 durch
Einfassen in dort vorhandene Nuten ab. Die Außenwandung 63 kann
sich radial entsprechend dem jeweils im Reservoir 62 vorhandenen
Volumen an Hydraulikflüssigkeit
ausdehnen.
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Das
Reservoir 62 ist über
eine Saugleitung 66 mit dem Druckraum 39 der Hydraulikpumpe 5 verbunden.
Die Saugleitung 66 hat ein Rückschlagventil 67.
Außerdem
hat das Reservoir 62 über
den Ventilsitz 49 Verbindung zu dem Ventilraum 45.
Schließlich ist
auch der Rückraum 54 über eine
Rückflußleitung 68 mit
dem Reservoir 62 verbunden.
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Die
Hydraulikeinheit 4 setzt sich zusammen aus der Gehäuseplatte 35,
einem Pumpenkörper 69 und
dem Hydraulikzylinder 53, dessen Körper auch das Steuerventil 41 enthält. Die
Gehäuseplatte 35 und
der Pumpenkörper 69 liegen
flächig
unter Bildung von Flächenpaaren
aneinander an und sind gegeneinander durch hier nicht näher gezeigte
Schrauben verspannt. Entsprechendes gilt für die Flächenpaare, die zwischen dem
Pumpenkörper 69 und
der Stirnfläche
des Hydraulikzylinders 53 gebildet werden. Zusätzliche
Flächenpaare
sind vorhanden bei dem Schraubstopfen 51, zwischen Pumpenkolben 37 und
Pumpenzylinder 38 und zwischen Hydraulikkolben 52 und
Hydraulikzylinder 53.
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Was
die beiden letzteren Flächenpaare
betrifft, fließt
eventuell an den Dichtungsringen 56 vorbeigehende Hydraulikflüssigkeit
in den Rückraum 54 und
gelangt dann über
die Rückflußleitung 68 in
das Reservoir 62. Die Hydraulikflüssigkeit kann somit nicht aus
der Hydraulikeinheit 4 austreten. Die übrigen Flächenpaare haben außenliegende
Flächenpaargrenzen,
die jeweils von der Außenwandung 63 des
Reservoirs 62 umgeben sind. Dies gilt auch für das Flächenpaar
von Pumpenkolben 37 und Pumpenzylinder 38. Auf
der drucklosen Seite fließt
an dem Pumpenkolben 37 vorbeigehende Hydraulikflüssigkeit
in das Reservoir 62.
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Im
Betrieb funktioniert die Antriebseinheit 1 wie folgt. Wird
der Elektromotor 2 durch Betätigung der Schaltwippe 27 eingeschaltet,
wird die Drehbewegung von dessen Antriebswelle – durch das Untersetzungsgetriebe 3 drehzahlgemindert – auf die
Eingangswelle 31 und damit auf die Exzenterhülse 32 übertragen.
Die Exzenterhülse 32 versetzt
den Pumpenkolben 37 in eine Hin- und Herbewegung. Bei Bewegung
des Pumpenkolbens 37 in Richtung auf die Eingangswelle 31 wird
in den Druckraum 39 Hydraulikflüssigkeit über die Saugleitung 66 und
das dann geöffnete
Rückschlagventil 67 angesaugt.
Dabei ist das Rückschlagventil 42 geschlossen.
Bei Umkehrung der Bewegung des Pumpenkolbens 37 wird der Druckraum 39 verkleinert.
Es schließt
sich das Rückschlagventil 67,
während
sich das Rückschlagventil 42 in
der Druckleitung 40 öffnet.
Die Hydraulikflüssigkeit
wird in das Steuerventil 41 eingeleitet und strömt zwischen
Ventilbohrung 44 und Steuerkolben 43 an letzterem
vorbei in den Ventilraum 45. Die an dem Steuerkolben 43 wirkenden
Kräfte
sind dabei so groß,
dass der Steuerkolben 43 und damit der Ventilkörper 48 gegen
die Wirkung der Druckfeder 50 in Richtung auf den Ventilsitz 49 gedrückt werden,
so dass die dortige Verbindung zum Reservoir 62 geschlossen
wird. Die Hydraulikflüssigkeit
fließt
dann durch die Öffnung 46 in
den Druckraum 47 des Hydraulikzylinders 53 und
preßt
den Hydraulikkolben 52 entgegen der Wirkung der Schraubenfeder 57 in Richtung
auf den Gabelfuß 8.
Dadurch wird die Kolbenstange 56 nach außen weiter
in den Raum zwischen den Gabelarmen 9, 10 bewegt.
Eventuell in dem Rückraum 54 vorhandene
Hydraulikflüssigkeit wird über die
Rückflußleitung 68 in
das Reservoir 62 befördert.
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Gegen
Ende eines Verpreßvorgangs
kommen die Preßbacken
des hier nicht dargestellten Preßwerkzeuges zur gegenseitigen
Anlage. Dadurch erhöht
sich der Druck über
einen Auslegungswert des Überdruckventils 58.
Dadurch wird der Ventilkörper 59 aus
seiner abdichtenden Stellung gegen die Wirkung der Ventilfeder 61 in
Richtung auf den Gabelfuß 8 bewegt
und öffnet
somit das Überdruckventil 58.
Die Hydraulikflüssigkeit
fließt
in den Ventilraum 60 und gelangt über einen hier nicht näher dargestellten
Verbindungskanal in den Rückraum 54.
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Der
Druck sinkt nunmehr schlagartig unter einen Auslegungswert des Überdruckventils 58. Folglich
schließt
das Überdruckventil 58 wieder.
Der Druck liegt nun unterhalb des Schließdrucks des Steuerventils 41,
das nunmehr öffnet.
Dadurch wird eine Verbindung zwischen Druckraum 47 und
Reservoir 62 hergestellt. Die Hydraulikflüssigkeit
strömt
ab, bis der Hydraulikkolben 52 komplett zurückgefahren ist.
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Wird
der Elektromotor 2 vor Ende der Verpressung und damit vor Öffnen des Überdruckventils 58 abgeschaltet, öffnet sich
das Steuerventil 41 mit der Folge, dass der Hydraulikkolben 52 durch
die Schraubenfeder 57 zurückgeschoben wird.